专利名称：轨道车辆牵引梁的制作方法
技术领域：
本实用新型是针对应用于轨道车辆的牵引梁材质、整体连接结构的改进，属于机械制造领域。
背景技术：
随着国内城市轨道交通的迅速普及与车辆行驶速度的大幅提升，对于构成车体主要部件的牵引梁提出了更高的设计和使用要求。应用于轻轨列车、地铁的牵引梁是连接、并向车体传递纵向压缩及牵引力的中心部件，是实现车辆快速和安全行驶的动力传输关键设备。现有牵引梁结构焊接普遍地采用MAG焊接，材料为碳钢，目的主要是碳钢的焊接变形较小，但由于碳钢的强度较低，因此采用的碳钢板较厚，大大增加的牵引梁的重量，不利于车体轻量化设计和提高列车运行速度。而且，厚钢板的MAG焊接热影响区很大，产生的应力集中增加了应力损坏的几率， 从而明显地缩短牵引梁的使用寿命。另外，MAG焊产生的焊接变形仍不可忽视焊接变形对车钩安装面的垂直度影响较大，因此车辆的主要测量尺寸钩高经常出现较大偏差；焊接变形也影响到波纹地板与牵引梁的点焊连接，出现点漏的现象。此外，碳钢材料的牵引梁部件需做防腐处理，喷涂油漆及阻尼浆，不但增加了部件重量，而且降低了部件的检查及维护的可操作性。有鉴于此，特提出本专利申请。
实用新型内容本实用新型所述的轨道车辆牵引梁，其设计目的在于解决上述现有技术存在的问题而采取一种全不锈钢激光焊接的框架式整体结构，从而兼顾轻量化与防腐设计与使用要求，并且显著地提高牵引梁整体的刚度和连接强度。另一设计目的是，构成牵引梁的所有部件均采用激光焊接，减小了部件之间的应力集中，能够有效地降低加工后牵引梁表面的变形问题。为实现上述设计目的，所述的轨道车辆牵引梁主要包括有上盖板、两侧的腹板、下盖板和靠近缓冲梁一侧垂向连接的车钩安装板。与现有技术的区别之处在于，所述的上盖板、腹板、下盖板和车钩安装板均采用不锈钢材料，各部件之间先行对接或T型接头、再进行激光焊焊接固定以组成牵引梁的整体式框架。其中，上盖板、下盖板和腹板组成截面形状为II字型的整体结构，在车钩安装板处的截面面积最大。在车钩安装板处，部分的上盖板、腹板和下盖板被预先激光焊焊接加工成第一组成、第二组成和第三组成；[0016]第一组成、第二组成和第三组成，分别地与车钩安装板形成T型接头，3个组成中的上盖板各部分形成对接接头。在车钩安装板的后侧部设置有安装座筋板，安装座筋板分别与车钩安装板、上盖板、腹板和下盖板形成T型接头；在安装座筋板上设置数个用于安装车钩时供螺栓穿过的开孔。在两侧的腹板之间设置有连接筋板，在每一腹板侧部变截面处设置有形成T型接头的立筋。在腹板和下盖板的变截面处，分别对接连接有厚板。在下盖板的后端，设置一对接接头的端部筋板。综上内容，本实用新型轨道车辆牵引梁具有的优点和有益效果有1、全部采用不锈钢材质，同时实现提高牵引梁的结构强度、降低自重的轻量化设计。2、结构全部采用对接或T型接头，有利于全部实现激光焊接，大大降低了牵引梁的焊接变形。3、有效地改善了牵引梁应力集中的问题，从而明显地降低应力损坏程度和有效延长使用寿命。
现结合以下附图对本实用新型做进一步地说明。图1是所述轨道车辆牵引梁的结构示意图；图2是预先加工成3个组成的示意图。图3是隐藏上盖板后的内部结构示意图。如图1至图3所示，上盖板1、腹板2、下盖板3、车钩安装板4、第一组成11、第二组成12、第三组成13、连接筋板21、立筋23、厚板25、安装座筋板27、端部筋板观、开孔30。
具体实施方式
实施例1，如图1至图3所示，所述的轨道车辆牵引梁主要包括有，上盖板1、两侧的腹板2、下盖板3和靠近缓冲梁一侧垂向连接的车钩安装板4。上盖板1、腹板2、下盖板3和车钩安装板4均采用不锈钢材料，各部件之间先行对接或T型接头、再进行激光焊焊接固定以组成牵引梁的整体式框架。具体地，上盖板1、下盖板3和腹板2组成截面形状为II字型的整体结构，在车钩安装板4处的截面面积最大。在车钩安装板4处，部分的上盖板1、腹板2和下盖板3被预先激光焊焊接加工成第一组成11、第二组成12和第三组成13 ；第一组成11、第二组成12和第三组成13，分别地与车钩安装板4形成T型接头，3 个组成中的上盖板1各部分形成对接接头。在车钩安装板4的后侧部设置有安装座筋板27，安装座筋板27分别与车钩安装板4、上盖板1、腹板2和下盖板3形成T型接头；在安装座筋板27上设置数个用于安装车钩时供螺栓穿过的开孔30。[0037]在两侧的腹板2之间设置有连接筋板21，在每一腹板2侧部变截面处设置有形成 T型接头的立筋23。在腹板2和下盖板3的变截面处，分别对接连接有厚板25。在下盖板3的后端，设置一对接接头的端部筋板观。针对上述轨道车辆牵引梁的结构改进方案，所实现的激光焊加工方法是牵引梁包括有上盖板1、两侧的腹板2、下盖板3和靠近缓冲梁一侧垂向连接的车钩安装板4。与现有技术的区别之处在于，所述的上盖板1、腹板2、下盖板3和车钩安装板4均采用不锈钢材料，各部件之间先行对接或T型接头、再进行激光焊焊接固定。其中，将上盖板1、下盖板3和腹板2组成截面形状为II字型的整体结构，在车钩安装板4处的截面面积最大。在整体焊接固定之前，可在车钩安装板4处，部分的上盖板1、腹板2和下盖板3被预先激光焊焊接加工成第一组成11、第二组成12和第三组成13 ；第一组成11、第二组成12和第三组成13，分别地与车钩安装板4形成T型接头， 3个组成中的上盖板1各部分形成对接接头，然后各个连接处进行激光焊焊接固定，从而形成整体焊接为牵引梁。更为具体的细部加工过程是，在车钩安装板4的后侧部设置有安装座筋板27，安装座筋板27分别与车钩安装板4、上盖板1、腹板2和下盖板3形成T型接头并进行激光焊焊接固定；在安装座筋板27上设置数个用于安装车钩时供螺栓穿过的开孔30。在两侧的腹板2之间设置有连接筋板21，在每一腹板2侧部变截面处设置有形成 T型接头的立筋23并进行激光焊焊接固定。在腹板2和下盖板3的变截面处，分别对接连接有厚板25并进行激光焊焊接固定。在下盖板3的后端，设置一对接接头的端部筋板观并与下盖板3的其余部分进行激光焊焊接固定。
权利要求1.一种轨道车辆牵引梁，包括有上盖板(1)、两侧的腹板( 、下盖板C3)和靠近缓冲梁一侧垂向连接的车钩安装板G)，其特征在于所述的上盖板(1)、腹板O)、下盖板⑶和车钩安装板(4)均采用不锈钢材料，各部件之间先行对接或T型接头、再进行焊接固定以组成牵引梁的整体式框架。
2.根据权利要求1所述的轨道车辆牵引梁，其特征在于上盖板(1)、下盖板C3)和腹板( 组成截面形状为II字型的整体结构，在车钩安装板(4)处的截面面积最大。
3.根据权利要求1或2所述的轨道车辆牵引梁，其特征在于在车钩安装板(4)处，部分的上盖板(1)、腹板( 和下盖板C3)被预先激光焊焊接加工成第一组成(11)、第二组成 (12)和第三组成(13)；第一组成(11)、第二组成(1 和第三组成(13)，分别地与车钩安装板(4)形成T型接头，3个组成中的上盖板(1)各部分形成对接接头。
4.根据权利要求3所述的轨道车辆牵引梁，其特征在于在车钩安装板的后侧部设置有安装座筋板(27)，安装座筋板(XT)分别与车钩安装板G)、上盖板(1)、腹板⑵和下盖板( 形成T型接头；在安装座筋板(XT)上设置数个用于安装车钩时供螺栓穿过的开孔(30)。
5.根据权利要求3所述的轨道车辆牵引梁，其特征在于在两侧的腹板( 之间设置有连接筋板(21)，在每一腹板( 侧部变截面处设置有形成T型接头的立筋03)。
6.根据权利要求3所述的轨道车辆牵引梁，其特征在于在腹板( 和下盖板(3)的变截面处，分别对接连接有厚钢板05)。
7.根据权利要求3所述的轨道车辆牵引梁，其特征在于在下盖板C3)的后端，设置一对接接头的端部筋板08)。
8.根据权利要求1所述的轨道车辆牵引梁，其特征在于牵引梁所用钢板均为不锈钢材料。
专利摘要本实用新型所述的轨道车辆牵引梁，采取一种全不锈钢激光焊接的框架式整体结构，从而兼顾轻量化与防腐设计与使用要求，并且显著地提高牵引梁整体的刚度和连接强度。轨道车辆牵引梁加工方法是，牵引梁包括有上盖板、两侧的腹板、下盖板和靠近缓冲梁一侧垂向连接的车钩安装板。所述的上盖板、腹板、下盖板和车钩安装板均采用不锈钢材料，各部件之间先行对接或T型接头、再进行激光焊焊接固定。在保证牵引梁结构强度的前提下，采用较薄的不锈钢板替代碳钢板，能够最大限度地实现轻量化设计，有利于提高车辆的行驶速度，且显著地提高牵引梁的整体防腐能力。
文档编号B61G9/20GK202294854SQ20112042409
公开日2012年7月4日 申请日期2011年10月31日 优先权日2011年10月31日
发明者刘龙玺, 牟晓莎, 田洪雷, 田爱琴, 钟元木, 顾玉林 申请人:南车青岛四方机车车辆股份有限公司