专利名称：釜外搅拌连续式本体法制备abs的方法及其装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种釜外搅拌连续式本体法ABS树脂生产方法，具体的说是在传统的连续式本体法生产ABS树脂的工艺中，在实现连续聚合的多个聚合釜的首釜之后，加入一强力搅拌系统实现其物料的相转变后，再将其物料送入后续的聚合釜继续聚合反应，再经脱挥，生产出最终的ABS树脂产品。本发明还涉及实现上述方法的装置。
ABS树脂是一种用途很广的工程塑料，它有很高的冲击强度及耐热性能适合使用于家电，如电视、收音机、电脑、商务机件的外壳、大型水箱、冰箱的内胆、厨房用具、汽车零部件及玩具等。是与高层次生活水平有密切关联的产品。ABS树脂的使用在中国的成长速度非常惊人，因而造成需求量与生产量之间很大的差距，大约国内用量的80％需要进口，为了达到自给，必需大力发展生产技术及增加产量。
ABS树脂产品及制造过程在近数十年有很大的演变，在50年代末期，ABS树脂商业化的生产技术是乳化聚合法，随后悬浮法聚合技术也被采用，直到60年代末本体法才在工业上被采用，其基本优点是建厂资金少，连续法生产的产品品质一致。与乳化法工艺相比，产品于一个步骤完成。而且没有废料处理的环保问题。80年代后，美国政府对环保及废水外排规定了严格的标准，本体法工艺越来越得到人们的重视。
本体-溶液聚合与连续聚合属于已知的方法并被描述在例如US3,903,200、US4,598,124、US5,166,261、US5,414,045、US5,569,709、US5,807,928等美国专利中；由Chen-Youn Sue等人发明的美国专利US5,404,045；US5,569,709；公开了一种用于制备ABS树脂接枝共聚物的接枝、相转变和交联控制的多段本体工艺，包括将含有亚乙烯基芳族单体、不饱和腈和丁二烯聚合物的液体进料加入到接枝反应器，使之预反应生成接枝橡胶连续相聚合产物。随后把接枝反应器产物加入到相转变反应器。从相转变反应器出来的第二段聚合产物加入到最终反应器，进一步聚合生成第三段聚合产物。然后再经脱挥发分而生产出最终热塑性组合物。
由Davide Preti等人发明的US5,807,928；其公开了一种“丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物树脂的制备方法”。其中包括a)制备由溶于含有苯乙烯和丙烯腈单体混合物中的5-B型双嵌段线型橡胶组成的溶液；b)向步骤a)的溶液中加入至少一种具有平均体积直径大于1.5μm且被包含在聚合母体中的橡胶颗粒预成形ABS树脂树脂；c)使该预成形ABS树脂溶于步骤(a)的溶液中；d)连续地将如此得到的溶液导入ABS树脂树脂的聚合反应中；e)使最终溶液发生聚合反应以便制备具有多态形状的ABS树脂。
由DavidL等人发明的US3,903,200专利公开了一种ABS树脂聚合物的连续式本体法聚合工艺；其中，提出了通过剪切搅拌第一段部分聚合混合物来分散所述的第一段接枝的二烯橡胶单体相，所述的橡胶单体颗粒的平均尺寸约为0.7-1.0μm、该橡胶颗粒被夹杂在混合物中并被接枝到聚合物上。
由VincentA等人发明的，于1986年7月1日公开的US4,598,124专利，示出一种ABS树脂聚合混合体的本体法聚合工艺，其中包括(A)通过将聚合的苯乙烯和丙烯腈接枝到初始未接枝的低凝胶二烯橡胶上，形成接枝共聚物；和(B)将所述的被接枝单体共聚物中的被接枝共聚物分散；其中所述聚合物中的所述二烯橡胶的颗粒尺寸为0.1-10μm，优选0.8-10μm。
由Wan C.WU等人发明的，于1992年11月24日公开的US5,166,261专利揭示了一种连续式本体法聚合工艺制备高光泽ABS树脂。其中
图1示出用于本发明的方法和设备的一种优选的实施例。其中，示出二个聚合反应容器R1和R2，脱挥发份器DV；上述专利制备的ABS树脂产品，虽然各有其优点，可用于不同的场合，但都存在有共同的不足，就是在接枝聚合物的相转变上不够充分，致使最终的ABS树脂产品冲击强度，引张强度较低，从而对ABS树脂塑料加工性能，制品的寿命等产生影响。
另外，生产高冲聚苯乙烯(橡胶接枝苯乙烯的共聚物)的技术悠久，生产装置非常普遍；本发明人长期思考这样一个问题，为了解决符合市场急需的ABS树脂产品，能否在利用原有的生产高冲聚苯乙烯装置，经过稍加改造，即能生产ABS树脂产品。
本发明人经过多年的研究实践，从高冲聚苯乙烯(橡胶接枝苯乙烯的共聚物)生产技术研究开始，最终将其转用于生产符合市场需要的ABS树脂成品，包括生产射出成型类及挤压类牌号的各种产品。终于探索出利用原有生产高冲聚苯乙烯装置稍加改造生产符合市场需要的ABS树脂产品的最佳途径。
下面，结合目前生产高冲聚苯乙烯的生产过程以及存在的缺陷来论证实现本发明方法的理论和实践的可行性。
1.高冲聚苯乙烯生产过程的初步是将橡胶溶解在苯乙烯单体与溶剂中成为聚合反应的进料橡胶液，进入反应器之后，反应温度上升，聚合反应使单体(苯乙烯)聚合成聚苯乙烯(ps)，因为溶解度不同，聚苯乙烯将形成另一个相面，主要的相面是橡胶与单体的溶液或简称橡胶相面，而分散在橡胶相面中的聚苯乙烯称为分散相面；当聚合反应渐渐进行时，聚苯乙烯的容量体积超过了橡胶相面的容量体积时，在充分搅拌情况下，相面会发生很大的转变，称为相面转换。在转换之后，主要相面将为聚苯乙烯，而原先的橡胶相面转变成为分散相面。促使相面转换需要足够的剪力。相面转换后，整体黏度会显著下降，同时橡胶相面开始形成分散的橡胶颗粒，但是橡胶颗粒大小并不稳定，在连续作业的生产过程中逆混的现象常常会增加控制及操作的困难，比如说，相面转换的开始发生在第一个反应器的下方底端，基于逆混现象的存在而无法在第一个反应器中完成。当聚合溶液进入第二个反应器的上端时，才渐渐完成相面转换。但是二个反应器的搅拌速率不同，在相面转换没有完成之前聚合溶胶的黏度很高，增加了反应器搅拌系统的负荷，相面转换之后，虽然黏度会下降，但是聚合溶胶的含固量(PS)随着聚合反应的继续会不断增加，反应器中的整体黏度也不断增大，搅拌系统的运作成为一个困难的问题，尤其希望靠转速加快来控制橡胶颗粒的大小是操作上的一个瓶颈，橡胶颗粒的大小及其分布与产品的物性有密切关系，高冲聚苯乙烯产品中的橡胶颗粒大约在1.0-5μm。
2.生产ABS树脂的聚合反应与生产高冲聚苯乙烯(PS)有相似之处，例如其橡胶的相面转换过程等，但也有许多不同的地方，除了所用的单体不同外，在聚合反应时聚合溶胶的黏度要得多(1-3倍)，同时反应所产生的热量也较高(增加30％以上)，从产品的相面结构比较也不同，虽然ABS树脂与PS均为双相面结构的塑料体系，PS结构中的橡胶相面颗粒大小约为1-5μm，而ABS树脂相面结构中的橡胶相面颗粒约为0.3-0.65μm；基于以上的不同点，尤其是生产ABS树脂的过程中，聚合溶胶的高黏度使得一般高冲聚苯乙烯厂无法生产ABS树脂，其主要原因是搅拌系统无法承担高黏度所产生的搅拌负荷。如果能克服这项操作上的瓶颈，高冲聚苯乙烯装置就可生产ABS树脂，这也是本发明所要解决的问题。
3.以上从分析PS生产过程说明在连续作业的生产过程中逆混现象会为运作带来困难，相面转换的过程需要足够的搅拌才能完成，对于ABS树脂生产，也存在上述问题，由于在第一反应器中不能充分完成相面转换，当这种未完成相面转换的ABS树脂聚合溶胶到达第二反应器的上端时，其黏度比PS更高，一般的搅拌系统(例如生产PS的第二反应器)不能承担这样黏度所产生的负荷，无法及时完成相面转换；在这种情况下，即使生产出ABS树脂，其中橡胶颗粒分布不均，不能达到理想的尺寸如0.3-0.5μm，致使产品物性不良，冲击强度和引张强度较低。从而，限制了产品的最终用途。
4.为了克服由于生产过程中的逆混现象所造成相面转换不完全，从而使进入第二反应器的物料黏度升高给反应器的搅拌系统增加了负荷所带来的众多问题，本发明在第一反应器与第二反应器之间设置了一种外置的类管道高速强力搅拌器系统(适于将PS生产装置改变为ABS树脂生产装置，高速，小型，占用空间小较有利)。在第一反应器没有完全相面转换的物料先输入釜外的强力搅拌系统，完成相面转变后再输入第二反应器，使用本发明的装置生产ABS树脂产品，性能优良，橡胶颗粒大小和分布均可达到要求。
基于上述，本发明的目的旨在提供一种生产具有优良性能，冲击强度和引张强度均高的，用途范围广的ABS树脂产品的方法。
本发明的另一个目的是提供一种采用上述方法生产上述ABS树脂产品的装置，该装置可由现在分布广泛的PS生产装置改建而来，其投资少，时间快。为解决市场紧缺高质量ABS树脂产品找到一条多，快，好，省的道路。
本发明的一种釜外搅拌连续式本体法制备ABS树脂的方法，包括将一种橡胶溶解于苯乙烯、丙烯腈单体内并于溶剂、安定剂、链转移助剂、引发剂经混合加入内设搅拌构件的第1反应器的步骤；在第一反应器内进行聚合反应生成第一段聚合产物至相转化前的某一点的步骤；将从第一反应器排出的含有第一段聚合产物的物料输入釜外强力搅拌系统，经过该强力搅拌系统搅拌实现相面转变后并将橡胶颗粒控制在适宜范围内后排入第二反应器的步骤；在后续的N个反应器中继续进行聚合反应，生成聚合产物的步骤；将从最后反应器排出的物料再经脱挥分离，除去未反应的残余单体与溶剂，得到本发明的热塑性聚合产物ABS树脂的步骤；其特征在于在第一反应器后置的釜外强力搅拌系统包括将从第一反应器排出的内含第一段聚合产物的物料经一适于输送高粘性物料的泵加压后送入内设搅拌构件的强力搅拌器，该强力搅拌器搅拌构件的设置和转速应能确保经过强力搅拌器搅拌的物料完成相转变即其中橡胶由连续相转变成分散相并控制橡胶颗粒尺寸在适宜范围内后送入后续的反应器继续反应。
所述的N＝1、2或3；即3、4或5釜连续聚合法制备ABS树脂。
所述的强力搅拌器是叶片式搅拌器，其转动叶片与固定叶片之间的间隙为3.175-6.35mm(1/8-1/4英寸)。
所述的强力搅拌器的操作温度为120-124℃。
最终产品ABS树脂橡胶颗粒分布为0.4-0.8μm。
所述的橡胶是聚丁二烯橡胶。
参照本发明的方法可用相应于制备高冲聚苯乙烯的原料，工艺操作参数制备高冲聚苯乙烯。
本发明还提供了实现上述制备ABS树脂方法的装置，包括将一种橡胶溶解于苯乙烯、丙烯腈单体内并于溶剂、安定剂、链转移助剂、引发剂经混合加入内设搅拌构件的第1反应器的系统；在第一反应器内进行聚合反应生成第一段聚合产物至相转化前的某一点的系统；将从第一反应器排出的含有第一段聚合产物的物料输入釜外强力搅拌系统，经过该强力搅拌系统搅拌实现相面转变后并控制橡胶颗粒在适宜的范围内后排入第二反应器的系统；在后续的N个反应器中继续进行聚合反应，生成聚合产物的系统；将从最后反应器排出的物料再经脱挥分离，除去未反应的残余单体与溶剂，得到本发明的热塑性聚合产物ABS树脂的系统；其特征在于在第一反应器后置的釜外强力搅拌系统包括将从第一反应器排出的内含第一段聚合产物的物料经一适于输送高粘性物料的泵加压后送入内设搅拌构件的强力搅拌器，该强力搅拌器搅拌构件的设置和转速应能确保经过强力搅拌器搅拌的物料完成相转变即其中橡胶由连续相转变成分散相并控制橡胶尺寸在适宜的范围内后送入后续的反应器继续反应。
下面列出优选的实施例并结合附图描述本发明。
图1是传统的ABS树脂(或PS)连续式本体法聚合工艺流程图。
图2是本发明的ABS树脂釜外强制搅拌本体法聚合工艺流程图。
参看图1，图1是传统的连续式本体法溶液聚合ABS树脂(或PS)工艺流程图。图中A是苯乙烯单体；B是丙烯腈单体(AN)；C是溶剂乙苯；D是橡胶颗粒浆料；E引发剂等助剂；1循环贮槽；2原料贮槽；3原料预热器；4助剂系统；5第1反应器；6第2反应器；7第3反应器；8脱挥发分槽；9产品切粒；10成品包装。
操作流程如下，将一种橡胶溶解于部分苯乙烯(A)、丙烯腈(B)单体中形成浆料、并于剩余的苯乙烯单体(A)、丙烯腈单体(B)、溶剂乙苯(C)、按照比例送入原料贮罐(2)，混匀，经原料预热器(3)预热后，在将上述原料送入第一反应器(5)的途中将在助剂(引发剂、安定剂、链转移助剂)贮罐中的各种助剂加入上述的原料中，在第一反应器内的物料在一定的温度，压力条件下，进行聚合反应到相转换前的某一点，生成第一段聚合产物，其单体转化率达到某一值，从下部排出物料送入第二反应器(6)继续进行聚合反应，生成第二段聚合产物，同时在反应器内设的搅拌构件的作用下进行相面转换过程，当单体转化率达到某一值后，由第二反应器(6)下部排出送入第三反应器(7)继续进行聚合反应生成第三段聚合产物并达到所需的单体转化率，将第3反应器(7)反应后的物料送入脱挥发分糟(8)，脱除残余挥发物，得到ABS树脂，回收的溶剂乙苯返回循环贮槽(1)，再用作聚合反应中的溶剂。
图2是本发明的釜外强力搅拌连续式本体法制备ABS树脂流程图，图中，预热器(B)；第1反应器(R1)；第2反应器(R2)；第3反应器(R3)；在线混合器(M1)；循环泵(B)；强力混合器(S)；将在线混合器(M1)、循环泵(B)与强力混合器(S1)统称为釜外强力搅拌系统。
本发明的流程与图1传统连续式本体法溶液聚合制备ABS树脂不同，在第一反应器之后，设置一反应器外部的强力搅拌系统，该系统包括接收从第一反应器下部排出的没有完全实现相面转换的物料的在线混合器(M1)，对物料加压并将其送入强力混合机(S1)的循环泵(B)。受逆混作用影响没有完全相面转换的由第一反应器(R1)生成的第一段反应产物物料进入在线混合器(M1)后，经过循环泵加压后通过叶片式强力搅拌机在高速(约100-200转/分)强力搅拌下，完成相面转换过程并控制橡胶颗粒在一适宜的范围内后进入第二反应器继续进行聚合反应。
试验装置如图2，包括原料配制槽C，预热器H，连续计量进料泵B1、B2，三台串联内设搅拌器的转速可变速的塔式聚合反应器R1、R2、R3，在第三反应器R3后设置真空脱挥发分槽，成品造粒机等设备。在第一反应器R1与第二反应器R2之间安装一台可变速(0-450RPM)叶片式釜外强力搅拌器系统S1，其间，设置切换阀门，物料可从第一反应器R1排出直接进入第二反应器R2，也可通过阀门切换物料从第一反应器R1排出进入釜外强力搅拌器系统S1，再进入第二反应器R2；在釜外强力搅拌系统S1中，物料首先经过在线混合器M1，再与循环系统回流的聚合溶胶会合后经过齿轮泵B1(B2)加压后送入强力搅拌期S1来达到充分的相面转换，同时，亦能利用强力搅拌来控制橡胶颗粒的大小，通过强力搅拌后的聚合溶胶，部分继续送入第二反应器R2，部分循环与第一反应器R1排出的聚合溶液相会进入后续的工艺过程。齿轮泵B1(B2)的总流量约30KG/hr。
试验类型主要分为二类，一种流程中不含釜外强力搅拌系统S1，对应于现有技术，称为对比例，试验编号为1、2、7。一种流程中含有釜外强力搅拌系统S1，反映本发明思想和技术特征，称为实验例，试验编号为3、4、5、6、8、9。另外加入橡胶含量的变化(试验1-6为一组，7-9为一组)，转速变化(试验1、2组中，反应器R2转速不同)等。以观察流程中有、无强力搅拌系统S1，以及橡胶含量，转速等不同对成品物性的影响。
第一反应器R1、第二反应器R2和第三反应器R3的转速通常采用现有技术中连续本体法ABS树脂(或PS)反应器R1、R2、R3的转速，分别为60转/分、30转/分、15转/分。速度逐渐递减是由单体转化率逐渐增加，反应产物的黏度逐渐升高决定的。
现将对比例1、2、7；实验例3、4、5、6、8、9的数据列于表1。
表1对比例，实验例数据汇总表
通过上述实验，从对比例、实验例中观察到如下现象1.对比例1采用常规技术生产ABS树脂，其成品物性冲击强度、引伸强度均较低，橡胶颗粒的大小及分布均较广，平均颗粒尺寸较大。
2.对比例2如对比例1，也是采用常规技术生产ABS树脂，不同的是将第二反应器R2的转速提高一倍，为60转/分，产品物性包括冲击强度、引伸强度，橡胶颗粒大小分布等改善不明显。
3.实验例3采用本发明技术，但釜外强力搅拌器S1转速较低(50转/分)，产品物性与对比例1相似，无甚改善。
4.实验例4采用本发明技术，釜外强力搅拌器转速提高到150转/分，产品物性改善，冲击强度增加27％。
5.实验例5采用本发明技术，釜外强力搅拌器转速提高到200转/分，产品物性大大改善，冲击强度增加65％。
6.实验例6采用本发明技术，釜外强力搅拌器转速提高到250转/分，橡胶颗粒平均值降至0.3-0.5μm，产品物性显示说明釜外强力搅拌能够有效控制橡胶颗粒大小，只是太小颗粒对产品物性有负面影响，冲击强度反而比实验例5减少了54.5％，从这一点可以了解到适中的搅拌可以控制橡胶颗粒的大小，才能得到最佳的产品物性。
7.对比例7仍采用常规技术，只是使用了橡胶含量较高的原料配方(橡胶含量13.5wt％)，结果产品物性与对比例1相似，说明橡胶含量的少量变化，对产品物性无甚影响。
8.实验例8、9显示，采用对比例配方和本发明技术后，在150-200RPM的转速下，产品物性有显著改善，冲击强度增加到75％，橡胶颗粒大小降至0.4-0.7μm。
结论从上述实验现象我们认为，在采用连续式本体法溶液聚合制备ABS树脂工艺中1.采用本发明釜外强力搅拌器S1搅拌第一反应器R1排出的物料可以改善产品最终物性，例如橡胶颗粒大小和分布、冲击强度和引伸强度均可提高等。
2.釜外强力搅拌器S1搅拌程度直接影响产品的最终物性，搅拌程度低，无甚效果；搅拌程度太高，致使产品最终橡胶颗粒过小，冲击强度反而下降，对产品最终物性产生不利的影响。因此搅拌程度必须适中。
3.原料配方中橡胶含量的些许变化对产品的最终物性影响甚微。
上述的实施例和附图仅仅是本发明的特例，它们不限制本发明，本领域的专业人员在不脱离本发明的精神下，可以根据具体情况进行修改，所有这些修改都是在本发明的范围之内；本发明的精神和范围由权利要求书进行限定。
权利要求
1.一种釜外搅拌连续式本体法制备ABS树脂的方法，包括将一种橡胶溶解于苯乙烯、丙烯腈单体内并于溶剂、安定剂、链转移助剂、引发剂经混合加入内设搅拌构件的第1反应器的步骤；在第一反应器内进行聚合反应生成第一段聚合产物至相转化前的某一点的步骤；将从第一反应器排出的含有第一段聚合产物的物料输入釜外强力搅拌系统，经过该强力搅拌系统搅拌实现相面转变后并控制橡胶颗粒在一适宜范围内后排入第二反应器继续聚合反应的步骤；在后续的N个反应器中继续进行聚合反应，生成聚合产物的步骤；将从最后反应器排出的物料再经脱挥分离，除去未反应的残余单体与溶剂，得到本发明的热塑性聚合产物ABS树脂的步骤；其特征在于在第一反应器后置的釜外强力搅拌系统包括将从第一反应器排出的内含第一段聚合产物的物料经一适于输送高粘性物料的泵加压后送入内设搅拌构件的强力搅拌器，该强力搅拌器搅拌构件的设置和转速应能确保经过强力搅拌器搅拌的物料完成相转变即其中橡胶由连续相转变成分散相并控制橡胶颗粒尺寸在一适宜范围内后送入后续的反应器继续反应。
2.按照权利要求1的制备ABS树脂的方法，其特征在于所述的N＝1、2或3；即3、4或5釜连续聚合法制备ABS树脂。
3.按照权利要求1-2之1的制备ABS树脂的方法，其特征在于所述的强力搅拌器是叶片式搅拌器，其转动叶片与固定叶片之间的间隙为3.175-6.35mm(1/8-1/4英寸)。
4.按照权利要求1-3之1的制备ABS树脂的方法，其特征在于所述的强力搅拌器的操作温度为120-124℃。
5.按照权利要求1-4之1的制备ABS树脂的方法，其特征在于最终产品ABS树脂橡胶颗粒分布为0.4-0.8μm。
6.按照权利要求1-5之1的制备ABS树脂的方法，其特征在于所述的橡胶是聚丁二烯橡胶。
7.权利要求1方法的用途，其特征在于可用相应于制备高冲聚苯乙烯的原料，工艺操作参数制备高冲聚苯乙烯。
8.一种实现上述权利要求1-7制备ABS树脂方法的装置，包括将一种橡胶溶解于苯乙烯、丙烯腈单体内并与溶剂、安定剂、链转移助剂、引发剂经混合加入内设搅拌构件的第1反应器的系统；在第一反应器内进行聚合反应生成第一段聚合产物至相转化前的某一点的系统；将从第一反应器排出的含有第一段聚合产物的物料输入釜外强力搅拌系统，经过该强力搅拌系统搅拌实现相面转变后并控制橡胶颗粒在一适宜的范围内后排入第二反应器继续聚合反应的系统；在后续的N个反应器中继续进行聚合反应，生成聚合产物的系统；将从最后反应器排出的物料再经脱挥分离，除去未反应的残余单体与溶剂，得到本发明的热塑性聚合产物ABS树脂的系统；其特征在于在第一反应器后置的釜外强力搅拌系统包括将从第一反应器排出的内含第一段聚合产物的物料经一适于输送高粘性物料的泵加压后送入内设搅拌构件的强力搅拌器，该强力搅拌器搅拌构件的设置和转速应能确保经过强力搅拌器搅拌的物料完成相转变即其中橡胶由连续相转变成分散相并控制橡胶颗粒尺寸在一适宜的范围内后后送入后续的反应器继续反应。
9.按照权利要求8的制备ABS树脂方法的装置，其特征在于所述的N＝1、2或3；即3、4或5釜连续聚合法制备ABS树脂。
10.按照权利要求8-9之1的制备ABS树脂的装置，其特征在于所述的强力搅拌器是叶片式搅拌器，其转动叶片与固定叶片之间的间隙为3.175-6.35mm(1/8-1/4英寸)。
全文摘要
本发明涉及一种釜外搅拌连续式本体法ABS树脂生产方法，具体的说是在传统的连续式本体法生产ABS树脂的工艺中，在实现连续聚合的多个聚合釜的首釜之后，加入一强力搅拌系统实现其物料的相面转变并控制橡胶颗粒在一适宜范围内，再将其物料送入后续的聚合釜继续聚合反应，脱挥，生产出最终的ABS树脂产品。本发明还涉及实现上述方法的装置。采用本发明的方法和装置生产的ABS树脂，产品物性优良，与传统ABS树脂产品比较，橡胶颗粒大小和分布显著改善，冲击强度和引伸强度均得到提高，拓宽了ABS树脂的应用范围，提高了其产品质量。
文档编号C08F2/02GK1398907SQ02120970
公开日2003年2月26日 申请日期2002年6月6日 优先权日2002年6月6日
发明者刘文渠, 崔贵心, 范天民, 贾同春 申请人:崔贵心, 范天民