一种塑料储气筒隔板的制作方法

本实用新型属于汽车外围部件技术领域，特别是指一种塑料储气筒隔板。

背景技术：

目前重型商用车制动系统通常采用压缩空气作为能源，通过各类阀的控制，驱动安装在车桥上的制动器，对整车进行减速或停止，这些压缩空气由发动机自带的空气压缩机提供，并储存于安装在底盘上的储气筒中。

因整车科技含量提高，发动机技术提升等因素，导致底盘布置空间越来越有限，配置的提升也导致整车重量的增加，在法规要求不超载的情况下，车辆自重增加意味着客户装货的重量降低，不利于客户使用价值的最大化。一般储气筒安装在蓄电池下，有利于空间的利用。

如图1和图2所示，现有技术的储气筒隔板采用铁制冲压成型，用于储气筒的定位，此支架01通过两个螺栓06固定在蓄电池支架07下方，储气筒抱箍带08捆绑储气筒05于此支架上，完成储气筒05的固定，支架主要承储气筒的压紧力，主要起隔断及定位作用，因此，支架包括有储气筒定位面03，在储气筒的上方设置有固定孔02，用于穿过螺栓，同时，在支架上设置有减重孔04。

但是本申请的支架重量大，不能满足现汽车对轻量化的需求，同时，固定螺栓不方便装配，蓄电池支架下方螺母不方便拧紧。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种塑料储气筒隔板，以解决现有技术的储气筒隔板的重量大及拆装不便的问题。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种塑料储气筒隔板，包括隔板本体及定位螺栓，所述定位螺栓与所述隔板本体固定为一体结构；

所述隔板本体呈近似等腰梯形结构，其两侧的腰边呈向内侧凹陷的圆弧面；

所述隔板本体以隔板本体中心线左右对称。

所述定位螺栓为两个，均固定于所述隔板本体的上端面，且两个所述定位螺栓以所述隔板本体中心线左右对称。

在所述隔板本体的一个侧面上设置有多个减重凹槽，且位于所述隔板本体中心线两侧的所述减重凹槽均以所述隔板本体中心线左右对称。

在所述隔板本体设置有减重凹槽的侧面上设置有多个加强筋；多个所述加强筋均以所述隔板本体中心线左右对称。

所述隔板本体的上底边的长度大于所述隔板本体的下底边的长度。

本实用新型的有益效果是：

本技术方案的隔板本体，通过塑料一体成型，降低了储气筒隔板的重量，塑料加工废料少，达到节能减排的目的，并且定位螺栓与隔板本体为一体结构，使得安装方便，便于固定螺栓的拧紧。

附图说明

图1为现有技术的储气筒隔板示意图；

图2为现有技术储气筒隔板的应用示意图；

图3为本实用新型储气筒隔板结构示意图；

图4为图3的正视图。

附图标记说明

01支架，02固定孔，03储气筒定位面，04减重孔，05储气筒，06螺栓，07蓄电池支架，08储气筒抱箍带，1隔板本体，2定位螺栓，11储气筒定位面，12减重凹槽，13加强筋，3隔板本体中心线。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本实用新型的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本实用新型的技术方案，而不能解释为是对本实用新型技术方案的限制。

本申请提供一种塑料储气筒隔板，如图3和图4所示，包括隔板本体1及定位螺栓2，定位螺栓与隔板本体固定为一体结构；在本申请中，隔板本体的材质为PA+GF复合材料，通过模具上体成型。

隔板本体1呈近似等腰梯形结构，其两侧的腰边呈向内侧凹陷的圆弧面。该圆弧面为储气筒定位面11，一般储气筒为圆柱形，故储气筒定位面为圆弧形，半径与储气筒圆柱半径相等。

隔板本体1以隔板本体中心线3左右对称，本申请中的隔板本体中心线为同时垂直于隔板本体的上底边及下底边的中心线。

定位螺栓为两个，均固定于隔板本体的上端面，且两个定位螺栓以隔板本体中心线左右对称。

在隔板本体的一个侧面上设置有多个减重凹槽12，且位于隔板本体中心线两侧的减重凹槽均以隔板本体中心线左右对称；减凹槽结构用于增加储气筒隔板整体强度及降低重量，通过改进，本申请的储气筒隔板的重量与现有技术的储气筒隔板的重量有较大的下降。

在隔板本体设置有减重凹槽的侧面上设置有多个加强筋13；多个加强筋均以隔板本体中心线左右对称。两个面的造型设计相同，便于受力均衡及加工方便。

隔板本体的上底边的长度大于隔板本体下底边的长度。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变形，本实用新型的范围由所附权利要求极其等同限定。