一种制备多种配比粉末冶金自润滑关节内圈的模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及粉末冶金热压烧结技术领域，特别是涉及一种制备多种配比粉末自润滑冶金关节内圈的模具。
【背景技术】
[0002]粉末冶金自润滑关节内圈是以金属粉末和固体润滑剂为原料，采用冷压成型和热压成型技术，得到不同成分配比的关节轴承内圈。传统的铸造和机械加工技术很难制造自润滑关节轴承内圈，且加工余量大，造成大量的人力、财力、材料浪费。
【发明内容】
[0003]为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种制备多种配比粉末冶金自润滑关节内圈的申吴具。
[0004]本发明所采用的技术方案是:一种制备多种配比粉末自润滑冶金关节内圈的模具，包括外模具、内模具、上底座、下底座、上压头、下压头。
[0005]所述的模具原料为石墨，所述的内模具装入到外模具中，所述的粉末装入内模具中，上下压头分别装入内模具的上下两端，所述的上压头装入上底座的定位孔里，下压头装入下底座的定位孔里，所述的下底座和外模具通过凸台连接。
[0006]所述的外模具的内径和内模具外径相等，内模具内有两个空腔，且每个空腔一端有一个压头。
[0007]所述的上底座有三个定位孔、下底座有三个定位孔且孔的直径与压头的直径相等，定位孔的作用在于加压的时候定位，使每个压头受力均匀。
[0008]与现有技术相比，本发明的有益效果是本模具选用石墨为原料，模具结构简单，成本低廉，操作简单、方便，使用寿命长；每次可以同时烧结出三种不同配比的粉末材料的自润滑关节轴承内圈，且每个配比可烧结出两个自润滑关节轴承内圈，提高了烧结效率，降低了能源消耗。
【附图说明】
[0009]图1为本发明的整体装配示意图。
[0010]图2为本发明的装配图的爆炸示意图。
[0011]图3为本发明的装配图的另一角度爆炸示意图。
[0012]图4为内模具的剖视图。
[0013]图中:1上底座、2上压头、3外模具、4内模具、5下压头、6下底座。
【具体实施方式】
[0014]如图1、2、3所示，一种制备多种配比粉末自润滑冶金关节内圈的模具，包括外模具、内模具、上底座、下底座、上压头、下压头。所述的内模具4装入外模具3中，所述的粉末装入到内模具4中，上压头、下压头分别装入到内模具4上下两端，所述的三个下压头5装入下底座6的三个定位孔里，所述的下底座6通过凸台和外模具3相连接，所述的三个上压头2装入上底座I的三个定位孔里。
[0015]如图4所示，所述的内模具4里面有两个空腔。
[0016]使用时，先将混好的粉末(金属粉末和固体润滑剂混合物)装入内模具4中上空腔中，再将三个上压头2装入三个内模具4的上端，然后放在液压式压力试验机上冷压成型，同样的方法对内模具4的下空腔装粉末，冷压成型。然后将三个内模具4装入到外模具3中，三个上压头2装入到上底座I的三个定位孔中，三个下压头5装入到下底座的三个定位孔里。然后将装配好的模具放入到真空热压烧结炉中进行热压烧结。
【主权项】
1.一种制备多种配比粉末自润滑冶金关节内圈的模具，其特征在于:所述的模具包括外模具、内模具、上底座、下底座、上压头、下压头；所述的模具原料为石墨，所述的内模具装入到外模具中，所述的粉末装入内模具中，上下压头分别装入内模具的上下两端，所述的上压头装入上底座的定位孔里，下压头装入下底座的定位孔里，所述的下底座和外模具通过凸台连接。
2.根据权利要求1所述的一种制备多种配比粉末冶金自润滑关节内圈的模具，其特征在于:所述的外模具的内径和内模具外径相等，内模具内有两个空腔，且每个空腔一端有一个压头。
3.根据权利要求1所述的一种制备多种配比粉末冶金自润滑关节内圈的模具，其特征在于:所述的上底座有三个定位孔、下底座有三个定位孔且孔的直径与压头的直径相等，定位孔的作用在于加压的时候定位，使每个压头受力均匀。
【专利摘要】本发明公开了一种制备多种配比粉末冶金自润滑关节内圈的模具。模具包括外模具、内模具、上底座、下底座、上压头、下压头。本发明的有益效果在于：（1）本模具选用石墨为原料，模具结构简单，成本低廉，操作简单、方便，使用寿命长；（2）每次可以同时烧结出三种不同配比的粉末材料的自润滑关节轴承内圈，且每个配比可烧结出两个自润滑关节轴承内圈，提高了烧结效率，降低了能源消耗。
【IPC分类】B22F3-03
【公开号】CN104815984
【申请号】CN201510194365
【发明人】闫昂昂, 杨丽颖, 吴雅玉, 栾加航
【申请人】济南大学
【公开日】2015年8月5日
【申请日】2015年4月23日