钢轨钢的调渣方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及钢轨钢的冶炼技术领域，具体涉及一种钢轨钢的调渣方法。
【背景技术】
[0002]在现有技术中，采用转炉一 LF — RH—连铸工艺流程生产的钢轨钢的调渣方法已有报道，而对于一种采用转炉采用活性石灰、精炼过程采用活性石灰以及石英砂造渣的精炼方法未见报道。
[0003]如专利申请号为201210243888.2，该申请公开了一种重轨钢精炼快速脱硫的方法，该方法是在转炉出钢过程中，将石灰加入钢包内，每吨钢液中石灰的加入量为3?4kg ;并在出钢过程形成“渣洗”时，LF炉钢中硫< 0.020%;在温度为1510?1530°C条件下进行化渣，并在升温过程中加入脱氧剂进行造渣和渣面脱氧；直至熔渣中MnO+FeO < 0.5% ;保温直至转炉内熔渣的碱度为2.0?3.0时，向熔渣渣面补加按每吨钢液加入0.5?Ikg的电石和0.5?Ikg的萤石，并继续加热升温至1620°C ;升温结束后，调整氩气流量至400L/min，吹氩时间15?30min，即实现钢水快速脱硫。但该申请要求碱度为2_3，同时，该申请降低MnS夹杂物的时候，没有考虑到其他夹杂物。
[0004]如专利公开号为CN104313245，专利名称为重轨钢精炼快速脱硫的方法的专利申请，公开了一种重轨钢精炼快速脱硫的方法，该方法是在转炉出钢过程中，将石灰加入钢包内，每吨钢液中石灰的加入量为3?4kg ;并在出钢过程形成“渣洗”时，LF炉钢中硫^ 0.020% ;在温度为1510?1530°C条件下进行化渣，并在升温过程中加入脱氧剂进行造渣和渣面脱氧；直至熔渣中MnO+FeO彡0.5%;保温直至转炉内熔渣的碱度为2.0?3.0时，向熔渣渣面补加按每吨钢液加入0.5?Ikg的电石和0.5?Ikg的萤石，并继续加热升温至1620°C ;升温结束后，调整氩气流量至400L/min，吹氩时间15?30min，即实现钢水快速脱硫。但该申请脱硫效率较低。
【发明内容】
[0005]本发明克服了现有技术的不足，提供一种钢轨钢的调渣方法。
[0006]为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案:
[0007]—种钢轨钢的调渣方法，所述的精炼方法包括以下步骤:
[0008]A、转炉冶炼
[0009]采用S质量百分比含量低于0.020%的铁水进行转炉冶炼；
[0010]转炉出钢过程中采用硅钙钡进行钢水脱氧，同时在出钢过程中加入活性石灰和刚玉渣；
[0011]转炉出钢结束后，先向钢包渣面加入碳化钙，所述碳化钙均匀覆盖在钢包渣面上，所述碳化钙加入量为0.2?0.4kg/t钢；然后进行底吹氩气，吹氩气流量为50?80Nl/min，吹氩时间^ 5min ；
[0012]B、LF 精炼
[0013]当钢包进LF精炼站时进行钢包底吹氩，吹氩气流量为150?200Nl/min，吹氩2?3min后，向钢包内加入活性石灰，所述活性石灰加入量为2?3kg/t钢；
[0014]当活性石灰加入完成后，向钢包内再加入碳化钙0.2?0.4kg/t钢进行精炼；
[0015]精炼1min后，将钢包底吹氩气流量调整为100?200Nl/min，
[0016]再向钢包内加入碳化钙0.2?0.4kg/t钢进行精炼；
[0017]精炼1min后，将钢包底吹氩气流量调整为100?150Nl/min ；
[0018]再向钢包内加入石英砂，所述石英砂加入量为1.5?2.5kg/t钢，继续进行加热，当钢水温度达到1570°C至1585°C后，调整钢包底吹氩气流量为50?80Nl/min，在此流量下吹氩气6?1min后，钢水出站；
[0019]C、RH真空处理
[0020]在RH真空处理过程中插入管提升气体流量为1200?1500NL/min，真空度小于300pa的处理时间20min以上；
[0021]RH真空处理15?18min后，保持真空度，加入合金，进行合金化；
[0022]合金化后，循环处理5min以上，使成分均匀，破真空；
[0023]采用钢包底吹氩气流量为50?80Nl/min吹氩气5min以上；然后将钢包进行连铸坯生产。
[0024]更进一步的技术方案是步骤A中活性石灰加入量为3?5kg/t钢；所述刚玉渣的加入量为I?3kg/t钢。
[0025]更进一步的技术方案是步骤A中碳化钙包括Ca2C,所述Ca2C占所述碳化钙总质量分数百分比98%以上。
[0026]更进一步的技术方案是步骤A中刚玉渣包括Al2O3，所述Al2O3占所述刚玉渣总质量分数百分比95%以上。
[0027]对本发明的技术内容的原理进行如下描述:
[0028]本专利要求碱度为3-4 ;采用更高的碱度，脱硫效率高且稳定，而且对于钢液各类夹杂物都可以起到明显的改善作用，不仅仅限于A类夹杂物。在控制MnS的同时，控制其他种类夹杂物。该方法包括转炉出钢过程采用活性石灰进行渣洗，然后采用碳化钙进行钢包顶渣的改性；改性后的钢包送到LF进行调渣处理，采用活性石灰和碳化钙进行精炼，加入过程至少分两批次加入，且氩气流量满足前期氩气流量为100?200Nl/min，中期采用100?200Nl/min，后期采用100?150Nl/min氩气流量。经过LF处理后的钢水中硫含量彡0.006%，在LF处理后期加入石英砂降低钢包渣碱度，并再继续精炼适当时间后，再送RH真空处理。该方法适用于生产高品质钢轨钢，且钢中硫含量满足< 0.006%。
[0029]与现有技术相比，本发明的有益效果是:本发明使重轨钢在LF炉内实现快速脱硫，使重轨钢LF炉离站硫彡0.006%，比例达90%以上，夹杂物各项评级均彡2.0级，T[O]均<10X10 6。降低了重轨钢A类夹杂物的级别，净化了钢水，提高了重轨钢的洁净度。在控制MnS的同时，控制其他种类夹杂物。采用更高的碱度，脱硫效率高且稳定，而且对于钢液各类夹杂物都可以起到明显的改善作用，不仅仅限于A类夹杂物。
【具体实施方式】
[0030]本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
[0031]本说明书(包括任何附加权利要求、摘要)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
[0032]下面结合实施例对本发明的【具体实施方式】进行详细描述。
[0033]实施例1
[0034]入转炉炉铁水为0.016%，转炉冶炼结束后，开始出钢，出钢过程向钢包内加入硅钙钡合金进行脱氧，加入量为2.5kg/t钢，硅钙钡加入完成后随即加入钢种所需其他合金。当出钢为90吨时，向钢包内加入活性石灰5kg/t钢。出钢结束后，向钢包渣面均匀加入刚玉渣1.0kg/1钢、碳化I丐0.2kg/1钢。上述出钢过程中钢包底吹氩气流量采用60Nl/min。出钢结束后，采用50Nl/min的底吹氩流量吹氩6min，然后钢水送往LF精炼。
[0035]钢水到LF站后接通底吹氩进行钢包底吹氩，吹氩流量采用150Nl/min，吹氩2min后，依次向钢包内加入活性石灰2.0kg/t钢、碳化钙0.2kg/t钢，渣料加完后继续加热精炼；精炼1min后，将钢包底吹氩气流量调整为150Nl/min，然后向钢包内加入碳化钙0.4kg/t钢，渣料加完后继续进行精炼；再精炼1min后，将钢包底吹氩气流量调整为ΙΟΟΝΙ/min，向钢包内加入石英砂1.5kg/t，然后继续加热精炼，精炼8min后，钢水温度达到1575°C。此时，将钢包底吹氩气流量调整为80Nl/min，取样分析此时钢水S含量为0.006%，钢水LF出站并送往RH进行真空处理。
[0036]钢水到RH真空站后，设定RH插入管提升气体流量为1500NL/min，开始抽真空，3min后真空度达到10pa并稳定在此值上进行真空处理，当处理时间为18min时，保持真空度，加入增碳剂50kg、猛铁100kg，合金加完后，循环处理7min，使成分均勾，破真空。然后吹氩气6min，钢水送往连铸工序，生产成280 X 380mm大方坯连铸坯产品，连铸坯产品通过乳制工艺，生产成60kg/m的钢轨钢。通过对采用本发明提供的方法制得的该钢