一种抛光机构以及包括它的钢管抛光设备的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备制造技术领域，特别涉及一种抛光机构以及包括它的钢管抛光设备。

背景技术：

钢管的制备过程是将一定规格的钢带通过转轴输送至生产线上，在生产线上钢带经逐渐卷边合成圆管，合成的圆管再经过焊接、冷却、定型成特点形状后，再经打磨抛光，最后经切割分段，然后被人工收集。钢管抛光是其中一个重要的工序。

现阶段，大多借助于抛光设备对钢管的周缘侧壁进行抛光。钢管抛光设备包括有多组抛光机构，且沿着钢管的延伸方向进行线性阵列。在现有技术中，抛光机构主要由主动辊、第一从动辊、第二从动辊、环形抛光带以及旋转电机构成，主动辊、第一从动辊、第二从动辊布置、安装于安装基板的同一侧，且排列为三角形状。环形抛光带依序套设于主动辊、第一从动辊以及第二从动辊上，且在旋转电机的驱动下进行周向运动。然而，在实际应用过程中，环形抛光带极易出现“跑偏”现象，从而导致了其各区域磨损量不一致，进而必可避免地降低了环形抛光带的使用寿命；更甚者，还会导致环形抛光带滑落，导致抛光工序暂停，且还可能会引发安全事故。因此，亟待技术人员解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的一个技术问题是提供一种确保环形抛光带始终具有正确工作位置，杜绝“跑偏”现象发生的抛光机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种抛光机构，包括安装基板、主动辊组件、第一从动辊组件、第二从动辊组件、环形抛光带以及旋转电机。其中，主动辊组件包括传动轴、主动辊以及带轮。传动轴插设、固定于安装基板上，且在带轮的驱动下绕其中心线进行周向旋转运动。旋转电机用来驱动带轮进行旋转运动。第一从动辊组件包括第一支撑轴以及第一从动辊。第二从动辊组件包括第二支撑轴以及第二从动辊。第一从动辊和第二从动辊均插设、固定于安装基板上。主动辊、第一从动辊、第二从动辊分别固定于传动轴、第一支撑轴、第二支撑轴上，且跟随其进行同步旋转运动。环形抛光带依序套设于上述主动辊、述第一从动辊以及第二从动辊上。围绕主动辊、第一从动辊、第二从动辊的外圆周侧壁分别开设有第一防滑凹槽、第二防滑凹槽、第三防滑凹槽。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，上述第一防滑凹槽呈螺旋状，且其数量设置为多个，围绕主动辊的外侧壁进行均布；上述第二防滑凹槽亦呈螺旋状，且其数量设置为多个，围绕第一从动辊的外侧壁进行均布；上述第三防滑凹槽亦呈螺旋状，且其数量设置为多个，围绕第二从动辊的外侧壁进行均布。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，在主动辊上设置有第一挡靠凸缘。第一挡靠凸缘的数量设置为2，且邻靠于主动辊的两端部进行分布。在第一从动辊上设置有第二挡靠凸缘。第二挡靠凸缘的数量设置为2，且邻靠于第一从动辊的两端部进行分布。在第二从动辊上设置有第三挡靠凸缘。第三挡靠凸缘的数量设置为2，且邻靠于第二从动辊的两端部进行分布。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，假定上述环形抛光带的厚度设定为t，上述第一挡靠凸缘、第二挡靠凸缘以及第三挡靠凸缘的高度相一致，且设定为t，则t-0.5mm≤t≤t-0.2mm。

相较于传统设计结构的抛光机构，在本实用新型所公开的技术方案中，围绕其主动辊、第一从动辊以及第二从动辊的周侧壁开设有防滑凹槽，从而有效地增大了环形抛光带在实际运转过程中所受到的沿其宽度方向上的横向摩擦力，保证了其始终保持有正确的安装位置，杜绝其发生“跑偏”现象，进而确保了钢管抛光进程的顺利执行，且确保了环形抛光带具有较长使用寿命。

另外，本实用新型要解决的另一个技术问题是提供一种钢管抛光设备，其包括工作台、支撑机构、直线驱动机构以及上述的抛光机构。支撑机构可拆卸固定于工作台上，以用来支撑、放置预抛光的钢管。抛光机构的数量设置为多个，且呈线性阵列状布置于支撑机构的一侧。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中钢管抛光设备的立体示意图。

图2是本实用新型钢管抛光机中抛光机构的立体示意图。

图3是图2的正视图。

图4是图2的俯视图。

图5是本实用新型抛光机构中主动辊第一种实施方式的立体示意图。

图6是本实用新型抛光机构中主动辊第二种实施方式的立体示意图。

1-工作台；2-支撑机构；3-直线驱动机构；4-抛光机构；41-安装基板；42-主动辊组件；421-传动轴；422-主动辊；4221-第一防滑凹槽；4222-第一挡靠凸缘；423-带轮；43-第一从动辊组件；431-第一支撑轴；432-第一从动辊；44-第二从动辊组件；441-第二支撑轴；442-第二从动辊；45-环形抛光带；46-旋转电机。

具体实施方式

下面结合实例对本实用新型所公开的技术方案进行说明，图1示出了本实用新型中钢管抛光设备的结构示意图，可知，其主要由工作台1、支撑装置2、直线驱动机构3以及抛光机构4等几部分构成，其中，支撑装置2用来支撑、放置预抛光的钢管，其可拆卸固定于工作台1上，且数量设置为多个，沿着工作台1的长度方向进行线性阵列。抛光机构4的数量设置为3个，且呈线性阵列状布置于支撑装置2的一侧，在上述直线驱动机构3的驱动下进行往复循环直线运动以完成对钢管的分段抛光作业。

已知，在抛光机构实际对钢管外侧壁进行抛光的进程中，其上环形抛光带极易因受力不平衡而发生“跑偏现象”，从而影响钢管的最终抛光质量。鉴于此，在本实用新型中公开了一种抛光机构，如图2中所示，其主要由安装基板41、主动辊组件42、第一从动辊组件43、第二从动辊组件44、环形抛光带45以及旋转电机46等几部分组成。其中，主动辊组件42包括传动轴421、主动辊422以及带轮423。传动轴421插设、固定于安装基板41上，且在带轮423的驱动下绕其中心线进行周向旋转运动。旋转电机46用来驱动带轮423进行旋转运动。第一从动辊组件43包括第一支撑轴431以及第一从动辊432。第二从动辊组件44包括第二支撑轴441以及第二从动辊442。第一从动辊431和第二从动辊442均插设、固定于安装基板41上。主动辊422、第一从动辊432、第二从动辊442分别固定于上述传动轴421、第一支撑轴431、第二支撑轴441上，且跟随其进行同步旋转运动。环形抛光带45依序套设于上述主动辊422、第一从动辊432以及第二从动辊442上。围绕主动辊422的外圆周侧壁开设有第一防滑凹槽4221。第一从动辊432、第二从动辊442亦参照主动辊422的形式进行设计，围绕第一从动辊432、第二从动辊422的外圆周侧壁分别开设有第二防滑凹槽、第三防滑凹槽(如图3、4、5中所示)。这样一来，从而有效地增大了环形抛光带45在实际运转过程中所受到的沿其宽度方向上的横向摩擦力，保证了其始终保持有正确的安装位置，杜绝其发生“跑偏”现象，进而确保了钢管抛光进程的顺利执行，且确保了环形抛光带45具有较长使用寿命。

出于进一步提高环形抛光带45在实际运转过程中所受到的沿其宽度方向上的横向摩擦力，且使得摩擦力的分布更为平衡方面考虑，作为上述抛光机构4结构的进一步优化，上述第一防滑凹槽4221优选呈螺旋状，且其数量设置为多个，围绕主动辊422的外侧壁进行均布(如图5中所示)；上述第二防滑凹槽亦优选呈螺旋状，且其数量设置为多个，围绕第一从动辊432的外侧壁进行均布；上述第三防滑凹槽亦优选呈螺旋状，且其数量设置为多个，围绕第二从动辊442的外侧壁进行均布。

作为上述技术方案更进一步优化，图6示出了本实用新型抛光机构中主动辊第二种实施方式的立体示意图，可知，还可以在主动辊422上设置有第一挡靠凸缘4222。第一挡靠凸缘4222的数量设置为2，且邻靠于主动辊422的两端部进行分布。通过采用上述技术方案进行设置，第一挡靠凸缘4222的存在可有效地实现对环形抛光带45的可靠阻挡。即使在极端情况下，亦可以有效地避免环形抛光带45“跑偏”现象的发生。

在此需要说明的是，第一从动辊432、第二从动辊442亦参照主动辊422的形式进行设计，具体如下：在第一从动辊上432设置有第二挡靠凸缘。第二挡靠凸缘的数量设置为2，且邻靠于第一从动辊432的两端部进行分布。在第二从动辊442上设置有第三挡靠凸缘。第三挡靠凸缘的数量设置为2，且邻靠于第二从动辊442的两端部进行分布。

一般来说，为了确保抛光进程的顺利进行，避免与钢管侧壁发生干涉现象方面考虑，上述第一挡靠凸缘4222、第二挡靠凸缘以及第三挡靠凸缘的高度须稍小于环形抛光带45自身的厚度值(图中未示出)。具体如下：假定上述环形抛光带45的厚度设定为t，上述第一挡靠凸缘4222、第二挡靠凸缘以及第三挡靠凸缘的高度相一致，且设定为t，则t-0.5mm≤t≤t-0.2mm。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。