Bopp用uv光固化丙烯酸酯聚合物涂料及其制备方法
【专利摘要】本发明属于丙烯酸酯聚合物涂料领域，公开了一种BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料及其制备方法和应用。该BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料包含（甲基）丙烯酸酯预聚物和光引发剂，可应用于BOPP薄膜的涂覆中。本发明通过调整合成单体的种类，经过反应可以得到BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料，该涂料具有良好的粘结力和附着力，结构中存在大量的乙氧基，使丙烯酸酯聚合物涂料具有良好的柔韧性和低收缩性，可以避免由于使用增稠剂、软化剂等助剂引起的性能下降；结构中的光敏性基团在紫外线照射下发生固化反应，无需添加小分子助剂，避免小分子收缩率高引起的粘结力下降、易开裂、易产生纹状空隙和翘曲变形的问题。
【专利说明】BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明属于丙烯酸酯聚合物涂料领域，特别涉及一种BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料及其制备方法和应用。
【背景技术】
[0002]紫外光固化材料以其快速固化、低污染、低能耗、高效率等优势在国内外受到重视，被广泛应用于金属、木材、塑料涂层、油墨印刷、织物印花、光纤涂层、胶黏剂等方面。压力敏感型胶黏剂简称压敏胶，具有使用方便，揭开后一般不影响被粘物表面的特点，是一类使用十分广泛的胶黏剂。压敏胶通常是以长链聚合物为基料，加入增粘树脂和软化剂制得；有时为了改善流动性能和提高内聚力常加入填充剂，以及加入防老化剂来提高稳定性和抗氧化性。由于长链丙烯酸酯类聚合物具有良好的耐候性、耐热性、耐腐蚀性、耐油性，附着力高，并且它对皮肤无影响，因此其作为压敏胶基料被广泛使用，如双向拉伸聚丙烯(Β0ΡΡ)。但由于丙烯酸酯聚合物一般为链状线形结构，性能随温度的变化而发生较大的改变，耐候性差、收缩率大，增加内聚力的填充剂通常是小分子单体，固化过程中的体积收缩较大；如果收缩所产生的内应力无法释放，就会导致使用压敏胶时出现胶固化后发白的现象，容易使粘接的材料脱落。压敏胶行业生产时常采用热固化以及热熔等方式，耗能多，效率较低。
【发明内容】
[0003]为了克服上述现有技术的缺点与不足，本发明的首要目的在于提供一种BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料。本发明在丙烯酸酯预聚物侧链中引入乙氧基，可使丙烯酸酯预聚物具有收缩率低、柔韧性佳、稀释性优的特点；同时还在丙烯酸酯预聚物的侧链中引入可进行紫外光固化的反应性基团，使得到的涂料体系中含有不饱和碳碳双键以进行紫外光固化，经紫外光的照射后聚合物发生交联，可在不添加小分子助剂的情况下有效提高体系的内聚力，延长使用寿命。
[0004]本发明另一目的在于提供一种上述BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备方法。
[0005]本发明再一目的在于提供上述BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料在BOPP薄膜的涂覆中的应用。
[0006]本发明的目的通过下述方案实现:
[0007]一种BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料，包含(甲基)丙烯酸酯预聚物和光引
发剂；所述(甲基)丙烯酸酯预聚物具有如下结构:
[0008]RR
丨 I … ,,1、
*^CH?—C I 1-CH?_CH\ (CH9—C ) *
\ z I 1X ' z| h \I U
C=0 C=0C=O
P0CnH2n+1
1CH2,CH2
HC_0HCH2
I"〇
CH2H2C
b' CH2
I0
c=0CHo
I —H C
C=CH2'J
R
[0009]其中，R为 H 或 CH3, n=l ~6，x=l ~500，y=50 ~500，z=2 ~500。
[0010]上述(甲基)丙烯酸酯预聚物侧链中引入有乙氧基，具有收缩率低、柔韧性佳、稀释性优的特点；同时引入可进行紫外光固化的不饱和双键反应性基团，使得到的涂料体系可进行紫外光固化，经紫外光的照射后聚合物发生交联，可在不添加小分子助剂的情况下有效提闻体系的内聚力，延长使用寿命。
[0011]所述的光引发剂指α，α-二甲氧基-α-苯基苯乙酮、α，二乙氧基苯乙酮、2-羟基-2甲基-1-苯基-1-丙酮、异丙基苯基-2-羟基-2-甲基丙酮、1-羟基-环己基苯甲酮、2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮、2-苯基-2，2- 二甲氨基-1- (4-吗啉苯基)-1- 丁酮、2，4，6-三甲基苯甲酰膦酸二乙酯和二苯甲酮中的至少一种。
[0012]所述(甲基)丙烯酸酯预聚物和光引发剂的质量比为100: (I~5)。
[0013]一种上述BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备方法，包括以下步骤:
[0014]把(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯、(甲基)丙烯酸烷基酯、部分引发剂加入溶剂中混合均匀，加热反应，再加入剩余引发剂继续反应；加入催化剂、阻聚剂、(甲基)丙烯酸，升温反应，得到(甲基)丙烯酸酯预聚物，加入光引发剂，得到BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料。
[0015]所用溶剂、(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯、(甲基)丙烯酸烷基酯、引发剂、催化剂、阻聚剂和(甲基)丙烯酸的质量比为(150~200): (10~40):(50 ~80): (10 ~30): (3 ~4): (0.5 ~I): (0.2 ~0.5): (12 ~20)。
[0016]所述(甲基)丙烯酸酯预聚物和光引发剂的质量比为100: (I~5)。
[0017]所述部分引发剂占引发剂总质量的60~75%。
[0018]所述的加热反应指在75~80°C下搅拌反应0.5~0.8h。
[0019]优选地，所述的加热反应在通氮气的环境下进行。
[0020]所述的继续反应时间为10~15h。
[0021]所述的升温反应指升温至102~110°C反应4~5h。
[0022]所述的溶剂指甲苯、二甲苯或环己酮。
[0023]所述的(甲基)丙烯酸烷基酯指(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、丙烯酸异戊酯和(甲基)丙烯酸己酯中的至少一种。
[0024]所述的引发剂指偶氮二异丁腈、偶氮二异戊腈、偶氮二异庚腈和偶氮二环己基甲腈中的至少一种。
[0025]所述的催化剂指四丁基溴化铵、四丁基氯化铵、四丁基硫酸氢铵、苄基三乙基溴化铵、溴化三丁基苄胺、三辛基溴化铵、三辛基甲基氯化铵和四丁基氟硼酸铵中的至少一种。
[0026]所述的阻聚剂指对苯二酚、对苯醌、甲基氢醌、对羟基苯甲醚、2-叔丁基对苯二酚和2，5- 二叔丁基对苯二酚中的至少一种。
[0027]上述BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料在BOPP薄膜的涂覆中的应用，由以下方法实现:使用滚涂机将BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料均匀涂覆在BOPP薄膜上，置于紫外灯下照射固化。
[0028]所述紫外灯的波长范围为200~400nm。
[0029]优选地，所述涂覆的厚度为0.08mm。 [0030]本发明的机理为:
[0031]本发明在丙烯酸酯预聚物侧链中引入乙氧基，可使丙烯酸酯预聚物具有收缩率低、柔韧性佳、稀释性优的特点；同时还在丙烯酸酯预聚物的侧链中引入可进行紫外光固化的反应性基团，使得到的体系中含有不饱和碳碳双键以进行紫外光固化，经紫外光的照射后聚合物发生交联，可在不添加小分子助剂的情况下有效提高体系的内聚力，延长使用寿命O
[0032]本发明相对于现有技术，具有如下的优点及有益效果:
[0033](I)本发明通过调整合成单体的种类，经过反应可以得到一系列BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料。
[0034](2)本发明的UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料具有良好的粘结力和附着力，结构中存在大量的乙氧基，使丙烯酸酯聚合物涂料具有良好的柔韧性和低收缩性，可以避免由于使用增稠剂、软化剂等助剂引起的性能下降；同时，结构中适量的光敏性基团在紫外线照射下发生固化反应，使聚合物适度固化，不用添加增加内聚力的小分子助剂即可提高聚合物的内聚力。可有效避免小分子收缩率高引起的粘结力下降、容易开裂、容易产生纹状空隙和翘曲变形的问题。
[0035](3)本发明的UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料采取紫外光固化的方式固化，过程简单迅速、污染少，能有效的提高生产速度，节能环保。
【专利附图】
【附图说明】
[0036]图1为实施例1制备得到的丙烯酸酯预聚物SI的红外光谱图。
【具体实施方式】
[0037]下面结合实施例和附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
[0038]下列实施例中各性能参数按照以下标准测定:
[0039]聚合物的体积收缩率:按ISO 3521测定；
[0040]聚合物的剪切强度:按GB/T 7124测定；
[0041]聚合物的环形初粘强度:按FINAT FTM 9-2003测定；
[0042]聚合物的180°剥离强度:按GB/2792-1998测定；[0043]聚合物的持粘性:按GB/4851-1998测定。
[0044]实施例1:Β0ΡΡ用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备
[0045](I)按重量份计，取150份的甲苯置于带有搅拌器、冷凝管的反应器中，并依次加入丙烯酸缩水甘油酯40份、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯50份、丙烯酸甲酯10份、偶氮二异丁腈2份，在通氮气的环境中搅拌混合均匀，升温至75°C，反应0.5h，再加入偶氮二异丁腈I份，继续反应10h，加入0.5份的四丁基溴化铵，0.2份的阻聚剂对苯二酚，丙烯酸12份，升温至102°C反应4h，制得丙烯酸酯预聚物SI ；
[0046]图1为步骤(1)制得的丙烯酸酯预聚物SI的红外光谱图，从图中可看到，在1621cm—1处出现了双键吸收峰，表明丙烯酸的双键成功接入到三元聚合物体系中，从而引入了光固化基团。
[0047](2)在所得的可UV光固化的丙烯酸酯预聚物SI中添加1份α，α-二甲氧基-α -苯基苯乙酮,混合均匀，并在BOPP薄膜表面涂0.08mm厚的膜,距离波长为365nm的紫外灯4cm，照射10秒后性能如下:
[0048]体积收缩率1.62%，剪切强度4.55 X IO5Pa,环形初粘力8.38N/25mm, 180°剥离强度为 8.09N/25mm，持粘 3.12h。
[0049]实施例2 =BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备
[0050](1)按重量份计，取200份的环己酮置于带有搅拌器、冷凝管的反应器中，并依次加入丙烯酸缩水甘油酯10份、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯80份、丙烯酸乙酯10份、引发剂偶氮二异戊腈3份，在通氮气的环境中搅拌混合均匀，升温至80°C，反应0.6h，再加入偶氮二异戊腈1份，继续反应15h后，加入1份的α，α-二乙氧基苯乙酮，0.5份的对苯醌，丙烯酸20份，升温至110°C反应5h，制得丙烯酸酯预聚物S2。对S2做红外测试，由结果可知，在1621cm—1处出现了双键吸收峰，表明丙烯酸的双键成功接入到三元聚合物体系中，从而引入了光固化基团；
[0051](2)在所得的可UV光固化的丙烯酸酯预聚物S2中添加5份α，α - 二乙氧基苯乙酮，混合均匀，并在BOPP薄膜表面涂0.08mm厚的膜，距离波长为200nm的紫外灯4cm，照射10秒后性能如下:
[0052]体积收缩率1.65%，剪切强度3.63 X IO5Pa,环形初粘力8.28N/25mm, 180°剥离强度为 8.llN/25mm，持粘 3.09h。
[0053]实施例3 =BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备
[0054](I)按重量份计，取180份的二甲苯置于带有搅拌器、冷凝管的反应器中，并依次加入丙烯酸缩水甘油酯20份、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯50份、丙烯酸丙酯30份、偶氮二异庚腈2.5份，在通氮气的环境中搅拌混合均匀，升温至78V，反应0.7h，再加入偶氮二异庚腈1份，继续反应12h后，加入0.6份的四丁基硫酸氢铵，0.3份的甲基氢醌，丙烯酸15份，升温至105°C反应4.5h，制得丙烯酸酯预聚物S3。对S3做红外测试，由结果可知，在1621cm—1处出现了双键吸收峰，表明丙烯酸的双键成功接入到三元聚合物体系中，从而引入了光固化基团；
[0055](2)在所得的可UV光固化的丙烯酸酯预聚物S3中添加4份2-羟基-2甲基-1-苯基-1-丙酮，混合均匀，并在BOPP薄膜表面涂0.08mm厚的膜，距离波长为365nm的紫外灯4cm,照射10秒后性能如下:[0056]体积收缩率1.66%，剪切强度3.62 X IO5Pa,环形初粘力8.35N/25mm, 180°剥离强度为 8.06N/25mm,持粘 3.05h。
[0057]实施例4 =BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备
[0058](I)按重量份计，取170份的环己酮置于带有搅拌器、冷凝管的反应器中，并依次加入丙烯酸缩水甘油酯20份、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯60份、丙烯酸丁酯20份、偶氮二环己基甲腈2.5份，在通氮气的环境中搅拌混合均匀，升温至78V，反应0.8h，再加入偶氮二环己基甲腈1份，继续反应13h后，加入0.8份的苄基三乙基溴化铵，0.4份的对羟基苯甲醚，丙烯酸16份，升温至105°C反应4h，制得丙烯酸酯预聚物S4.对S4做红外测试，由结果可知，在1621CHT1处出现了双键吸收峰，表明丙烯酸的双键成功接入到三元聚合物体系中，从而引入了光固化基团；
[0059](2)在所得的可UV光固化的丙烯酸酯预聚物S4中添加3份异丙基苯基-2-羟基-2-甲基丙酮，混合均匀，并在BOPP薄膜表面涂0.08mm厚的膜，距离波长为400nm的紫外灯4cm,照射10秒后性能如下:
[0060]体积收缩率1.70%，剪切强度3.66 X IO5Pa,环形初粘力8.34N/25mm, 180°剥离强度为 8.13N/25mm，持粘 3.10h。
[0061]实施例5 =BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备
[0062](I)按重量份计，取150份的甲苯置于带有搅拌器、冷凝管的反应器中，并依次加入甲基丙烯酸缩水甘油酯40份、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯50份、甲基丙烯酸甲酯10份、偶氮二异丁腈2份，在通氮气的环境中搅拌混合均匀，升温至75°C，反应0.5h，再加入偶氮二异丁腈1份，继续反应IOh后，加入0.5份的溴化三丁基苄胺，0.2份的2-叔丁基对苯二酚，甲基丙烯酸12份，升温至·106°C反应5h，制得丙烯酸酯预聚物S5。对S5做红外测试，由结果可知，在1621cm—1处出现了双键吸收峰，表明甲基丙烯酸的双键成功接入到三元聚合物体系中，从而引入了光固化基团；
[0063](2)在所得的可UV光固化的甲基丙烯酸酯预聚物S5中添加1份1_羟基-环己基苯甲酮，混合均匀，并在BOPP薄膜表面涂0.08mm厚的膜,距离波长为365nm的紫外灯4cm,照射10秒后性能如下:
[0064]体积收缩率1.71%，剪切强度3.68 X IO5Pa,环形初粘力8.25N/25mm, 180°剥离强度为 8.04N/25mm,持粘 3.06h。
[0065]实施例6 =BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备
[0066](I)按重量份计，取200份的环己酮置于带有搅拌器、冷凝管的反应器中，并依次加入甲基丙烯酸缩水甘油酯10份、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯80份、甲基丙烯酸乙酯10份、引发剂3份，在通氮气的环境中搅拌混合均匀，升温至80°C，反应0.5h，再加入偶氮二异庚腈1份，继续反应15h后，加入1份的三辛基溴化铵，0.5份的2，5- 二叔丁基对苯二酚，甲基丙烯酸20份，升温至108°C反应5h，制得丙烯酸酯预聚物S6。对S6做红外测试，由结果可知，在1621cm—1处出现了双键吸收峰，表明甲基丙烯酸的双键成功接入到三元聚合物体系中，从而引入了光固化基团；
[0067](2)在所得的可UV光固化的甲基丙烯酸酯预聚物S6中添加5份2-甲基_1_(4_甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮，混合均匀，并在BOPP薄膜表面涂0.08mm厚的膜，距离波长为365nm的紫外灯4cm,照射10秒后性能如下:[0068]体积收缩率1.75%，剪切强度3.67 X IO5Pa,环形初粘力8.29N/25mm, 180°剥离强度为 7.98N/25mm，持粘 3.13h。
[0069]实施例7 =BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备
[0070](I)按重量份计，取180份的二甲苯置于带有搅拌器、冷凝管的反应器中，并依次加入甲基丙烯酸缩水甘油酯20份、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯50份、甲基丙烯酸丁酯30份、偶氮二异戊腈2.5份，在通氮气的环境中搅拌混合均匀，升温至78°C，反应0.5h，再加入偶氮二异戊腈1份，继续反应12h后，加入0.6份的四丁基氟硼酸铵，0.3份的对苯二酚，甲基丙烯酸15份，升温至103°C反应4.5h，制得丙烯酸酯预聚物S7。对S7做红外测试，由结果可知，在1621cm—1处出现了双键吸收峰，表明甲基丙烯酸的双键成功接入到三元聚合物体系中，从而引入了光固化基团；
[0071](2)在所得的可UV光固化的甲基丙烯酸酯预聚物S7中添加4份2_苯基_2，2_ 二甲氨基-1- (4-吗啉苯基)-1- 丁酮，混合均匀，并在BOPP薄膜表面涂0.08mm厚的膜，距离波长为365nm的紫外灯4cm,照射10秒后性能如下:
[0072]体积收缩率1.70%，剪切强度3.69 X IO5Pa,环形初粘力8.31N/25mm, 180°剥离强度为 7.97N/25mm，持粘 3.1lh0
[0073]实施例8 =BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备
[0074](I)按重量份计，取170份的环己酮置于带有搅拌器、冷凝管的反应器中，并依次加入甲基丙烯酸缩水甘油酯20份、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯60份、甲基丙烯酸己酯20份、偶氮二环己基甲腈2.5份，在通氮气的环境中搅拌混合均匀，升温至78°C，反应0.5h，再加入偶氮二环己基甲腈1 份，继续反应13h后，加入0.8份的三辛基甲基氯化铵，0.4份的2-叔丁基对苯二酚，甲基丙烯酸16份，升温至104°C反应4h，制得丙烯酸酯预聚物S8。对S8做红外测试，由结果可知，在1621CHT1处出现了双键吸收峰，表明甲基丙烯酸的双键成功接入到三元聚合物体系中，从而引入了光固化基团；
[0075](2)在所得的可UV光固化的甲基丙烯酸酯预聚物S8中添加3份2，4，6-三甲基苯甲酰膦酸二乙酯，混合均匀，并在BOPP薄膜表面涂0.08mm厚的膜，距离波长为365nm的紫外灯4cm,照射10秒后性能如下:
[0076]体积收缩率1.72%，剪切强度3.64X IO5Pa,环形初粘力8.28N/25mm, 180°剥离强度为 8.03N/25mm,持粘 3.1Oh。
[0077]对比例1:不含光活性基团的丙烯酸酯聚合物的制备
[0078](I)按重量份计，取170份的环己酮置于带有搅拌器、冷凝管的反应器中，并依次加入丙烯酸缩水甘油酯20份、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯60份、丙烯酸丁酯20份、偶氮二环己基甲腈2.5份，在通氮气的环境中搅拌混合均匀，升温至78°C，反应0.5h，再加入偶氮二环己基甲腈1份，继续反应13h后，制得不含光活性基团的丙烯酸酯预聚物Tl ；
[0079](2)将所得的不含光活性基团的丙烯酸酯预聚物Tl在BOPP薄膜表面涂0.08mm厚的膜，距离波长为365nm的紫外灯4cm，照射10秒后性能如下:
[0080]体积收缩率1.63%，剪切强度2.06 X IO5Pa,环形初粘力8.25N/25mm, 180°剥离强度为 8.21N/25mm，持粘 1.84h。
[0081]对比例2:不含乙氧基侧链的丙烯酸酯聚合物的制备
[0082](I)按重量份计，取170份的环己酮置于带有搅拌器、冷凝管的反应器中，并依次加入丙烯酸缩水甘油酯20份、丙烯酸甲酯60份、丙烯酸丁酯20份、偶氮二环己基甲腈2.5份，在通氮气的环境中搅拌混合均匀，升温至78°C，反应0.5h，再加入偶氮二环己基甲腈I份，继续反应13h后，加入0.8份的三辛基甲基氯化铵，0.4份的2-叔丁基对苯二酚，丙烯酸16份，升温至105°C反应4h制得不含乙氧基侧链的丙烯酸酯预聚物T2 ；
[0083](2)在所得的不含乙氧基侧链的丙烯酸酯预聚物T2中添加3份二苯甲酮，混合均匀，并在BOPP薄膜表面涂0.08mm厚的膜，距离波长为365nm的紫外灯4cm，照射10秒后性能如下:
[0084]体积收缩率5.37%，剪切强度1.94X IO5Pa,环形初粘力7.98N/25mm, 180°剥离强度为 7.88N/25mm,持粘 2.67h。
[0085]上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。`
【权利要求】
1.一种BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料，其特征在于包含(甲基)丙烯酸酯预聚物和光引发剂；所述(甲基)丙烯酸酯预聚物具有如下结构:
2.根据权利要求1所述的BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料，其特征在于:所述的光引发剂指α，α-二甲氧基-α-苯基苯乙酮、α，α - 二乙氧基苯乙酮、2_羟基_2甲基-1-苯基-1-丙酮、异丙基苯基-2-羟基-2-甲基丙酮、1-羟基-环己基苯甲酮、2-甲基-1-(4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮、2-苯基-2，2- 二甲氨基-1-(4-吗啉苯基)-1- 丁酮、2，4，6-三甲基苯甲酰膦酸二乙酯和二苯甲酮中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料，其特征在于:所述(甲基)丙烯酸酯预聚物和光引发剂的质量比为100: (I~5)。
4.一种根据权利要求1~3任一项所述的BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备方法，其特征在于包括以下步骤: 把(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯、(甲基)丙烯酸烷基酯、部分引发剂加入溶剂中混合均匀，加热反应，再加入剩余引发剂继续反应；加入催化剂、阻聚剂、(甲基)丙烯酸，升温反应，得到(甲基)丙烯酸酯预聚物，加入光引发剂，得到BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料。
5.根据权利要求4所述的BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备方法，其特征在于:所用溶剂、(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯、(甲基)丙烯酸烷基酯、引发剂、催化剂、阻聚剂和(甲基)丙烯酸的质量比为(150~200): (10~40): (50~80): (10 ~30): (3 ~4): (0.5 ~I): (0.2 ~0.5): (12 ~20)。
6.根据权利要求4所述的BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备方法，其特征在于:所述(甲基)丙烯酸酯预聚物和光引发剂的质量比为100: (I~5)。
7.根据权利要求4所述的BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备方法，其特征在于:所述部分引发剂占引发剂总质量的60~75% ;所述的加热反应指在75~80°C下搅拌反应0.5~0.8h ;所述的继续反应时间为10~15h ;所述的升温反应指升温至102~110°C反应4~5h。
8.根据权利要求4所述的BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料的制备方法，其特征在于:所述的溶剂指甲苯、二甲苯或环己酮；所述的(甲基)丙烯酸烷基酯指(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、丙烯酸异戊酯和(甲基)丙烯酸己酯中的至少一种；所述的引发剂指偶氮二异丁腈、偶氮二异戊腈、偶氮二异庚腈和偶氮二环己基甲腈中的至少一种；所述的催化剂指四丁基溴化铵、四丁基氯化铵、四丁基硫酸氢铵、苄基三乙基溴化铵、溴化三丁基苄胺、三辛基溴化铵、三辛基甲基氯化铵和四丁基氟硼酸铵中的至少一种；所述的阻聚剂指对苯二酚、对苯醌、甲基氢醌、对羟基苯甲醚、2-叔丁基对苯二酚和2，5- 二叔丁基对苯二酚中的至少一种。
9.根据权利要求1~3任一项所述的BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料在BOPP薄膜的涂覆中的应用，其特征在于由以下方法实现:使用滚涂机将BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料均匀涂覆在BOPP薄膜上，置于紫外灯下照射固化。
10.根据权利要求9所述的BOPP用UV光固化丙烯酸酯聚合物涂料在BOPP薄膜的涂覆中的应用，其特征在于:所述紫外灯的波长范围为200~400nm ;所述涂覆的厚度为.0.08mm。
【文档编号】C09D5/00GK103627282SQ201310511523
【公开日】2014年3月12日 申请日期:2013年10月25日 优先权日:2013年10月25日
【发明者】刘伟区, 王红蕾 申请人:中国科学院广州化学研究所