本发明涉及制革行业废液做皮的技术领域。
背景技术：
在制革生产过程中，产生大量的废液及废固物，其中含有大量的石灰、盐类、油脂、氨氮化合物、蛋白质、硫化物、铬盐、染料、毛类、皮渣、泥沙等，且COD、BOD非常高，变化系数大且有恶臭现象，是较难治理的工业污染物，对环境污染严重。
随着社会对环保的高度要求，如何处理制革废液是制革者必须解决的难题，为了解决这一难题，本发明通过多年的研发，证明废液其实是个宝，是可以重复利用的，其中含有大量的有益成分。废液做皮犹如老汤煮羊肉，所得的皮革质量也优于传统的新鲜水工艺。废液中的酶和分解物等对制革有积极作用，例如氨基酸、皂化物有利于填充胶原纤维，并使废液保持稳定状态，利用这种优势，本发明实现了利用废液做皮的技术，该技术有效的解决了制革行业的环保问题，并且提高了产品质量，很好的兼顾了经济效益和环境效益。
技术实现要素：
利用废液做皮的技术，其特征在于反复利用废液做皮，将各工序的废液，用于原工序或其他工序，或者部分工序的废液合并使用；
步骤如下：(1) 预浸水：在预浸水工序设备中使用废液和该工序常用化料完成预浸水，除去原料皮上的污物，工序结束后收集废液；该工序常用化料指浸水剂、杀菌剂、脱脂剂、盐、碱等；
(2)主浸水：在主浸水工序设备中使用废液和化学材料完成主浸水，使原皮恢复至鲜皮状态,并除去原皮中的可溶性蛋白质和油脂，工序结束后收集废液；该工序常用化料指浸水剂、酶、杀菌剂、脱脂剂、盐、碱等；
(3)脱毛、浸灰：在脱毛、浸灰工序设备中加入废液和常用化料，完成脱毛，并将毛滤出，再加入废液和常用化料完成脱毛、浸灰，工序结束后收集废液；该工序常用化料指浸灰剂、酶、石灰、石灰分散剂、硫氢化钠、硫化钠、脱脂剂、盐、碱等；
(4)复灰：在复灰工序设备中使用废液和常用化料完成复灰，结束后收集废液；该工序常用化料指浸灰剂、酶、石灰、石灰分散剂、硫氢化钠、硫化钠、脱脂剂、碱等；
(5)脱灰、软化：在脱灰、软化工序设备中使用废液和常用化料完成脱灰、软化，工序结束后收集废液；该工序常用化料指脱灰剂、酶、石灰分散剂、脱脂剂、硫铵、酸等；
(6)浸酸、鞣制：在浸酸、鞣制工序设备中使用废液和常用化料完成浸酸、鞣制，工序结束后收集废液；该工序常用化料指脱脂剂、盐、防霉剂、酸、加脂剂、交联剂、铬粉、提碱剂、甲酸钠等；
(7)脱脂：在脱脂工序设备中使用废液和常用化料完成脱脂，结束后收集废液；该工序常用化料指脱脂剂、甲酸、草酸等；
(8)复鞣：在复鞣工序设备中使用废液和常用化料完成复鞣，结束后收集废液；该工序常用化料指鞣剂、蛋白填料、脂肪醛、丙烯酸树脂鞣剂等；
(9)中和：在中和工序设备中使用废液和常用化料完成中和，结束后收集废液；该工序常用化料指中和剂、甲酸钠、甲酸钙、小苏打、硫铵等；
(10)染色、加脂：在染色、加脂工序设备中使用废液和常用化料完成染色、加脂，结束后收集废液；该工序常用化料指三聚氰胺、双氰铵、合成鞣剂、植物鞣剂、合成加脂剂、亚硫酸化加脂剂、硫酸化加脂剂、阳离子加脂剂、牛蹄油、卵磷脂等；
(11)水洗：在设备中使用废液完成水洗；
(12)上述工序中的废液指预浸水、主浸水、脱毛、浸灰、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣制、脱脂、复鞣、中和、染色、加脂及水洗工序中的一种或几种；
(13)该技术所使用的废液至少循环一次;
废液做皮过程中，合并部分工序，不影响该技术的实施；
废液做皮过程中，废液经过过滤或者不经过过滤，不影响该技术的实施；
废液做皮过程中，废液经过沉淀或者不经过沉淀，不影响该技术的实施；
废液做皮过程中，废液经过压榨或者不经过压榨，不影响该技术的实施；
废液做皮过程中，废液经过曝气或者不经过曝气，不影响该技术的实施；
废液做皮过程中，废液经过搅拌或者不经过搅拌，不影响该技术的实施；
废液做皮过程中，废液经过化学处理或者不经过化学处理，不影响该技术的实施；
废液做皮过程中，废液经过生物方法处理或者不经过生物方法处理，不影响该技术的实施；
废液做皮过程中，废液和新鲜水结合使用，不影响该技术的实施。
废液中含有大量有益于制革的成分，如石灰、脱灰剂、浸水剂、浸灰剂、硫化物、酸类、酶类、鞣剂、皂化物、氨基酸等可以被重新利用，如氨基酸、皂化物可以用来填充胶原纤维，能够改善成品质量。
在废液做皮过程中，如果采取过滤、沉淀、压榨、搅拌、曝气、化学处理、生物方法等程序处理废液，这些程序可能会改变废液的成分，因而处理后的废液在使用时需要相应调整工艺。
本发明所使用的初始废液来自于预浸水、主浸水、脱毛、浸灰、复灰、脱灰、软化、浸酸、鞣制、脱脂、复鞣、中和、染色、加脂及水洗工序，一般来说，预浸水、浸水废液中含有浸水剂、NaCl、Na2CO3、脱脂剂、皂化物、毛、角蛋白质、粘蛋白等，该废液中残留的脱脂剂含量通常为初始用量的15%-30%，浸水剂通常为初始用量的10%-40%，Na2CO3通常为初始用量的20%-50%；脱毛、浸灰、复灰废液中含有皂化物、盐类、石灰、浸灰剂、S2-、OH-、Na+、Ca2+、氨基酸、酶类及胺类物质等，该废液中残留的石灰通常为初始用量的30%-65%，硫化物含量通常为1.0-8.0g/l；脱灰、软化废液中含有氨基酸、脱灰剂、脱脂剂、皂化物、酶类及铵盐、胺类物质等，其中酶含量通常为初始用量的20%-50%，铵盐含量通常为初始用量的20%-40%；鞣制废液中含有鞣剂、盐类、氨基酸、皂化物等，其中Cr3+通常为2.0-3.5g/l,Cl-通常为5.0-15g/l；脱脂、复鞣废液中含有Na+、Cr3+及鞣剂等；中和废液中含有中性盐等；加脂、染色废液中含有加脂剂、染料及助染剂等化工材料。以上各种废液如果任意排放，不仅对环境造成极大的污染，而且会产生极大的资源浪费。
本发明具有如下有益效果：
本发明实现了利用废液做皮的技术，基本解决了制革行业的污染问题，简化了制革过程，明显减少制革废液和废固物的排放，节约用水，节约环保用地，减少环保设施投入，减少环保化学制剂的使用，减少环保人力成本；节约制革工艺化学材料的使用；产品质量有所提高。
附图说明
附图1是本发明利用废液做皮的技术的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图1和实施例对本发明进一步说明：
实施例1
如附图1所示，在浸水工序中，以原皮重量计，160%浸水废液，0.24%益生宝，0.35%杀菌剂，温度22℃，0.5%浸水剂，0.25%脱脂剂，0.4%纯碱，0.2%浸水酶，转动120分钟；然后每小时转15分钟,停45分钟，过夜；次日连续转20分钟，工序结束。
实施例2
如附图1所示，在脱毛浸灰工序中，以原皮重量计，120%脱毛浸灰废液，0.20%益生宝，2.5%得革宝,转30分钟，温度15℃；2.5%石灰，转20分钟,停20分钟；1.2%硫化钠，转50分钟；脱毛150分钟；0.3%硫化钠，0.1%NaHS，0.2%石灰，转20分钟，停20分钟，转停结合两次；20%废液，0.03%益生宝；0.2%硫化钠，0.3%石灰，0.4%得革宝，转10分钟，停20分钟，转停结合六次；65%脱毛浸灰废液，0.10%益生宝，0.05%浸灰酶，转5分钟，然后每小时转15分钟，停45分钟，过夜；次日，转30分钟；工序结束。
实施例3
如附图1所示，在复灰工序中，以原皮重量计，180%复灰废液，0.27%益生宝，转5分钟；1.0%石灰，1.5%得革宝，转10分钟，然后每转2分钟,停58分钟，转停结合进行5次；工序结束。
实施例4
如附图1所示，在脱灰软化工序中，以灰皮重量计，80%脱灰软化废液，0.12%益生宝，0.2%脱脂剂，1.5%脱灰剂，转30分钟；0.1%软化酶，转30分钟；工序结束。
实施例5
如附图1所示，在脱脂工序中，以削匀后的蓝皮重量计，200%脱脂废液，0.3%益生宝，温度40℃，转10分钟；0.3%脱脂剂，0.3%草酸，转60分钟；工序结束。
实施例6
如附图1所示，在复鞣工序中，以削匀后的蓝皮重量计，150%复鞣废液，0.22%益生宝，温度25℃，0.3%甲酸，转10分钟；1.0%脂肪醛，转30分钟；2.0%铬粉，1.5%复鞣剂TR3318，转60分钟；1.0%甲酸钠，转动20分钟；0.2%小苏打，0.3%得革宝，转60分钟；停鼓过夜，次日转20分钟；工序结束。
实施例7
如附图1所示，在中和工序中，以削匀后的蓝皮重量计，180%中和废液，0.27%益生宝，2.0%中和剂WB-NEU，1.5%甲酸钠，转30分钟；0.3%得革宝，0.5%柔软剂LSW，转60分钟；工序结束。
实施例8
如附图1所示，在染色加脂工序中，以削匀后的蓝皮重量计，50%染色加脂废液，0.08%益生宝，温度调至35℃，2.0%丙烯酸复鞣剂，2.0%填料，转30分钟；3.5%双聚氰胺复鞣剂，1.5%超轻型合成填料，4.0%荆树皮栲胶ME，2.0%置换单宁，2.0%染料，转80分钟；150%染色加脂废液，0.23%益生宝，温度50℃，转10分钟；2.5%复合型加脂剂DB，2.5%卵磷脂，1.5%合成加脂剂,0.5%牛蹄油COYD7，转60分钟；1.5%乙酸，1.0%甲酸，分三次加入，每20分钟加一次；工序结束。
实施例9
如附图1所示，在预浸水工序中，以原皮重量计，150%软化工序结束后水洗工序的废液，0.15%益生宝，0.3%杀菌剂8211L，温度22℃，0.2%浸水剂，0.2%脱脂剂，0.3%纯碱，转动180分钟；工序结束。
实施例10
如附图1示，在脱毛浸灰工序中，以原皮重量计，60%浸水废液，1.5%得革宝,转30分钟；1.8%石灰，20%浸灰废液，0.1%益生宝，转10分钟；1.2% Na2S，转20分钟；30%浸灰废液，0.05%益生宝，脱毛120分钟；0.75%硫化钠，0.3%NaHS，1.0%石灰，转20分钟，停20分钟，转停结合两次；20%浸灰废液，0.03%益生宝；0.2%硫化钠，0.8%石灰，0.8%得革宝，转10分钟，停20分钟，转停结合六次；65%浸灰废液，0.15%益生宝，0.1%浸灰酶，转5分钟，然后每小时转15分钟，停45分钟，过夜；工序结束。
实施例11
如附图1所示，在复灰工序中，以原皮重量计，120%浸灰废液，0.15%益生宝，转5分钟；0.4%得革宝，转10分钟，然后每转2分钟,停58分钟，转停结合进行4次；工序结束。
实施例12
如附图1所示，在浸酸鞣制工序中，以灰皮的重量计，50%脱灰软化废液，0.1%益生宝，0.3%防霉剂，0.5%盐，转10分钟；甲酸0.5%，转10分钟；1.8%硫酸，转90分钟；1.0%甲酸钠，转30分钟；2.5%铬粉，转30分钟；2.0%铬粉，转1小时；0.2%益生宝，转30分钟；0.3%提碱剂，转4小时；80%浸酸铬鞣废液，0.12%益生宝，升温至40℃，转5小时，工序结束。
实施例13
如附图1所示，在脱脂工序中，以削匀后的蓝皮重量计，80%新鲜水，120%脱脂废液，0.1%益生宝，温度40℃，转10分钟；0.1%脱脂剂，0.2%得革宝，0.15%甲酸，转60分钟；工序结束。
实施例14
如附图1所示，在复鞣工序中，以削匀后的蓝皮重量计，100%新鲜水，100%复鞣废液，0.15%益生宝，温度35℃，0.5%甲酸，转10分钟；3.5%铬粉，1.0%复鞣剂，转60分钟；1.0%脂肪醛，1.0%甲酸钠，转动20分钟；0.3%小苏打，0.2%得革宝，转60分钟；停鼓过夜，次日转20分钟；工序结束。
实施例15
如附图1所示，在中和工序中，以削匀后的蓝皮重量计，100%新鲜水，100%中和废液，0.3%益生宝，温度调至32℃，2.0%中和单宁，1.0%甲酸钠，0.2%得革宝，转40分钟；0.3%小苏打，转60分钟；工序结束。
实施例16
如附图1所示，在染色加脂工序中，以削匀后的蓝皮重量计，20%新鲜水，30%染色加脂废液，0.05%益生宝，温度调至30℃，2.0%丙烯酸复鞣剂，2.0%填料，转30分钟；4.5%双聚氰胺复鞣剂，1.5%超轻型合成填料，4.0%荆树皮栲胶ME，2.0%置换单宁，2.0%黑染料，转80分钟；100%染色加脂废液，50%新鲜水，0.45%益生宝，温度50℃，转10分钟；2.8%复合型加脂剂，2.8%卵磷脂，1.5%合成加脂剂,0.5%牛蹄油，转60分钟；1.2%乙酸，1.0%甲酸，分三次加入，每20分钟加一次；工序结束。
上述实例中所用的化料大部分来自宝斯卡（商丘）化工有限公司，如浸水助剂为ES-10,脱脂剂W100，得革宝，杀菌剂8211L，防霉剂DK50，脱灰剂BIDEL，软化酶BIONG，中和剂WB-NEU,益生宝，提碱剂ＢＥ等。
以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。