一种客车侧面碰撞防撞梁的制作方法

本实用新型涉及一种客车侧面碰撞防撞梁。

背景技术：
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随着新能源客车的发展，对客车的安全性要求也越来越高，特别是电池安全问题，特此国家专门为电池安全性作了碰撞试验，据此各大客车厂家都进行了防撞梁的设计，希望设计出能够满足强度和刚度要求并能够满足侧面碰撞防护等级和满足国家对侧面电池防撞安全性的要求的防撞梁，为电池的安全提供有力的保障，从而提高了整车的安全性。

目前，针对不同的车型不同的电池仓都要设计不同的结构，则造成浪费，不仅浪费材料，浪费工时，还浪费仓库的管理，且各客车厂的防撞梁强度和刚度都不够，往往无法满足安全性要求。

技术实现要素：
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本实用新型是为了解决上述现有技术存在的问题而提供一种客车侧面碰撞防撞梁。

本实用新型所采用的技术方案有：一种客车侧面碰撞防撞梁，包括车架总成以及安装在在车架总成上的防撞梁结构总成，所述车架总成包括车架、焊接在车架上的第一横梁和第一立柱，在第一立柱和第一横梁上焊接防撞梁支座，防撞梁结构总成通过螺栓安装在防撞梁支座上；

所述防撞梁结构总成包括第二立柱、第二横梁及封板，所述第二横梁的两端打有通孔，通过螺栓将第二横梁与防撞梁支座固定安装，第二立柱一端与第二横梁焊接，另一端打有通孔并通过螺栓与防撞梁支座固定安装，封板焊接在第二立柱和第二横梁端口。

进一步地，所述封板为钢板。

进一步地，所述防撞梁支座包括第一连接边以及与第一连接边相垂直的第二连接边。

进一步地，所述第一连接边上设有腰孔。

本实用新型具有如下有益效果：本实用新型拆装方便，强度高，通用性好，可实现标准化。

附图说明：

图1为本实用新型主视图。

图2为本实用新型俯视图。

图3为图1剖视图。

图4为本实用新型中防撞梁结构总成的结构图。

图5、6为本实用新型中防撞梁支座的结构图。

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1至图6所示，本实用新型公开一种客车侧面碰撞防撞梁，包括车架总成1以及安装在在车架总成1上的防撞梁结构总成2，车架总成1包括车架10、焊接在车架10上的第一横梁4和第一立柱5，第一立柱5和第一横梁4用于传递和承受来自防撞梁结构总成2的冲击载荷，在第一立柱5和第一横梁4上焊接防撞梁支座3，防撞梁支座3打有腰孔，用于安装定位防撞梁结构总成2，防撞梁结构总成2通过螺栓安装在防撞梁支座3上。防撞梁结构总成2包括第二立柱8、第二横梁7及封板9，第二横梁7的两端打有通孔，通过螺栓将第二横梁7与防撞梁支座3固定安装，第二立柱8一端与第二横梁7焊接，另一端打有通孔并通过螺栓与防撞梁支座3固定安装，封板9为钢板，焊接在第二立柱8和第二横梁7端口，用于防水和加强强度。

防撞梁支座3包括第一连接边31以及与第一连接边31相垂直的第二连接边31，第一连接边31上设有腰孔。

本实用新型中的防撞梁结构总成2可独立拆装，适用于同一尺寸电池仓的不同数量需求，尺寸可根据需求调节，实现了通用化和标准化。

防撞梁结构总成2包含的第二横梁7和第二立柱8构成T型结构，并在端口加有封板7，能承受较大的冲击载荷，变形量小，结构强度高，稳定性好。

所述车架总成1所包含的第一横梁4和第一立柱5，用于传递和承受了防撞梁结构总成2的冲击载荷，结构强度高。

防撞梁支座3用于定位安装防撞梁结构，在限制单个自由度时没有虚约束，拆装方便。防撞梁支座3上打有腰孔，具有较高制造误差包容度，同时具有较高的定位精度。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。