一种翼子板安装支架、翼子板总成及汽车的制作方法

本发明涉及汽车连接件技术领域，特别是涉及一种翼子板安装支架、翼子板总成及汽车。

背景技术：

目前，传统汽车车型的翼子板安装支架，多采用两层金属板通过焊接与白车身和水箱上横梁连接，其结构复杂时还需增加额外的安装支架。由于焊接工艺的精度稳定性较差，易造成装配偏差。并且，当现有的翼子板安装支架作为塑料翼子板的安装支架时，不能对塑料翼子板起到很好的支撑作用，易出现塌陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种翼子板安装支架、翼子板总成及汽车，从而可以解决现有技术中翼子板安装支架的安装精度差、易造成装配偏差的问题。

为了解决上述技术问题，本发明实施例采用如下技术方案：

一种翼子板安装支架，包括：分别与汽车车身和水箱上横梁可拆卸连接的支架本体，所述支架本体包括：一体成型的第一支撑板、第二支撑板以及第三支撑板；

其中，所述第二支撑板分别与所述第一支撑板和所述第三支撑板连接；

所述第一支撑板与所述第三支撑板相对设置，且位于所述第二支撑板所在平面的同一侧；

所述第一支撑板或所述第三支撑板上设置有翼子板安装孔。

其中，所述第一支撑板远离与所述第二支撑板连接的一侧边缘具有第一翻边；

其中所述第一翻边上设置有第一安装孔，第一连接件穿过所述第一安装孔将所述支架本体固定于所述汽车车身上。

其中，所述第一安装孔的第一端与所述第一翻边的第一面连接，所述第一安装孔的第二端凸出于所述第一翻边的第二面。

其中，在翼子板安装孔设置于所述第一支撑板上时，所述翼子板安装孔位于所述第一翻边上。

其中，所述第三支撑板远离与所述第二支撑板连接的一侧边缘具有第二翻边；

在翼子板安装孔设置于所述第三支撑板上时，所述翼子板安装孔位于所述第二翻边上。

其中，所述第一支撑板与所述第二支撑板的同一端部分别设置有第二安装孔；

其中，第二连接件穿过所述第二安装孔将所述支架本体固定于所述水箱上横梁上。

其中，所述第一支撑板的横截面为弧形，包括：连接部、分别与所述连接部连接的第一弧形部和第二弧形部；

其中，所述第一弧形部具有第一预设弧度；

所述第二弧形部具有第二预设弧度，且所述第二安装孔位于所述第二弧形部。

其中，所述支架本体的预设位置上设置有加强筋。

其中，所述支架本体的材料为非金属复合材料。

本发明实施例还提供一种翼子板总成，包括：与汽车车身连接的翼子板主体，还包括：如上述所述的翼子板安装支架，所述翼子板主体上设置有与所述翼子板安装孔相配合的第三安装孔，通过连接件与所述翼子板安装支架连接。

本发明实施例还提供一种汽车，包括：如上述所述的翼子板总成。

本发明的上述技术方案的有益效果如下：

本发明实施例的上述方案中，采用一体成型的翼子板安装支架，减少装配安装点、提高安装精度；且该翼子板安装支架可拆卸地连接于汽车车身和水箱上横梁上，便于维修与更换；而且翼子板安装支架上的第一支撑板与第三支撑板的相对设置，使得翼子板安装支架呈折叠双层结构，从而对塑料翼子板起到很好的支撑作用。

附图说明

图1为本发明实施例的翼子板安装支架的结构图之一；

图2为本发明实施例的翼子板安装支架的结构图之二；

图3为本发明实施例的翼子板安装支架的结构图之三；

图4为图3中虚线框A处的结构的放大示意图。

附图标记说明：

1-支架本体；2-第二支撑板；3-第三支撑板；4-第一翻边；5-第一安装孔；6-第二翻边；7-第二安装孔；8-连接部；9-第一弧形部；10-第二弧形部。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

如图1-4所示，本发明公开了一种翼子板安装支架，包括：分别与汽车车身(图中未显示)和水箱上横梁(图中未显示)可拆卸连接的支架本体1，该支架本体1包括：一体成型的第一支撑板、第二支撑板2以及第三支撑板3；其中第二支撑板2分别与第一支撑板和第三支撑板3连接；第一支撑板与第三支撑板3相对设置，且位于第二支撑板2所在平面的同一侧；第一支撑板或第三支撑板3上设置有翼子板安装孔(图中未显示)。

这里需要说明的是，第二支撑板2分别与第一支撑板和第三支撑板3连接；第一支撑板与第三支撑板3相对设置，且位于第二支撑板2所在平面的同一侧，使得支架本体1呈折叠双层结构，也就是说，支架本体1的内部中空，如图2所示，这样，可降低支架本体1的重量，提高零件的刚度和抗冲性能。

如图1-3所示，第一支撑板远离与第二支撑板2连接的一侧边缘具有第一翻边4；其中该第一翻边4上设置有第一安装孔5，第一连接件穿过第一安装孔5将支架本体1固定于汽车车身上。

这里，优选的，第一连接件为螺栓。汽车车身上设置有与第一安装孔5相匹配的安装孔。

这里，优选的，第一翻边4上设置有两个第一安装孔5。

具体的，第一安装孔5的第一端与第一翻边4的第一面连接，第一安装孔5的第二端凸出于第一翻边4的第二面。

需要说明的是，第一安装孔5的第二端与汽车车身相对，第一安装孔5的孔深大于第一翻边4的厚度，这样，螺栓拧紧固定后，螺栓的头部位于第一安装孔5的孔内，不会凸出于第一翻边4所在平面，如此，可使得第一翻边4的安装平面平整，与其他零件装配时可有效避免面差与间隙。

这里，在翼子板安装孔设置于所述第一支撑板上时，翼子板安装孔位于第一翻边4上，其具体位置视汽车车型的情况而定。

具体的，第三支撑板3远离与第二支撑板2连接的一侧边缘具有第二翻边6。

这里，在翼子板安装孔设置于第三支撑板3上时，翼子板安装孔位于第二翻边6上。

这里，翼子板安装孔在第二翻边6上的位置可以是与第一安装孔5相对的位置，当然也可以是第二翻边6的其他位置，具体根据汽车车型的实际情况而定。

具体的，第一支撑板与第二支撑板2的同一端部分别设置有第二安装孔7；其中，第二连接件穿过第二安装孔7将支架本体1固定于水箱上横梁上。

这里需要说明的是，第一支撑板上设置有多个第二安装孔7，优选的，为两个，且远离第一安装孔5设置；第二支撑板上设置有多个第二安装孔7，优选的，为三个。

这里，优选的，第二连接件为螺栓。水箱上横梁上设置有与第二安装孔7相匹配的安装孔。

优选的，如图1所示，第一支撑板的横截面为弧形，包括：连接部8、分别与连接部8连接的第一弧形部9和第二弧形部10。

这里，第一弧形部9具有第一预设弧度；第二弧形部10具有第二预设弧度，且第二安装孔7位于第二弧形部10。

也就是说，第二弧形部10为与水箱上横梁连接的结构部分，如图4所示。

这里，图4为图3中虚线框A处结构的放大示意图。

这里，第一弧形部9和第二弧形部10，均为弧形结构，可增加与翼子板的贴合面，起到支撑作用。同时，弧形结构也扩大零件的变形空间，提高零件的刚度和抗冲性能，也就是提高零件的碰撞安全系数。

进一步的，支架本体1的预设位置上设置有加强筋。

例如，如图1-3所示，第一支撑板上设置有三角形加强筋，三角形加强筋的两条直角边分别位于第一弧形部9的底部和第一翻边4上，其他加强筋沿支架本体1的外部轮廓设置。

本发明实施例中支架本体1的材料为非金属复合材料。

需要说明的是，本发明实施例的支架本体1采用非金属复合材料一体注塑成型，可减少装配安装点，提高安装精度，减低零件间的面差、间隙，同时减少零件的整体重量。

需说明的是，上述实施例中的安装孔的位置、孔的形状(方形、圆形或椭圆形)及孔的数量可根据汽车车型的情况，具体选择设定。

本发明实施例还提供一种翼子板总成，包括：与汽车车身连接的翼子板主体，还包括：如上述所述的翼子板安装支架。

具体的，翼子板主体上设置有与翼子板安装孔相配合的第三安装孔，通过连接件与翼子板安装支架连接。

本发明还提供一种汽车，包括如上述所述翼子板总成。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。