一种用于玻璃成型的热弯模具的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种用于玻璃成型的热弯模具。

背景技术：

目前，市场上的玻璃盖板分为平面玻璃盖板和非平面玻璃盖板。其中，非平面玻璃盖板指的是其中间区域为一平面或弧面，且在玻璃盖板的边缘部分采用弧面过渡。非平面玻璃盖板的优点在于极大提升了外形美观，因此得到了广泛的应用。

现有的非平面玻璃盖板制备通常采用单层模具，一次只能完成一片玻璃的热弯成型，其产能低、工作效率低，当需要一次完成两片玻璃热弯成型时，需要同时使用两个单层模具来制备，存在材料浪费和人工成本高的缺点。

技术实现要素：

本实用新型实施例所要解决的技术问题在于提供一种用于玻璃成型的热弯模具，旨在解决现有技术中的单层模具所存在产能低、材料浪费以及人工成本高的问题。

本实用新型实施例是这样实现的，提供一种用于玻璃成型的热弯模具，其包括上模、中模以及下模，所述中模位于所述上模和下模之间，所述上模与所述中模相互盖合，所述中膜与下模相互盖合，所述上模的底端具有第一凹槽，所述中模的上端具有第一凸块，所述第一凸块的上边缘呈弧形，所述中模的下端具有第二凹槽，所述下模的上端具有第二凸块，所述第二凸块的上边缘呈弧形，所述第一凹槽盖封所述第一凸块，构成用于成型为曲面玻璃的第一空间，所述第二凹槽盖封所述第二凸块，构成用于成型为曲面玻璃的第二空间。

进一步地，所述热弯模具呈长方体。

进一步地，所述中模和下模的相对两侧具有缺口。

本实用新型实施例与现有技术相比，有益效果在于：本实用新型通过上膜与中模相互盖合，通过中模与下模相互盖合，构成双层模具；上模底端的第一凹槽盖封于中模上端的第一凸块构成第一空间，用于成型为曲面玻璃；中模下端的第二凹槽盖封于下模上端的第二凸块构成第二空间，用于成型为曲面玻璃，从而能够一次同时完成两片玻璃的热弯成型，提高了工作效率，增加了产能，同时能够节省材料用量和降低人工成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的用于玻璃成型的热弯模具整体结构示意图；

图2是图1的分解结构示意图；

图3是图1中的上模结构示意图；

图4是图1中的中模结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图4所示，是本实用新型实施例提供的一种用于玻璃成型的热弯模具。该热弯模具呈长方体，其包括上模1、中模2以及下模3，中模2位于上模1和下模3之间，上模1与中模2相互盖合，中膜2与下模3相互盖合，从而构成双层模具结构。中模2和下模3的相对两侧均具有缺口4，便于上模1与中模2、中模2与下模3的可拆卸盖合。

上述实施例中，上模1的底端具有第一凹槽11，中模2的上端具有第一凸块21，第一凸块11的上边缘呈弧形，将第一凹槽11盖封第一凸块21，构成用于成型为曲面玻璃A的第一空间，中模2的下端具有第二凹槽22，下模3的上端具有第二凸块31，第二凸块31的上边缘呈弧形，将第二凹槽22盖封第二凸块31，构成用于成型为曲面玻璃A的第二空间。

综上所述，上述的用于玻璃成型的热弯模具通过上膜1与中模2相互盖合，通过中模2与下模3相互盖合，构成双层模具；利用上模1底端的第一凹槽11盖封于中模2上端的第一凸块21构成第一空间，用于成型为一片曲面玻璃A；中模2下端的第二凹槽22盖封于下模3上端的第二凸块31构成第二空间，用于成型为另一片曲面玻璃A，从而能够一次同时完成两片玻璃的热弯成型，而不必采用两个单层模具分别来各自制备成型一片曲面玻璃A，其具有工作效率高和产能高的优点，同时能够节省材料用量和降低人工成本，其具有良好的使用价值。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。