一种车镜底座压铸模具的下模组件的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及铸件压铸技术领域，具体地说是一种车镜底座压铸模具的下模组件。
【背景技术】
[0002]随着压铸设备和工艺技术水平的不断提高，压铸产品的应用范围在现有基础上仍将不断扩大，压铸工艺作为现今社会中一种常用的零部件加工工艺，有着广泛的使用范围，从而使得压铸工艺有更加广阔的发展空间。所谓压铸，全称为压力铸造，是指将金属液体在高压、高速条件下填充成型模腔，并在高压下冷却成型，形成所需的产品的铸造方法，然而现实之中，随着社会的发展，汽车的使用也日益增加，车镜支座为汽车镜安装的底座，其需求量也日益增加，因此现阶段需要一种快速高效、损耗更少的压铸模具来满足市场的需求。然而现实之中，随着社会的发展，汽车的使用也日益增加。车镜支座为汽车镜安装的底座，其需求量也日益增加。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型为提供一种结构简单、原料浪费更少、成型效率更高、安装使用方便的车镜底座压铸模具的下模组件。
[0004]本实用新型是通过下述技术方案实现的:
[0005]—种车镜底座压铸模具的下模组件，包括下模、下固定板、两个压铸铸件尺寸控制组件和分流锥，所述下固定板的上表面上设有第二安装槽，所述下模嵌入于所述第二安装槽内，所述下固定板位于所述第二安装槽两侧还设有两个第三安装槽，两个压铸铸件尺寸控制组件嵌入于两个第三安装槽内，并紧贴于所述下模，所述压铸铸件尺寸控制组件包括尺寸控制块、两个轨道块和斜导柱，两个压铸铸件尺寸控制组件呈左右对称设置，每个压铸铸件尺寸控制组件包括两个个轨道块，所述两个轨道块之间设置有一个推进块，所述推进块第一侧面设置有第一凹陷，所述尺寸控制块垂直嵌入于所述第一凹陷内，所述尺寸控制块的长度L的范围在3厘米?7厘米之间。
[0006]所述尺寸控制块的长度为三厘米、四厘米、五厘米、六厘米或七厘米，所述第一凹陷的深度为两厘米。
[0007]所述下模设有四个第三通孔，所述第三通孔下部直径大于上部直径，配合所述第三通孔设有四个顶杆，所述顶杆下部直径大于中部直径，所述顶杆中部直径大于上部直径，所述顶杆分别嵌入于所述第三通孔内，所述顶杆上部突出于所述第三通孔设置。
[0008]所述下模上表面向下设有模穴，所述下模上表面上设有溢口、溢流槽和连通通道，所述连通通道一端连通于大气，另一端连通于所述溢流槽，所述溢口用于连通所述模穴和溢流槽。
[0009]每个第三安装槽内设有两个第四安装槽，两个轨道块分别嵌入于两个第四安装槽内，所述推进块垂直于所述第一侧面的第二侧面的下部设有卡条，所述推进块平行于所述第二侧面的第三侧面下部设有卡槽，所述卡条卡入所述卡槽内，所述推进块在两个轨道块之间自由滑动。
[0010]所述推进块设有第一通孔，所述下固定板设有开槽，所述第一通孔和开槽与竖直方向呈30°角设置，所述斜导柱依次穿过所述第一通孔和开槽。
[0011]所述下固定板上位于所述第二安装槽一侧设有第五安装槽，所述分流锥嵌入于所述第五安装槽内，所述分流锥上设有导流槽，所述导流槽与所述模穴之间通过供金属液体进入所述模穴的主流道相连通，所述主流道位于所述模穴上部。
[0012]所述下模的上表面与所述下固定板的上表面齐平。
[0013]本实用新型所带来的有益效果是:
[0014]本实用新型中，所述车镜底座压铸模具的下模组件包括上模、下模、上固定板、下固定板、两个压铸铸件尺寸控制组件和分流锥，所述上固定板的下表面上设有第一安装槽，所述上模嵌入于所述第一安装槽内，所述下固定板的上表面上设有第二安装槽，所述下模嵌入于所述第二安装槽内，所述上模和下模相互配合，中间呈中空型，形成模穴，上、下模嵌入固定板中，使得模具固定更加稳定，每个压铸铸件尺寸控制组件包括尺寸控制块、两个轨道块和斜导柱，两个压铸铸件尺寸控制组件呈左右对称设置，压铸铸件尺寸控制组件对称设置，使得模具可以同时压铸两个铸件，极大的提高了压铸的效率，每个压铸铸件尺寸控制组件包括两个对称设置的轨道块，两个轨道块之间设置有一个推进块，所述斜导柱贯穿所述推进块，所述推进块的第一侧面设置有第一凹陷，所述尺寸控制块垂直嵌入于所述第一凹陷内，所述推进块和轨道块的下表面与水平方向的夹角α的范围在15°?45°之间，所述尺寸控制块的长度L的范围在3厘米?7厘米之间，可变的α角、可变的L，都使得压铸铸件可以随时根据需求来调整自身尺寸。此种车镜底座压铸模具的下模组件做到了使用方便、结构简单、可重复利用、节约资源。
【附图说明】
[0015]以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0016]图1为本实用新型所述车镜底座压铸模具的爆炸图。
[0017]图2为本实用新型所述车镜底座压铸模具的结构示意图。
[0018]图3为本实用新型所述轨道块的结构示意图。
[0019]图4为本实用新型所述推进块的结构示意图。
[0020]图5为本实用新型所述上模的仰视图。
[0021]图6为本实用新型所述压铸铸件的正视图。
[0022]图7为本实用新型所述尺寸控制块的结构示意图。
[0023]图8为本实用新型所述顶杆的结构示意图。
[0024]图9为本实用新型所述斜导柱的结构示意图。
[0025]图中部件名称对应的标号如下:
[0026]1、压铸铸件；2、上模；3、下模；4、上固定板；5、下固定板；6、压铸铸件尺寸控制组件；7、分流锥；8、第一安装槽；9、第二安装槽；10、模穴；11、第三安装槽；12、尺寸控制块；13、轨道块；14、斜导柱；15、推进块；16、第一侧面；17、第一凹陷；18、第二侧面；19、卡条；20、第三侧面；21、卡槽；22、第四安装槽；23、浇口套；24、浇注道；25、圆弧形开槽；26、第二凹陷；27、第三凹陷；28、凸起；29、溢口 ；30、溢流槽；31、连通通道；32、第五安装槽；33、导流槽；34、主流道；35、第一通孔；36、第二通孔；37、开槽；38、第三通孔；39、顶杆；40、模具底座；41、底座；42、废液接收盘。
【具体实施方式】
[0027]下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步的详述:
[0028]作为本实用新型所述车镜底座压铸模具的下模组件的实施例，如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8和图9所示，用于压铸铸件1，包括上模2、下模3、上固定板4、下固定板5、两个压铸铸件尺寸控制组件6和分流锥7，所述上固定板4的下表面上设有第一安装槽8，所述上模2嵌入于所述第一安装槽8内，所述下固定板5的上表面上设有第二安装槽9，所述下模3嵌入于所述第二安装槽9内，所述上模2和下模3相互配合，中间呈中空型，形成模穴10，所述上模2和下模3嵌入固定板中，使得模具固定更加稳定，不易产生滑动而导致铸件变形，所述下固定板5位于所述第二安装槽9两侧还设有两个第三安装槽11，两个压铸铸件尺寸控制组件6分别嵌入于两个第三安装槽11内，并紧贴于所述下模3，所述分流锥7嵌入所述下固定板5内，每个压铸铸件尺寸控制组件6包括尺寸控制块12、两个轨道块13和斜导柱14，两个压铸铸件尺寸控制组件6呈左右对称设置，压铸铸件尺寸控制组件6对称设置，使得模具可以同时压铸两个铸件，极大的提高了压铸的效率，每个压铸铸件尺寸控制组件6包括两个对称设置的轨道块13，两个轨道块13之间设置有一个推进块15，所述斜导柱14贯穿所述推进块15，所述推进块15的第一侧面16设置有第一凹陷17，所述尺寸控制块12垂直嵌入于所述第一凹陷17内，所述推进块15和轨道块13的下表面与水平方向的夹角α的范围在15°?45°之间，所述尺寸控制块12的长度L的范围在3厘米?7厘米之间，可变的α角、可变的L，都使得压铸铸件I可以随时根据需求来