一种汽车悬置支架结构的制作方法

本实用新型涉及汽车的车身结构领域，具体地说，本实用新型涉及一种汽车悬置支架结构。

背景技术：

汽车的动力总成既是汽车的动力源也是汽车的振动源，在汽车行驶在各种路况中，产生的各种载荷都将通过悬置支架传递到车身上，因此，悬置支架安装点往往也承受较大载荷。悬置支架通常安装在料厚较薄的纵梁、轮罩等钣金件上，若设计考虑不周，极易出现钣金开裂等问题，给驾驶员和乘客带来生命安全问题。

目前，现在很多关于悬置支架的专利都主要偏向于从优化纵梁的内部加强板亦或调整悬置与钣金件的安装孔位置来改进，而忽略了从悬置支架的结构上动手改进以及利用轮罩和前悬加强板来分担前纵梁的受力。实际上，悬置支架及附近钣金件结构的好坏亦可以影响车身安装点强度，若悬置支架及附近钣金件结构较弱，可能导致悬置支架安装点不满足强度要求，进而影响安装点附近的钣金件，造成钣金开裂等现象，甚至会影响车辆行驶安全性。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种汽车悬置支架结构，以解决悬置支架结构薄弱，特别是悬置支架安装点不满足强度要求进而影响安装点附近的钣金件，容易造成钣金开裂的问题，提高悬置支架的强度和刚度性能要求，保证车辆行驶的安全性。

本实用新型的汽车悬置支架结构，包括两端开口的支架套管，对称设置于支架套管两侧的左支架臂和右支架臂，设置于左支架臂后端的侧支架臂，设置于支架套管顶部的上连接块，以及设置于所述支架套管后端开口处的条形加强板；所述左支架臂、右支架臂和上连接块均设有与支架套管外侧面贴合的弧形凹部，每个所述弧形凹部通过烧焊方式固定连接于支架套管上；所述侧支架臂通过烧焊方式连接于左支架臂的后端；所述条形加强板通过烧焊方式连接于支架套管的后端开口处。本汽车悬置支架结构通过多个构件焊接而成，结构牢固，装配方便，成本低廉，相对于现在技术，其强度和刚度性能大为增强。

进一步地，所述左支架臂的横截面为U字型，包括前支撑板、后连接板和底板，所述底板由外向内方向的中后段逐渐向上倾斜至所述弧形凹部的底端，所述底板上设有安装孔，所述前支撑板和底板的连接部、后连接板和底板的连接部均压入一内凹加强筋。左支架臂通过连接螺栓与汽车的前纵梁及前纵梁加强板连接，能够有效地将动力总成产生的力和力矩传递到前纵梁及车身上。

进一步地，所述右支架臂整体呈S型，包括前支撑板、后支撑板和底板，所述底板由外向内方向的中后段逐渐向上倾斜至所述弧形凹部的底端，所述底板上设有安装孔，所述前支撑板和底板的连接部和/或后支撑板和底板的连接部压入一内凹加强筋。右支架臂和左支架臂相对于支架套管呈近似左右对称的状态，其与左支架臂一起将动力总成产生的力和力矩传递到前纵梁及车身上，起到了很好的减震作用，使汽车的乘坐舒适性和安全性大为提高。

进一步地，所述侧支架臂呈滑梯状，包括左支撑板、右支撑板和弯折成预设角度的底板，所述左支撑板和右支撑板的前端通过烧焊方式连接于左支架臂的后连接板上，所述底板上端设有安装孔。侧支架臂安装在左支架臂的后端，用于通过连接螺栓连接轮罩和前悬加强板，以利用轮罩和前悬加强板来加强本悬置支架承受Z向载荷的能力。

进一步地，所述条形加强板的上、下端对着支架套管的一侧设有翻边，所述翻边和支架套管后端开口处接触的部位通过烧焊方式连接。翻边增强了条形加强板自身的刚度，更有利于提高悬置支架整体承受Z向扭转的能力。

进一步地，所述上连接块的横截面为倒U字型，包括前支撑板、后支撑板和上安装板，所述上安装板上设有安装孔，所述前支撑板、后支撑板和上安装板上均设有减重孔。上连接块在一定程度上提高了悬置支架整体抵抗Y向扭转的能力；上连接块的安装孔用于通过连接螺栓安装保险丝盒。

进一步地，还包括与所述侧支架臂连接的“几”字型的前悬加强板，所述前悬加强板的其中一个侧面上设有安装孔，安装孔所在部位的外侧边缘呈突出于上下直线边缘的弧线型。本实用新型在设计中将前悬加强板设有安装孔的侧面边缘的直线走向改进为弧线型的弯曲走向，扩大了安装孔所在部位的区域，即相当于扩大了螺栓的安装区域，使得周边受力均匀，提高了安装点的强度。

本实用新型的悬置支架结构，通过合理设计悬置支架的结构，能够降低车身安装点的应力，采用烧焊方式连接，牢固可靠，且能够有效保证悬置支架的强度和刚度性能要求；通用性好，易于针对不同车型而作出适应性的调整；本悬置支架结构，构造简单，装配方便，成本低，工艺上易于实现。

附图说明

图1是本实用新型的汽车悬置支架结构的装配结构左视图。

图2是本实用新型的汽车悬置支架结构的装配结构右视图。

图3是本实用新型的汽车悬置支架结构的整体结构示意图。

图4是本实用新型的汽车悬置支架结构的左支架臂示意图。

图5是本实用新型的汽车悬置支架结构的右支架臂示意图。

图6是本实用新型的汽车悬置支架结构的侧支架臂示意图。

图7是本实用新型的汽车悬置支架结构的上连接块示意图。

图8是本实用新型的汽车悬置支架结构的条形加强板示意图。

图9是本实用新型的汽车悬置支架结构的前悬加强板示意图。

附图标示：

1、悬置支架；2、支架套管；3、左支架臂；4、右支架臂；5、侧支架臂；6、上连接块；7、条形加强板；8、安装孔；9、加强筋；10、前纵梁；11、前纵梁加强板；12、轮罩；13、前悬加强板；14、翻边；15、弧形凹部。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。

实施例1：

如图1、2所示，本实用新型的汽车悬置支架结构安装在车身的前纵梁10上，其左侧还与轮罩12相连接，结构牢固可靠，安装方便，可有效地将动力总成产生的各向载荷向外部传递，增加车辆乘坐的舒适性和行驶的安全性。

如图3所示，本实用新型的汽车悬置支架1，包括两端开口的料厚为3mm的支架套管2，对称设置于支架套管2两侧的左支架臂3和右支架臂4，设置于左支架臂3后端的侧支架臂5，设置于支架套管2顶部的上连接块6，以及设置于支架套管2后端开口处的条形加强板7；左支架臂3、右支架臂4和上连接块6均设有与支架套管2外侧面贴合的弧形凹部15，每个弧形凹部15通过烧焊方式固定连接于支架套管2上；侧支架臂5通过烧焊方式连接于左支架臂3的后端；条形加强板7通过烧焊方式连接于支架套管2的后端开口处。本汽车悬置支架1通过多个钣金冲压的构件烧焊连接而成，结构牢固，成本低廉，而且相对于现在技术，其强度和刚度性能大为增强。

如图4所示，左支架臂3的横截面为U字型，料厚为4mm，包括前支撑板、后连接板和底板，底板由外向内方向的中后段逐渐向上倾斜至弧形凹部15的底端，底板上设有安装孔8，前支撑板和底板的连接部、后连接板和底板的连接部均压入一内凹加强筋9。左支架臂3利用连接螺栓通过安装孔8与汽车的前纵梁10及前纵梁加强板11连接，能够有效地将动力总成产生的力和力矩传递到前纵梁10及车身上。

如图5所示，右支架臂4整体呈S型，料厚为4mm，包括前支撑板、后支撑板和底板，底板由外向内方向的中后段逐渐向上倾斜至弧形凹部15的底端，底板上设有安装孔8，前支撑板和底板的连接部压入一内凹加强筋9。右支架臂4和左支架臂3一起将动力总成产生的力和力矩传递到前纵梁10及车身上，起到了很好的减震作用，使汽车的乘坐舒适性和安全性大为提高；考虑到空间布置的需要，右支架臂4设计为S型，此结构也有利于增强其自身刚度。

左支架臂3和右支架臂4相对于支架套管2呈近似左右对称的状态，能够有效地将动力总成产生的力的力矩传递到汽车前纵梁10及车身上，且左支架臂3和右支架臂4上均设有加强筋9，能够有效地加强其自身的刚度，并可以很好地承受载荷，提高本悬置支架1整体的载荷承受能力，同时也为后期车身的优化提供了可能。

如图7所示，上连接块6的横截面为倒U字型，料厚为2.5mm，包括前支撑板、后支撑板和上安装板，上安装板上设有安装孔8，前支撑板、后支撑板和上安装板上均设有减重孔。上连接块6在一定程度上提高了悬置支架1整体抵抗Y向扭转的能力；上连接块6的安装孔8用于通过连接螺栓安装保险丝盒。

如图8所示，条形加强板7的料厚为3mm，其上、下端对着支架套管2的一侧设有翻边14，翻边14和支架套管2后端开口处接触的部位通过烧焊方式连接。翻边14增强了条形加强板7自身的刚度，更有利于提高悬置支架1整体承受Z向扭转的能力。

如图6所示，侧支架臂5呈滑梯状，料厚为2.5mm，包括左支撑板、右支撑板和弯折成预设角度的底板，左支撑板和右支撑板的前端通过烧焊方式连接于左支架臂3的后连接板上，底板上端设有安装孔8。侧支架臂5通过烧焊方式安装在左支架臂3的后端，其安装孔8又利用连接螺栓连接轮罩12和前悬加强板13，以利用轮罩12和前悬加强板13来加强本悬置支架1承受Z向载荷的能力。

如图9所示，本汽车悬置支架1结构还包括与侧支架臂5连接的“几”字型的前悬加强板13，其料厚为1mm，前悬加强板13的右侧面上设有安装孔8，安装孔8所在部位的外侧边缘呈突出于上下直线边缘的弧线型。前悬加强板13焊接在汽车的轮罩12上，侧支架臂5通过连接螺栓和轮罩12及前悬加强板13连接；将前悬加强板13设有安装孔8的侧面边缘的直线走向改进为弧线型的弯曲走向，扩大了安装孔8所在部位的区域，即相当于扩大了螺栓的安装区域，使得周边受力均匀，提高了安装点的强度；同时也有效增强了其自身的刚度，加强了其承受Z向载荷的能力。

而且，因为改变了前悬加强板13的安装孔8所在侧面的边缘线的走向，扩大了空间，则前期根据CAE分析轮罩12和前悬加强板13上的安装点是否能够满足使用要求时，如果不满足要求，就可在预研阶段前后调整侧支架臂5、轮罩12及前悬加强板13上安装孔8的X向，来增大或缩小轮罩12及前悬加强板13受到的Z向扭矩，优化整体结构的受力情况。

右支架臂4、上连接块6和前悬加强板13上均设置有减重孔，可以有效减轻本汽车悬置支架1的整体重量，符合轻量化设计的需求。

本汽车悬置支架1结构采用上述设计，经过CAE分析验证，各考察件应力均未超过材料屈服极限，满足强度性能要求。

以上通过对所列实施方式的介绍，阐述了本实用新型的基本构思和基本原理。但本实用新型绝不限于上述所列实施方式。凡是基于本实用新型的技术方案所作的等同变化、改进及故意变劣等行为，均应属于本实用新型的保护范围。