驱动装置和具有其的内导向式平交道岔及轨道交通系统的制作方法

本实用新型涉及轨道交通技术领域，尤其是涉及一种驱动装置和具有其的内导向式平交道岔及轨道交通系统。

背景技术：

相关技术中的内导向式道岔，在转辙时需要移动整体道岔梁，也就是说，将具有通行槽道的道岔梁整体从一个位置搬运到另一个位置，以使列车变换到其他轨道上行进，但是由于道岔梁笨重，致使移动道岔梁的操作费时费力，而且搬运的过程中，道岔梁整体容易损坏，需要经常维修。而且，转辙的耗时长，不利于列车的安全快速运行。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种驱动装置，所述驱动装置的结构简单、成本低、能耗低、工作可靠性高、效率高。

本实用新型还提出一种具有上述驱动装置的内导向式平交道岔及轨道交通系统。

根据本实用新型第一方面实施例的驱动装置，包括：驱动电机、传动机构，第一驱动机构和第二驱动机构，所述驱动电机通过所述传动机构分别与所述第一驱动机构和所述第二驱动机构相连，以驱动所述第一驱动机构中的第一移动部件和所述第二驱动机构中的第二移动部件同步且反向平移。

根据本实用新型的驱动装置，结构简单、成本低、能耗低、工作可靠性高、效率高。

在一些实施例中，所述传动机构包括主动齿轮和从动齿轮，所述主动齿轮与所述驱动电机相连，所述主动齿轮与所述从动齿轮直接啮合且传动比为1：1。

在一些实施例中，所述第一驱动机构包括第一齿轮和第一齿条，所述第一齿轮与所述第一齿条啮合以在转动时驱动所述第一齿条平移，所述第一齿条为所述第一驱动机构中的所述第一移动部件。

在一些实施例中，所述第一驱动机构包括：第一齿轮轴，所述第一齿轮轴与所述第一齿轮相连以驱动所述第一齿轮转动；第一支架，所述第一支架支撑在所述第一齿轮轴的底部；第一轴承，所述第一轴承支承在所述第一支架与所述第一齿轮轴之间。

在一些实施例中，所述第二驱动机构包括：第二齿轮和第二齿条，所述第二齿轮与所述第二齿条啮合以在转动时驱动所述第二齿条平移，所述第二齿条为所述第二驱动机构中的所述第二移动部件。

在一些实施例中，所述第二驱动机构包括：第二齿轮轴，所述第二齿轮轴与所述第二齿轮相连以驱动所述第二齿轮转动；第二支架，所述第二支架支撑在所述第二齿轮轴的底部；第二轴承，所述第二轴承支承在所述第二支架与所述第二齿轮轴之间。

根据本实用新型第二方面实施例的内导向式平交道岔，包括：交叉设置的第一通道和第二通道，所述第一通道的横向一侧在交叉前侧具有A1缺口，所述第一通道的横向另一侧在交叉后侧具有B1缺口，所述第二通道的横向一侧在交叉前侧具有A2缺口，所述第二通道的横向另一侧在交叉后侧具有B2缺口；第一动梁，所述第一动梁位于交叉前侧，且在移入所述第二通道以填补所述A1缺口的A1位置、和移入所述第一通道以填补所述A2缺口的A2位置之间可运动；第二动梁，所述第二动梁位于交叉后侧，在移入所述第二通道以填补所述B1缺口的B1位置、和移入所述第一通道以填补所述B2缺口的B2位置之间可运动；驱动装置，所述驱动装置为上述第二方面实施例中的驱动装置且用于驱动所述第一动梁和所述第二动梁同步且反向平移，所述第一驱动机构通过所述第一移动部件与所述第一动梁相连，所述第二驱动机构通过所述第二移动部件与所述第二动梁相连。

根据本实用新型的内导向式平交道岔，实现转辙的驱动装置放入结构简单、成本低、能耗低、工作可靠性高、效率高。

在一些实施例中，所述传动机构包括主动齿轮和从动齿轮，所述主动齿轮与所述驱动电机相连，所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合传动，所述第一驱动机构包括与所述主动齿轮相连的第一传动轴，所述第二驱动机构包括与所述从动齿轮相连的第二传动轴，所述驱动电机位于所述第一动梁和所述第二动梁之间，所述第一传动轴和所述第二传动轴位于所述驱动电机的两侧。

在一些实施例中，所述内导向式平交道岔包括：第一固定梁，包括平行设置以限定出所述第一通道的A1边梁和B1边梁，所述A1边梁穿入所述第二通道内的部分截去作为所述A1缺口，所述B1边梁穿入所述第二通道内的部分截去作为所述B1缺口；第二固定梁，包括平行设置以限定出所述第二通道的A2边梁和B2边梁，所述A2边梁穿入所述第一通道内的部分截去作为所述A2缺口，所述B2边梁穿入所述第一通道内的部分截去作为所述B2缺口；所述第一动梁包括：与所述A1边梁延伸方向相同的A1子梁和与所述A2边梁延伸方向相同的A2子梁；在所述A1位置时，所述A2子梁移入所述第二通道，所述A1子梁填补所述A1缺口以衔接所述A1边梁位于所述A1缺口两侧的两段；在所述A2位置时，所述A1子梁移入所述第一通道，所述A2子梁填补所述A2缺口以衔接所述A2边梁位于所述A2缺口两侧的两段；所述第二动梁包括：与所述B1边梁延伸方向相同的B1子梁和与所述B2边梁的延伸方向相同的B2子梁；在所述B1位置时，所述B2子梁移入所述第二通道，所述B1子梁填补所述B1缺口以衔接所述B1边梁位于所述B1缺口两侧的两段；在所述B2位置时，所述B1子梁移入所述第一通道，所述B2子梁填补所述B2缺口以衔接所述B2边梁位于所述B2缺口两侧的两段。

根据本实用新型第三方面实施例的轨道交通系统，包括根据本实用新型第二方面实施例的内导向式平交道岔。

根据本实用新型的轨道交通系统，通过设置上述第二方面的内导向式平交道岔，从而提高了轨道交通系统的整体性能。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型一个实施例的第一固定梁和第二固定梁的示意图；

图2是根据本实用新型一个实施例的内导向式平交道岔呈现第一通车状态的平面图；

图3是根据本实用新型一个实施例的内导向式平交道岔呈现第二通车状态的平面图；

图4是根据本实用新型一个实施例的内导向式平交道岔呈现第一通车状态的立体图；

图5是根据本实用新型一个实施例的内导向式平交道岔呈现第二通车状态的立体图；

图6是根据本实用新型一个实施例的内导向式平交道岔的立体图；

图7是根据本实用新型一个实施例的内导向式平交道岔的示意图；

图8是根据本实用新型一个实施例的驱动装置的示意图；

图9是根据本实用新型一个实施例的第一驱动机构的示意图；

图10是根据本实用新型一个实施例的传动机构的示意图；

图11(a)是根据本实用新型另一个实施例的第一驱动机构的示意图；

图11(b)是根据本实用新型再一个实施例的第一驱动机构的示意图；

图11(c)是根据本实用新型一个实施例的第二驱动机构的示意图；

图11(d)是根据本实用新型另一个实施例的第二驱动机构的示意图；

图12是根据本实用新型另一个实施例的驱动装置的示意图。

附图标记：

内导向式平交道岔100；基准线X-X；

第一固定梁1；

A1边梁11；A1缺口110；A1边梁交叉前侧段111；A1边梁交叉后侧段112；

B1边梁12；B1缺口120；B1边梁交叉前侧段121；B1边梁交叉后侧段122；

第一通道13；A1导向侧面1311；A1支撑顶面1312；

B1导向侧面1321；B1支撑顶面1322；

第二固定梁2；

A2边梁21；A2缺口210；A2边梁交叉前侧段211；A2边梁交叉后侧段212；

B2边梁22；B2缺口220；B2边梁交叉前侧段221；B2边梁交叉后侧段222；

第二通道23；A2导向侧面2311；A2支撑顶面2312；

B2导向侧面2321；B2支撑顶面2322；

第一动梁3；A1子梁31；第一表面310；A2子梁32；第二表面320；

A1位置301；A2位置302；

第二动梁4；B1子梁41；第三表面410；B2子梁42；第四表面420；

B1位置401；B2位置402；

驱动装置5；

驱动电机51；

传动机构52；主动齿轮521；从动齿轮522；

第一驱动机构53；

第一传动轴531；第一齿条532；第一齿轮533；第一齿轮轴534；

第一联轴器535；第一支架536；第一轴承537；

第二驱动机构54；

第二传动轴541；第二齿条542；第二齿轮543；第二齿轮轴544；

第二联轴器545；第二支架546；第二轴承547；

第一台车55；第二台车56；

第一电机571；第二电机572；

齿轮齿条机构6；第一齿轮611；第一齿条612；

第二齿轮621；第二齿条622；

蜗轮蜗杆机构7；第一蜗轮711；第一蜗杆712；

第二蜗轮721；第二蜗杆722；

第一驱动缸81；第二驱动缸82。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面，参照附图，描述根据本实用新型实施例的内导向式平交道岔100。

具体而言，根据本实用新型实施例的内导向式平交道岔100可以用于轨道交通系统，从而设置有该内导向式平交道岔100的轨道交通系统，可以具有与内导向式平交道岔100相同的优势。其中，轨道交通系统的概念以及其他构成为本领域技术人员所熟知，例如地铁系统、轻轨系统等，这里不作赘述。

如图1所示，内导向式平交道岔100可以包括：交叉设置的第一通道13和第二通道23，第一通道13的横向一侧(例如图1中所示的A1边梁11)在交叉前侧具有A1缺口110，第一通道13的横向另一侧(例如图1中所示的B1边梁12)在交叉后侧具有B1缺口120，第二通道23的横向一侧(例如图1中所示的A2边梁21)在交叉前侧具有A2缺口210，第二通道23的横向另一侧(例如图1中所示的B2边梁22)在交叉后侧具有B2缺口220。

这里，需要说明的是，“第一通道13和第二通道23交叉设置”指的是：第一通道13的中心延伸线与第二通道23的中心延伸线相交。另外，“交叉前侧”和“交叉后侧”仅为相对概念，而非指示必须具有特定的方位，例如，当图1中所示的基准线X-X的左侧为“交叉前侧”时、基准线X-X的右侧为“交叉后侧”，或者，当图1中所示的基准线X-X的右侧为“交叉前侧”时、基准线X-X的左侧为“交叉后侧”。为了简化描述，下文仅以基准线X-X的左侧为“交叉前侧”、基准线X-X的右侧为“交叉后侧”为例进行说明。

结合图2和图3，内导向式平交道岔100还包括：可运动的第一动梁3和可运动的第二动梁4，其中，第一动梁3位于交叉前侧，从而第一动梁3可以进出A1缺口110、以及进出A2缺口210，第二动梁4位于交叉后侧，从而第二动梁4可以进出B1缺口120、以及进出B2缺口220。具体而言，第一动梁3在移入第二通道23以填补A1缺口110的A1位置301(如图2所示)、和移入第一通道13以填补A2缺口210的A2位置302(如图3所示)之间可运动，第二动梁4在移入第二通道23以填补B1缺口120的B1位置401(如图2所示)、和移入第一通道13以填补B2缺口220的B2位置402(如图3所示)之间可运动。

如图2所示，当第一动梁3运动到A1位置301，第二动梁4运动到B1位置401，第一动梁3可以填补第一通道13宽度一侧的A1缺口110，第二动梁4可以填补第一通道13宽度另一侧的B1缺口120，此时，第一通道13的宽度两侧缺口分别被第一动梁3和第二动梁4补全，从而第一通道13可以起到导向作用，以使内导向式平交道岔100呈现采用第一通道13导向的第一通行状态。

如图3所示，当第一动梁3运动到A2位置302，第二动梁4运动到B2位置402，第一动梁3可以填补第二通道23宽度一侧的A2缺口210，第二动梁4可以填补第二通道23宽度另一侧的B2缺口220，此时，第二通道23的宽度两侧缺口分别被第一动梁3和第二动梁4补全，从而第二通道23可以起到导向作用，以使内导向式平交道岔100呈现采用第二通道23导向的第二通行状态。

由此，根据本实用新型实施例的内导向式平交道岔100，结构非常巧妙，仅通过调整第一动梁3和第二动梁4的位置，即可实现第一通行状态和第二通行状态的切换，从而使得内导向式平交道岔100的体积小巧、转辙轻便、成本低、经济合理。而且，由于内导向式平交道岔100在呈现第一通行状态时，第一动梁3和第二动梁4均收纳在第二通道23内，且在呈现第二通行状态时，第一动梁3和第二动梁4均收纳在第一通道13内，从而可以使得内导向式平交道岔100不需要除第一通道13和第二通道23以外的额外空间，以进一步减小内导向式平交道岔100的整体体积，而且，由于第一动梁3和第二动梁4收纳在非通车通道内，还不会影响通车通道的正常工作，从而可以进一步提高内导向式平交道岔100的工作可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，如图4和图5所示，内导向式平交道岔100可以包括：交叉设置的第一固定梁1和第二固定梁2，其中，第一固定梁1包括平行设置以限定出第一通道13的A1边梁11和B1边梁12，第二固定梁2包括平行设置以限定出第二通道23的A2边梁21和B2边梁22，其中，A1边梁11穿入第二通道23内的部分截去形成A1缺口110，B1边梁12穿入第二通道23内的部分截去形成B1缺口120，A2边梁21穿入第一通道13内的部分截去形成A2缺口210，B2边梁22穿入第一通道13内的部分截去形成B2缺口220。由此，内导向式道岔的结构简单、轻便、成本低，可以有效地构造出满足上述要求的第一通道13和第二通道23。当然，本实用新型不限于此，例如在本实用新型图6所示的其他实施例中，第一通道13和第二通道23可以形成在一个整体结构上。

例如在图2所示的具体示例中，第一动梁3为V形块且可以包括：与A1边梁11延伸方向相同的A1子梁31和与A2边梁21延伸方向相同的A2子梁32。例如在图2所示的具体示例中，第二动梁4为V形块且可以包括：与B1边梁12延伸方向相同的B1子梁41和与B2边梁22的延伸方向相同的B2子梁42。

如图2和图4所示，在内导向式平交道岔100呈现第一通行状态时，第一动梁3运动至A1位置301，此时，A2子梁32移入第二通道23，A1子梁31填补A1缺口110，以衔接A1边梁11位于A1缺口110两侧的两段、即衔接A1边梁交叉前侧段111和A1边梁交叉后侧段112，也就是说，A1边梁交叉前侧段111、A1子梁31、A1边梁交叉后侧段112，可以衔接出无缝拼接的A1导向侧面1311、A1支撑顶面1312。并且，第二动梁4运动至B1位置401，此时，B2子梁42移入第二通道23，B1子梁41填补B1缺口120，以衔接B1边梁12位于B1缺口120两侧的两段、即衔接B1边梁交叉前侧段121和B1边梁交叉后侧段122，也就是说，B1边梁交叉前侧段121、B1子梁41、B1边梁交叉后侧段122，可以衔接出无缝拼接的B1导向侧面1321、B1支撑顶面1322。由此，列车的导向轮可以在A1导向侧面1311和B1导向侧面1321之间、沿着A1导向侧面1311和B1导向侧面1321走行，列车的两个支撑轮可以分别支撑在A1支撑顶面1312和B1支撑顶面1322上走行。

如图3和图5所示，在内导向式平交道岔100呈现第二通行状态时，第一动梁3运动至A2位置302，此时，A1子梁31移入第一通道13，A2子梁32填补A2缺口210，以衔接A2边梁21位于A2缺口210两侧的两段、即衔接A2边梁交叉前侧段211和A2边梁交叉后侧段212，也就是说，A2边梁交叉前侧段211、A2子梁32、A2边梁交叉后侧段212，可以衔接出无缝拼接的A2导向侧面2311、A2支撑顶面2312。并且，第二动梁4运动至B2位置402，此时，B1子梁41移入第一通道13，B2子梁42填补B2缺口220，以衔接B2边梁22位于B2缺口220两侧的两段、即衔接B2边梁交叉前侧段221和B2边梁交叉后侧段222，也就是说，B2边梁交叉前侧段221、B2子梁42、B2边梁交叉后侧段222，可以衔接出无缝拼接的B2导向侧面2321、B2支撑顶面2322。由此，列车的导向轮可以在A2导向侧面2311和B2导向侧面2321之间、沿着A2导向侧面2311和B2导向侧面2321走行，列车的两个支撑轮可以分别支撑在A2支撑顶面2312和B2支撑顶面2322上走行。

由此，第一动梁3和第二动梁4的结构简单、轻便、成本低，可以采用很小的动力驱动第一动梁3和第二动梁4运动，从而可以有效地降低驱动能耗。

当然，本实用新型不限于此，例如在本实用新型图6所示的其他实施例中，第一动梁3和第二动梁4还可以分别为一个整体结构块，例如三角形块，而并不是由两个子梁组成。

由此说明，根据本实用新型实施例的第一动梁3的具体结构不限，只需满足下述要求之一即可取得上述有益效果。如：第一动梁3包括：第一表面310和第二表面320，例如第一表面310形成在A1子梁31面向B1边梁12的一侧表面上，第二表面320形成在A2子梁32面向B2边梁22的一侧表面上，第一表面310的延伸方向与A1边梁11的延伸方向相同，第二表面320延伸方向与A2边梁21的延伸方向相同。

如图2所示，在A1位置301时，第一动梁3移入第二通道23，第一表面310衔接A1边梁11位于A1缺口110两侧的侧壁(如图2中所示的A1边梁交叉前侧段111面向B1边梁12的侧壁111F和A1边梁交叉后侧段112面向B1边梁12的侧壁112F)。

如图3所示，在A2位置302时，第一动梁3移入第一通道13，第二表面320衔接A2边梁21位于A2缺口210两侧的侧壁(如图3中所示的A2边梁交叉前侧段211面向B2边梁22的侧壁211F和A2边梁交叉后侧段212面向B2边梁22的侧壁212F)。

由此，可以提高导向作用的可靠性。可选地，在A1位置301时，第二表面320与B2边梁22面接触抵接，在A2位置302时，第一表面310与B1边梁12面接触抵接。由此，可以提高第一动梁3的定位可靠性。

由此说明，根据本实用新型实施例的第二动梁4的具体结构不限，只需满足下述要求之一即可取得上述有益效果。如：第二动梁4包括：第三表面410和第四表面420，例如第三表面410可以形成在B1子梁41面向A1边梁11的一侧表面上，例如第四表面420可以形成在B2子梁42面向A2边梁21的一侧表面上，第三表面410的延伸方向与B1边梁12的延伸方向相同，第四表面420延伸方向与B2边梁22的延伸方向相同。

如图2所示，在B1位置401时，第二动梁4移入第二通道23，第三表面410衔接B1边梁12位于B1缺口120两侧的侧壁(如图2中所示的B1边梁交叉前侧段121面向A1边梁11的侧壁121F和B1边梁交叉后侧段122面向A1边梁11的侧壁122F)。

如图3所示，在B2位置402时，第二动梁4移入第一通道13，第四表面420衔接B2边梁22位于B2缺口220两侧的侧壁(如图3中所示的B2边梁交叉前侧段221面向A2边梁21的侧壁221F和B2边梁交叉后侧段222面向A2边梁21的侧壁222F)。

由此，可以提高导向作用的可靠性。可选地，在B1位置401时，第四表面420与A2边梁21面接触抵接，在B2位置402时，第三表面410与A1边梁11面接触抵接。由此，可以提高第一动梁3的定位可靠性。

如图1和图2所示，由于A2子梁32与A2边梁21延伸方向相同、且A2边梁21与B2边梁22平行，从而A2子梁32可以与B2边梁22平行，这样，当第一动梁3运动至A1位置301时，A2子梁32可以与B2边梁22面接触抵接，从而B2边梁22可以通过A2子梁32对第一动梁3起到可靠地支撑作用，以确保A1子梁31可以稳定且可靠地位于A1缺口110，使得A1导向侧面1311和A1支撑顶面1312的结构可靠，进而提高内导向式平交道岔100呈现第一通行状态的稳定性和可靠性。

如图1和图2所示，由于B2子梁42与B2边梁22延伸方向相同、且B2边梁22与A2边梁21平行，从而B2子梁42可以与A2边梁21平行，这样，当第二动梁4运动至B1位置401时，B2子梁42可以与A2边梁21面接触抵接，从而A2边梁21可以通过B2子梁42对第二动梁4起到可靠地支撑作用，以确保B1子梁41可以稳定且可靠地位于B1缺口120，使得B1导向侧面1321和B1支撑顶面1322的结构可靠，进而提高内导向式平交道岔100呈现第一通行状态的稳定性和可靠性。

如图1和图3所示，由于A1子梁31与A1边梁11延伸方向相同、且A1边梁11与B1边梁12平行，从而A1子梁31可以与B1边梁12平行，这样，当第一动梁3运动至A2位置302时，A1子梁31可以与B1边梁12面接触抵接，从而B1边梁12可以通过A1子梁31对第一动梁3起到可靠地支撑作用，以确保A2子梁32可以稳定且可靠地位于A2缺口210，使得A2导向侧面2311和A2支撑顶面2312的结构可靠，进而提高内导向式平交道岔100呈现第二通行状态的稳定性和可靠性。

如图1和图3所示，由于B1子梁41与B1边梁12延伸方向相同、且B1边梁12与A1边梁11平行，从而B1子梁41可以与A1边梁11平行，这样，当第二动梁4运动至B2位置402时，B1子梁41可以与A1边梁11面接触抵接，从而A1边梁11可以通过B1子梁41对第二动梁4起到可靠地支撑作用，以确保B2子梁42可以稳定且可靠地位于B2缺口220，使得B2导向侧面2321和B2支撑顶面2322的结构可靠，进而提高内导向式平交道岔100呈现第二通行状态的稳定性和可靠性。

可选地，A1子梁31的梁宽大于等于与A1边梁11的梁宽，由此，可以确保A1子梁31填补A1缺口110后的导向和支撑作用可靠；当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，A1子梁31的梁宽还可以略小于A1边梁11的梁宽。

可选地，A2子梁32的梁宽大于等于与A2边梁21的梁宽，由此，可以确保A2子梁32填补A2缺口210后的导向和支撑作用可靠；当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，A2子梁32的梁宽还可以略小于A2边梁21的梁宽。

可选地，B1子梁41的梁宽大于等于与B1边梁12的梁宽，由此，可以确保B1子梁41填补B1缺口120后的导向和支撑作用可靠；当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，B1子梁41的梁宽还可以略小于B1边梁12的梁宽。

可选地，B2子梁42的梁宽大于等于与B2边梁22的梁宽，由此，可以确保B2子梁42填补B2缺口220后的导向和支撑作用可靠；当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，B2子梁42的梁宽还可以略小于B2边梁22的梁宽。

在本实用新型的一些实施例中，内导向式平交道岔100还可以包括：驱动装置5，驱动装置5一方面用于驱动第一动梁3在A1位置301和A2位置302之间运动，另一方面用于驱动第二动梁4在B1位置401和B2位置402之间运动。由此，通过设置驱动装置5，可以实现自动化驱动实现转辙，利于实际应用。当然，本实用新型不限于此，还可以通过手动的方式推动第一动梁3和第二动梁4运动，来实现第一通行状态和第二通行状态的切换。

在本实用新型的一些可选示例中，驱动装置5可以一方面用于驱动第一动梁3平移运动，另一方面用于驱动第二动梁4平移运动。也就是说，在驱动装置5的驱动作用下，第一动梁3和第二动梁4可以平移运动，从而简化了第一动梁3和第二动梁4的运动路径，降低驱动能耗，简化的驱动难度，提高了驱动可靠性。优选地，驱动装置5用于驱动第一动梁3和第二动梁4同步且反向平移。由此，可以缩短第一通行状态和第二通行状态的切换时间，提高转辙效率，提高列车通行的可靠性。

下面，描述根据本实用新型多个方面实施例的驱动装置5。

第一方面实施例

如图7和图8所示，驱动装置5可以包括驱动电机51、传动机构52，第一驱动机构53、和第二驱动机构54，第一驱动机构53与第一动梁3相连以驱动第一动梁3运动，第二驱动机构54与第二动梁4相连以驱动第二动梁4运动，驱动电机51通过传动机构52分别与第一驱动机构53和第二驱动机构54相连。也就是说，在驱动电机51工作时，驱动电机51一方面可以通过第一驱动机构53驱动第一动梁3平移，驱动电机51另一方面可以通过第二驱动机构54驱动第二动梁4平移。由此，由于驱动装置5仅需一台驱动电机51，从而可以大幅降低投入成本、简化结构。

如图8和图10所示，传动机构52可以包括主动齿轮521和从动齿轮522，主动齿轮521与驱动电机51相连，从动齿轮522与从动齿轮522直接啮合且传动比为1：1，第一驱动机构53包括与主动齿轮521相连的第一传动轴531，第二驱动机构54包括与从动齿轮522相连的第二传动轴541。这样，在驱动电机51工作时，可以驱动主动齿轮521转动，主动齿轮521一方面带动第一传动轴531转动、以驱动第一动梁3平移，主动齿轮521另一方面驱动从动齿轮522转动，从动齿轮522转动的过程中带动第二传动轴541转动，以驱动第二动梁4平移。由此，可以简单且有效地保证第一动梁3和第二动梁4同步反向平移。当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，传动机构52还可以为更为复杂的结构，例如可以由二个以上齿轮组成。

如图7和图8所示，驱动电机51可以位于第一动梁3和第二动梁4之间，此时，第一传动轴531和第二传动轴541位于驱动电机51的两侧。由此，可以提高整体结构的紧凑性。当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，第一动梁3和第二动梁4还可以位于驱动电机51的同侧，此时，第一传动轴531和第二传动轴541位于驱动电机51的同侧。

如图8和图9所示，第一驱动机构53可以包括：第一齿条532、第一齿轮533、第一齿轮轴534和第一联轴器535，第一齿条532与第一动梁3相连以带动第一动梁3同步运动，第一齿轮533与第一齿条532啮合以在转动时驱动第一齿条532平移，第一齿轮轴534与第一齿轮533相连以驱动第一齿轮533转动，第一联轴器535将第一齿轮轴534与第二传动轴541相连。这样，在第一传动轴531转动时，第一传动轴531可以通过第一联轴器535驱动第一齿轮轴534转动，第一齿轮轴534转动的过程中带动第一齿轮533转动，第一齿轮533转动的过程中驱动第一齿条532带动第一动梁3平移。由此，第一驱动机构53简单，可以可靠且有效地驱动第一动梁3运动。

此外，如图8所示，第一驱动机构53还可以包括：第一支架536和第一轴承537，第一支架536支撑在第一齿轮轴534的底部，第一轴承537支承在第一支架536与第一齿轮轴534之间。这里，需要说明的是，第一轴承537的类型不限，例如可以为对开式轴瓦，从而方便第一齿轮轴534的装配，且支承可靠性高。由此，可以改善由于第一传动轴531过长而引起的弯曲问题，从而提高第一齿轮533和第一齿条532啮合的紧密性，避免啮合打滑问题，提高对于第一动梁3驱动的可靠性，另外，第一轴承537可以降低磨损，提高支承的可靠性。

如图8和图9所示，第二驱动机构54可以包括：第二齿条542、第二齿轮543、第二齿轮轴544和第二联轴器545，第二齿条542与第二动梁4相连以带动第二动梁4同步运动，第二齿轮543与第二齿条542啮合以在转动时驱动第二齿条542平移，第二齿轮轴544与第二齿轮543相连以驱动第二齿轮543转动，第二联轴器545将第二齿轮轴544与第二传动轴541相连。这样，在第二传动轴541转动时，第二传动轴541可以通过第二联轴器545驱动第二齿轮轴544转动，第二齿轮轴544转动的过程中带动第二齿轮543转动，第二齿轮543转动的过程中驱动第二齿条542带动第二动梁4平移。由此，第二驱动机构54简单，可以可靠且有效地驱动第二动梁4运动。

此外，如图8所示，第二驱动机构54还可以包括：第二支架546和第二轴承547，第二支架546支撑在第二齿轮轴544的底部，第二轴承547支承在第二支架546与第二齿轮轴544之间。这里，需要说明的是，第二轴承547的类型不限，例如可以为对开式轴瓦，从而方便第二齿轮轴544的装配，且支承可靠性高。由此，可以改善由于第二传动轴541过长而引起的弯曲问题，从而提高第二齿轮543和第二齿条542啮合的紧密性，避免啮合打滑问题，提高对于第二动梁4驱动的可靠性，另外，第二轴承547可以降低磨损，提高支承的可靠性。

第二方面实施例

驱动装置5可以包括第一电机571和第二电机572，第一电机571通过第一驱动机构53驱动第一动梁3运动，第二电机572通过第二驱动机构54驱动第二动梁4运动，第一驱动机构53为齿轮齿条机构6或蜗轮蜗杆机构7，第二驱动机构54为齿轮齿条机构6或蜗轮蜗杆机构7。由此，可以通过分别控制第一电机571和第二电机572的动作，使第一动梁3和第二动梁4相对独立运动，从而可以满足不同的实际要求，而且便于检修和后期维护。

在本实施例图11(a)所示的具体示例中，第一驱动机构53为齿轮齿条机构6且包括第一齿轮611和第一齿条612，其中，第一电机571与第一齿轮611相连以驱动第一齿轮611转动，第一齿轮611与第一齿条612啮合，第一齿条612与第一动梁3相连以驱动第一动梁3移动，从而在第一电机571驱动第一齿轮611转动的过程中，第一齿轮611可以推动第一齿条612移动，第一齿条612移动的过程中驱动第一动梁3移动。

在本实施例图11(b)所示的具体示例中，第一驱动机构53为蜗轮蜗杆机构7且包括第一蜗轮711和第一蜗杆712，其中，第一电机571与第一蜗轮711相连以驱动第一蜗轮711转动，第一蜗轮711和第一蜗杆712啮合，第一蜗杆712与第一动梁3可转动相连以驱动第一动梁3移动，从而在第一电机571驱动第一蜗轮711转动的过程中，第一蜗轮711可以推动第一蜗杆712一边转动一边移动，第一蜗杆712移动的过程中驱动第一动梁3移动。

在本实施例图11(c)所示的具体示例中，第二驱动机构53为齿轮齿条机构6且包括第二齿轮621和第二齿条622，其中，第二电机572与第二齿轮621相连以驱动第二齿轮621转动，第二齿轮621与第二齿条622啮合，第二齿条622与第二动梁4相连以驱动第二动梁4移动，从而在第二电机572驱动第二齿轮621转动的过程中，第二齿轮621可以推动第二齿条622移动，第二齿条622移动的过程中驱动第二动梁4移动。

在本实施例图11(d)所示的具体示例中，第二驱动机构53为蜗轮蜗杆机构7且包括第二蜗轮721和第二蜗杆722，其中，第二电机572与第二蜗轮721相连以驱动第二蜗轮721转动，第二蜗轮721和第二蜗杆722啮合，第二蜗杆722与第二动梁4可转动相连以驱动第二动梁4移动，从而在第二电机572驱动第二蜗轮721转动的过程中，第二蜗轮721可以推动第二蜗杆722一边转动一边移动，第二蜗杆722移动的过程中驱动第二动梁4移动。

第三方面实施例

参照图12，驱动装置5可以包括用于驱动第一动梁3平移的第一驱动缸81、和用于驱动第二动梁4平移的第二驱动缸82，其中，第一驱动缸81可以为电动缸、或液压缸、或气动缸，其中，第二驱动缸82可以为电动缸、或液压缸、或气动缸。由此，可以通过分别控制第一驱动缸81和第二驱动缸82的动作，使第一动梁3和第二动梁4相对独立运动，从而可以满足不同的实际要求，而且便于检修和后期维护。

下面，结合图1-图10，描述根据本实用新型一个具体示例的内导向式平交道岔100。

内导向式平交道岔100可以包括第一固定梁1、第二固定梁2、第一动梁3、第二动梁4、以及驱动装置5，其中，第一固定梁1、第二固定梁2、第一动梁3、第二动梁4的材料均可以为钢或混凝土等，内导向式平交道岔100通过第一动梁3、第二动梁4的运动和定位切换不同的通行状态，以供列车走行。

如图2和图4所示，为内导向式平交道岔100切换为第一通行状态的示意图，图中，第一动梁3和第二动梁4均运动到第二通道23内、使第一通道13导通，以供列车沿第一通道13的延伸方向通过。

如图3和图5所示，为内导向式平交道岔100切换为第二通行状态的示意图，图中，第一动梁3和第二动梁4均运动到第一通道13内、使第二通道23导通，以供列车沿第二通道23的延伸方向通过。

由此，仅通过移动第一动梁3和第二动梁4就能切换不同的通行状态，切换便捷、耗能低、速度快，而且内导向式平交道岔100的体积小、成本低。

具体而言，在上述内导向式平交道岔100中，第一动梁3和第二动梁4可以分别朝着相反的两个方向平行移动，实现交叉线路的切换，如果采用两个驱动器分别控制第一动梁3和第二动梁4相对独立运动，则需要的驱动器和控制元件较多，投入成本较高，控制复杂度较高，而且还存在第一动梁3和第二动梁4运动不同步的风险，致使转辙时间较长，降低列车通行的安全性。下面提出的驱动装置5，结构简单，仅需一台驱动电机51，配合简单的齿轮传动实现改变运动方向，利用简单的传动轴和联轴器来进行运动传递，利用齿轮齿条传动实现将转动变为平移运动，从而可以简单有效地确保第一动梁3和第二动梁4同步反向平移。

如图7-图10所示，驱动装置5采用一台驱动电机51驱动第一动梁3和第二动梁4同步反向平移，具体地，驱动装置5可以包括：驱动电机51、主动齿轮521、从动齿轮522、第一传动轴531、第一齿条532、第一齿轮533、第一齿轮轴534、第一联轴器535、第一支架536、第一轴承537、第二传动轴541、第二齿条542、第二齿轮543、第二齿轮轴544、第二联轴器545、第二支架546、第二轴承547。驱动装置5布置在内导向式平交道岔100的中间位置，以保证第一动梁3和第二动梁4的转辙量相同，第一驱动机构53和第二驱动机构54的安装空间相同。

第一齿条532通过第一台车55安装在第一动梁3的底部，第二齿条542通过第二台车56安装在第二动梁4的底部，驱动电机51工作时，利用传动比为1:1的主动齿轮521和从动齿轮522的啮合，使驱动电机51的输出动力，传递给第一传动轴531和第二传动轴541，使第一传动轴531和第二传动轴541同速、反向转动。由此，第一传动轴531可以通过第一联轴器535将动力传递给第一齿轮轴534，第一齿轮轴534带动第一齿轮533转动从而驱动第一齿条532平移，第一齿条532平移的过程中通过第一台车55带动第一动梁3平移，同时，第二传动轴541可以通过第二联轴器545将动力传递给第二齿轮轴544，第二齿轮轴544带动第二齿轮543转动从而驱动第二齿条542平移，第二齿条542平移的过程中通过第二台车56带动第二动梁4平移。

如此，由于主动齿轮521和从动齿轮522直接啮合且传动比为1:1，从而使得第一传动轴531和第二传动轴541的转速相同、转向相反，进而可以实现第一动梁3和第二动梁4的同步反向运动。由此，驱动装置5工作时，可以驱动第一动梁3和第二动梁4同步反向平移，从而实现通行状态的切换，达到换线的目的。因此，使得根据本实用新型实施例的驱动装置5具有如下优势。

第一、由于驱动装置5可以仅采用一个驱动电机51同时驱动第一动梁3和第二动梁4朝着相反的方向同步平移，从而有效地减少了驱动电机和控制元器件的数量，降低了成本，同时降低了控制程序的复杂程度。而且，由于采用一个驱动电机51同时驱动第一动梁3和第二动梁4的同步反向平移，可以避免采用两个电机分别驱动两个动梁运动时，可能导致的运动不同步、而增加转辙时间的问题。

第二、由于驱动装置5位于第一动梁3和第二动梁4的中央，驱动装置5大体为左右对称结构，且第一驱动机构53和第二驱动机构54都可以采用相同的零部件组成，从而可以简单、有效地保证同步反向平移，且便于生产。

第三、驱动电机51采用直接啮合且传动比为1:1的主动齿轮521和从动齿轮522，可以简单、有效地驱动第一传动轴531和第二传动轴541的同速反向转动，从而保证第一动梁3和第二动梁4可以同步反向运动。简言之，通过采用传动比为1:1的主动齿轮521和从动齿轮522的啮合，可以确保第一动梁3和第二动梁4的运动速率相同，实现同步运行、同时转辙到位，提高了转辙时的效率。

第四、驱动电机51输出的动力通过第一传动轴531和第二传动轴541传递到第一动梁3和第二动梁4，从而可以实现长距离传动，从而保证一个驱动电机51可以驱动两个动梁。

第五、通过在第一齿轮轴534的底部设置第一支架536，第一支架536可以起到支撑第一齿轮轴534的作用，防止因第一传动轴531过长而发生弯曲如下挠的问题，从而保证第一齿轮533和第一齿条532正常啮合，不发生因第一齿条532与第一齿轮533分离而导致的啮合打滑现象，提高对于第一动梁3驱动的可靠性，确保第一动梁3可以顺利平移。同时，第一支架536上可以安装有对开式轴瓦状的第一轴承537，以减小第一支架536与第一齿轮轴534之间的摩擦，减小磨损梁，提高动作的稳定性和可靠性，而且对开式轴瓦状的第一轴承537便于第一齿轮轴534的安装，且便于后期维护，即维护时只需更换磨损的轴瓦即可。

同样，通过在第二齿轮轴544的底部设置第二支架546，第二支架546可以起到支撑第二齿轮轴544的作用，防止因第二传动轴541过长而发生弯曲如下挠的问题，从而保证第二齿轮543和第二齿条542正常啮合，不发生因第二齿条542与第二齿轮543分离而导致的啮合打滑现象，提高对于第二动梁4驱动的可靠性，确保第二动梁4可以顺利平移。同时，第二支架546上可以安装有对开式轴瓦状的第二轴承547，以减小第二支架546与第二齿轮轴544之间的摩擦，减小磨损梁，提高动作的稳定性和可靠性，而且对开式轴瓦状的第二轴承547便于第二齿轮轴544的安装，且便于后期维护，即维护时只需更换磨损的轴瓦即可。

此外，需要说明的是，根据本实用新型上述第一方面实施例的驱动装置5(参照图8-图10)，不限于用在根据本实用新型实施例的内导向式平交道岔100中，只要存在需要同步且反向平移的场合，都可以考虑使用根据本实用新型实施例的驱动装置5。因此，本实用新型还提出了一种驱动装置5。

如图8-图10所示，驱动装置5可以包括：驱动电机51、传动机构52，第一驱动机构53和第二驱动机构54，驱动电机51通过传动机构52分别与第一驱动机构53和第二驱动机构54相连，以驱动第一驱动机构53中的第一移动部件(例如后文所述的第一驱动机构53中的齿条或蜗杆)和第二驱动机构54中的第二移动部件(例如后文所述的第二驱动机构54中的齿条或蜗杆)同步且反向平移。由此，联系上文可以发现，根据本实用新型实施例的驱动装置5的结构简单、成本低、能耗低、工作可靠性高、效率高。

可选地，传动机构52包括主动齿轮521和从动齿轮522，主动齿轮521与驱动电机51相连，主动齿轮521与从动齿轮522直接啮合且传动比为1：1。由此，联系上文可以发现，容易实现同步且反向平移。

可选地，第一驱动机构53包括第一齿轮533和第一齿条532，第一齿轮533与第一齿条532啮合以在转动时驱动第一齿条532平移，第一齿条532为第一驱动机构53中的第一移动部件。由此，联系上文可以发现，第一驱动机构53容易获得且工作可靠性高。

可选地，第一驱动机构53包括：第一齿轮轴534、第一支架536和第一轴承537，第一齿轮轴534与第一齿轮533相连以驱动第一齿轮533转动，第一支架536支撑在第一齿轮轴534的底部，第一轴承537支承在第一支架536与第一齿轮轴534之间。由此，联系上文可以发现，第一齿轮533容易装配且工作可靠性高。

可选地，第二驱动机构54包括：第二齿轮543和第二齿条542，第二齿轮543与第二齿条542啮合以在转动时驱动第二齿条542平移，第二齿条542为第二驱动机构54中的第二移动部件。由此，联系上文可以发现，第二驱动机构54容易获得且工作可靠性高。

可选地，第二驱动机构54包括：第二齿轮轴544、第二支架546和第二轴承547，第二齿轮轴544与第二齿轮543相连以驱动第二齿轮543转动，第二支架546支撑在第二齿轮轴544的底部，第二轴承547支承在第二支架546与第二齿轮轴544之间。由此，联系上文可以发现，第二齿轮543容易装配且工作可靠性高。

当然，本实用新型不限于此，在本实用新型实施例的驱动装置5中，第一驱动机构53还可以为蜗轮蜗杆机构等，例如通过第一传动轴531驱动蜗轮转动，蜗轮转动的过程中通过蜗杆带动第一动梁3平移，此时，该蜗杆为第一驱动机构53中的第一移动部件。同理，第二驱动机构54还可以为蜗轮蜗杆机构等，例如通过第二传动轴541驱动蜗轮转动，蜗轮转动的过程中通过蜗杆带动第二动梁4平移，此时，该蜗杆为第二驱动机构54中的第二移动部件。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。