车身骨架和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种车身骨架和具有所述车身骨架的车辆。

背景技术：

相关技术中的车辆，其侧围骨架通常采用安装板安装于车架，安装板焊接于车架，多个安装板焊接后很难保证在同一平面，导致合装过程中侧围骨架与部分安装板之间存在间隙，为了保证合装平整度，只能通过增加垫片或将铆接方式改为螺栓连接，但加垫片增加了装配工时和材料成本，而螺栓连接的方式存在力矩衰减的问题，影响整车结构强度和行驶安全。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种车身骨架，该车身骨架具有合装平整度高、装配工时少、材料成本低、能够提高整车结构强度和行驶安全等优点。

本实用新型还提出一种具有所述车身骨架的车辆。

根据本实用新型的第一方面的实施例提出一种车身骨架，所述车身骨架包括：车架；牛腿安装板，所述牛腿安装板安装于所述车架，所述牛腿安装板具有安装面，所述安装面与所述车架之间具有调节间隙；侧围骨架，所述侧围骨架安装于所述牛腿安装板的安装面。

根据本实用新型实施例的车身骨架，通过在牛腿安装板上设置安装面，且安装面与车架之间具有调节间隙，由此可以通过调节调节间隙的大小，以调节安装面与车架之间的距离，由此可以保证牛腿安装板的安装面位于同一平面，从而消除侧围骨架与牛腿安装板之间的间隙，保证合装的平整度。此外，由于侧围骨架和车架的合装平整度得到提升，无需增加垫片和改用螺栓连接，降低了装配工时和材料成本，且避免了后续出现力矩衰减等问题，大幅提升了整合结构强度和行驶安全性。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述安装面和所述车架的侧表面之间沿所述车架的宽度方向间隔开以形成所述调节间隙。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述车架具有位于a柱处的第一立梁，所述侧围骨架具有与所述第一立梁位置对应的第一立柱；所述牛腿安装板包括第一牛腿安装板，所述第一牛腿安装板包括第一连接板和两个第一侧板，两个所述第一侧板分别连接于所述第一连接板的相对两侧沿；其中，两个所述第一侧板分别安装于所述第一立梁的两侧面，所述安装面形成在所述第一连接板的背向所述第一立梁的表面，所述调节间隙形成于所述第一连接板和所述第一立梁之间，所述第一立柱安装于所述第一连接板的安装面。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述车架具有位于前轮包处和后轮包处的曲梁，所述侧围骨架具有与所述曲梁位置对应的第二立柱；所述牛腿安装板包括第二牛腿安装板，所述第二牛腿安装板包括第二连接板和两个第二侧板，两个第二侧板连接于所述第二连接板，两个所述第二侧板分别邻近所述第二连接板的相对两侧沿且分别与所述相对两侧沿间隔一定距离；其中，两个所述第二侧板分别安装于所述曲梁的两侧面，所述安装面形成在所述第二连接板的背向所述曲梁的表面，所述调节间隙形成于所述第二连接板和所述曲梁之间，所述第二立柱安装于所述第二连接板的安装面。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述车架具有位于前轮包和后轮包之间的槽型横梁和纵梁，所述纵梁与所述槽型横梁相连且所述纵梁的端部伸入所述槽型横梁的凹槽内，所述侧围骨架具有与所述槽型横梁位置对应的第三立柱；所述牛腿安装板包括第三牛腿安装板，所述第三牛腿安装板包括第三连接板和两个第三侧板，两个所述第三侧板分别连接于所述第三连接板的相对两侧沿；其中，所述第三牛腿安装板设于所述槽型横梁的凹槽内，两个所述第三侧板分别安装于所述纵梁的伸入所述凹槽内的端部的两侧面，所述安装面形成在所述第三连接板的背向所述槽型横梁的表面，所述调节间隙形成于所述第三连接板和所述槽型横梁之间，所述第三立柱安装于所述第三连接板的安装面。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述牛腿安装板包括第四牛腿安装板，所述第四牛腿安装板包括第四连接板和四个第四侧板，四个所述第四侧板分别连接于所述第四连接板的四个侧沿；其中，所述第四牛腿安装板设于所述车架的后轮包处，四个所述第四侧板安装于所述车架，所述安装面形成在所述第四连接板的背向所述车架的表面，所述调节间隙形成于所述第四连接板和所述车架之间，所述侧围骨架具有与所述第四牛腿安装板位置对应的第四立柱，所述第四立柱安装于所述第四连接板的安装面。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述车架具有位于c柱处的第二立梁，所述侧围骨架具有与所述第二立梁位置对应的第五立柱；所述牛腿安装板包括第五牛腿安装板，所述第五牛腿安装板包括第五连接板和两个第五侧板，两个所述第五侧板分别连接于所述第五连接板的相对两侧沿；其中，所述第二立梁上设有沿其长度方向间隔开的至少两个第五牛腿安装板，每个所述第五牛腿安装板的两个所述第五侧板分别安装于所述第二立梁的两侧面，所述安装面形成在所述第五连接板的背向所述第二立梁的表面，所述调节间隙形成于所述第五连接板和所述第二立梁之间，所述第五立柱安装于所述第五连接板的安装面。

根据本实用新型的一些具体示例，所述牛腿安装板焊接于所述车架，所述侧围骨架通过铆钉安装于所述牛腿安装板的安装面。

根据本实用新型的一些具体示例，所述车架和所述侧围骨架中的至少一个为铝合金件。

根据本实用新型的第二方面的实施例提出一种车辆，所述车辆包括根据本实用新型的第一方面的实施例所述的车身骨架。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型的第一方面的实施例所述的车身骨架，具有生产效率高、成本低、结构强度和行驶安全性高等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的车身骨架的结构示意图。

图2是图1中a处的结构示意图。

图3是图1中b处的结构示意图。

图4是图1中c处的结构示意图。

图5是图1中d处的结构示意图。

图6是图1中e处的结构示意图。

图7是根据本实用新型实施例的车辆的结构示意图。

附图标记：

车身骨架1、车辆2、

车架10、第一立梁11、曲梁12、槽型横梁13、凹槽14、纵梁15、第二立梁16、

牛腿安装板20、安装面21、调节间隙22、

侧围骨架30、第一立柱31、第二立柱32、第三立柱33、第四立柱34、第五立柱35、

第一牛腿安装板100、第一连接板110、第一侧板120、

第二牛腿安装板200、第二连接板210、第二侧板220、

第三牛腿安装板300、第三连接板310、第三侧板320、

第四牛腿安装板400、第四连接板410、第四侧板420、

第五牛腿安装板500、第五连接板510、第五侧板520、

铆钉600。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的车身骨架1。

如图1-图6所示，根据本实用新型实施例的车身骨架1包括车架10、牛腿安装板20和侧围骨架30。

牛腿安装板20安装于车架10，牛腿安装板20具有安装面21，安装面21与车架10之间具有调节间隙22。侧围骨架30安装于牛腿安装板20的安装面21。

根据本实用新型实施例的车身骨架1，通过在牛腿安装板20上设置安装面21，且安装面21与车架10之间具有调节间隙22，由此可以通过调节调节间隙22的大小，以调节安装面21与车架10之间的距离，由此可以保证牛腿安装板20的安装面21位于同一平面，从而消除侧围骨架30与牛腿安装板20之间的间隙，保证合装的平整度。

例如，牛腿安装板20安装于车架10的宽度方向上的侧表面，安装面21和车架10的侧表面之间沿车架10的宽度方向间隔开以形成调节间隙22，由此可以实现牛腿安装板20在车架10的宽度方向上调节，在安装牛腿安装板20的过程中能吸收制造误差，同时保证牛腿安装板20的安装面21的平整，为侧围骨架30和车架10的合装提供了精度保证。

此外，由于侧围骨架30和车架10的合装平整度得到提升，无需增加垫片和改用螺栓连接，降低了装配工时和材料成本，且避免了后续出现力矩衰减等问题，大幅提升了整合结构强度和行驶安全性。

因此，根据本实用新型实施例的车身骨架1，具有合装平整度高、装配工时少、材料成本低、能够提高整车结构强度和行驶安全等优点。

在本实用新型的一些具体实施例中，车架10和侧围骨架30中的至少一个为铝合金件，以降低整车重量，牛腿安装板20先焊接于车架10，在焊接下一个牛腿安装板20时，可以先点焊连接，然后调整调节间隙22，使安装面21与上一个牛腿安装板20的安装面21位于同一平面，调整完毕后进一步焊接牢固，由此依次焊接所有牛腿安装板20，最后将侧围骨架30通过铆钉600(例如盲拉钉)安装于牛腿安装板20的安装面21。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1-图6所示，牛腿安装板20可以为多个且包括第一牛腿安装板100、第二牛腿安装板200、第三牛腿安装板300、第四牛腿安装板400和第五牛腿安装板500，为了便于理解，图1中示出了上述五种牛腿安装板20在车架10上的位置，图2-图6分别示意出五种牛腿安装板20的安装结构，其中，a处对应第一牛腿安装板100，b处对应第二牛腿安装板200，c处对应第三牛腿安装板300，d处对应第四牛腿安装板400，e处对应第五牛腿安装板500。

由此，根据不同位置受力情况及实际空间，设计不同的牛腿安装板20，同时兼顾强度要求，达到整车强度及刚度要求。

在本实用新型的一些具体示例中，如图1和图2所示，车架10具有位于a柱处的第一立梁11，侧围骨架30具有与第一立梁11位置对应的第一立柱31，第一立柱31通过第一牛腿安装板100安装于第一立梁11。

第一牛腿安装板100包括第一连接板110和两个第一侧板120，两个第一侧板120分别连接于第一连接板110的相对两侧沿，两个第一侧板120可以平行设置且垂直于第一连接板110，从而，第一牛腿安装板100的横截面构造成u形。

其中，两个第一侧板120分别安装于第一立梁11的前后两侧面，安装面21形成在第一连接板110的背向第一立梁11的表面，调节间隙22形成于第一连接板110和第一立梁11之间，第一立柱31安装于第一连接板110的安装面21，例如，第一立柱31通过4-5个铆钉600安装于第一连接板110的安装面21。

由此，第一牛腿安装板100可实现车架10的宽度方向上的调节，且充分考虑到a柱位置的关键性，第一牛腿安装板100的安装结构能够对a柱位置的强度起到提升作用，防止前围骨架变形。

本领域的技术人员可以理解地是，如图1所示，a柱处可以设置多个第一牛腿安装板100，其具体数量可以根据实际情况而定，此外，第一牛腿安装板100也可以设置在c柱处。

在本实用新型的一些具体示例中，如图1和图3所示，车架10具有位于前轮包处和后轮包处的曲梁12，曲梁12为两端向下且中间向上凸出的弧形，侧围骨架30具有与曲梁12位置对应的第二立柱32，第二立柱32的长度因匹配轮包结构而长度较短，第二立柱32通过第二牛腿安装板200安装于第二立柱32。

第二牛腿安装板200包括第二连接板210和两个第二侧板220，两个第二侧板220连接于第二连接板210，两个第二侧板220分别邻近第二连接板210的相对两侧沿且分别与所述相对两侧沿间隔一定距离，两个第二侧板220平行设置且垂直于第二连接板210，第二牛腿安装板200的横截面构造成π形。

其中，第二牛腿安装板200可以位于曲梁12的长度方向的中心处，两个第二侧板220分别安装于曲梁12的上下两侧面，安装面21形成在第二连接板210的背向曲梁12的表面，调节间隙22形成于第二连接板210和曲梁12之间，第二立柱32安装于第二连接板210的安装面21，例如，第二立柱32通过2个铆钉600安装于第二连接板210的安装面21。

由此，第二牛腿安装板200可实现车架10的宽度方向上的调节，且由于前轮包和后轮包处的应力较大，第二牛腿安装板200的结构能够消除应力集中，增强了轮包处连接强度，提升了整车强度。

在本实用新型的一些具体示例中，如图1和图4所示，车架10具有位于前轮包和后轮包之间的槽型横梁13和纵梁15，槽型横梁13沿车架10的长度方向延伸，纵梁15沿车架10的宽度方向延伸，纵梁15与槽型横梁13相连，且纵梁15的端部伸入槽型横梁13的凹槽14内，侧围骨架30具有与槽型横梁13位置对应的第三立柱33，第三立柱33通过第三牛腿安装板300安装于槽型横梁13。

第三牛腿安装板300包括第三连接板310和两个第三侧板320，两个第三侧板320分别连接于第三连接板310的相对两侧沿，两个第三侧板320平行设置且垂直于第三连接板310，第三牛腿安装板300的横截面构造成u形。

其中，第三牛腿安装板300设于槽型横梁13的凹槽14内，两个第三侧板320分别安装于纵梁15的伸入凹槽14内的端部的前后两侧面，安装面21形成在第三连接板310的背向槽型横梁13的表面，调节间隙22形成于第三连接板310和槽型横梁13之间，第三立柱33安装于第三连接板310的安装面21，例如，第三立柱33通过4个铆钉600安装于第三连接板310的安装面21。

由此，第三牛腿安装板300可实现车架10的宽度方向上的调节，且在整车中段低地板区域，采用较小的第三牛腿安装板300焊接在槽型横梁13的凹槽14内，不仅保证了结构强度，而且保证了车内内饰地板面安装的平整性。

在本实用新型的一些具体示例中，如图1和图5所示，在车架10的后轮包处，具体地，在后轮包的前后两侧，侧围骨架30具有位置对应的第四立柱34，第四立柱34通过第四牛腿安装板400进行安装。

第四牛腿安装板400包括第四连接板410和四个第四侧板420，四个第四侧板420分别连接于第四连接板410的四个侧沿，可以理解地是，在图5中，由于角度的关系，仅示出了两个第四侧板420，实际上，在第四连接板410的四个边沿处均连接有第四侧板420，第四侧板420可以垂直于第四连接板410，相邻的第四侧板420可以不相接，第四连接板410的中心可以开设通孔，第四牛腿安装板400构造成盒装结构。

其中，第四牛腿安装板400设于车架10的后轮包处，四个第四侧板420安装于车架10，安装面21形成在第四连接板410的背向车架10的表面，调节间隙22形成于第四连接板410和车架10之间，第四立柱34安装于第四连接板410的安装面21，例如，第四立柱34通过6-7个铆钉600安装于第四连接板410的安装面21。

由此，第四牛腿安装板400可实现车架10的宽度方向上的调节，且由于后轮包位置处因载荷分布、电池包布置等因素影响，对强度要求极高，采用盒状的第四牛腿安装板400，能够起到加强作用，第四牛腿安装板400将车架10的后轮包位置和侧围骨架30的下端连成整体，极大提升了车尾段刚度，减少了整车尾段的下垂，提升了后轮包处的结构强度。

在本实用新型的一些具体示例中，如图1和图6所示，车架10具有位于c柱处的第二立梁16，侧围骨架30具有与第二立梁16位置对应的第五立柱35，第五立柱35通过第五牛腿安装板500安装于第二立梁16。

第五牛腿安装板500包括第五连接板510和两个第五侧板520，两个第五侧板520分别连接于第五连接板510的相对两侧沿，两个第五侧板520平行设置且垂直于第五连接板510，第五牛腿安装板500的横截面构造成u形。

其中，第二立梁16上设有沿其长度方向间隔开的至少两个第五牛腿安装板500，每个第五牛腿安装板500的两个第五侧板520分别安装于第二立梁16的前后两侧面，安装面21形成在第五连接板510的背向第二立梁16的表面，调节间隙22形成于第五连接板510和第二立梁16之间，第五立柱35安装于第五连接板510的安装面21，例如，第五立柱35与每个第五连接板510的安装面21通过4个铆钉600进行安装。

由此，第五牛腿安装板500可实现车架10的宽度方向上的调节，且考虑到c柱位置因靠近车尾段，对此处的抗形变要求较高，故在c柱位置的第二立梁16上设置两个及以上的第五牛腿安装板500，既有效减小了后围骨架的变形量，又提升了尾部强度。

下面描述根据本实用新型实施例的车辆2，该车辆2可以为大型客车。

如图7所示，根据本实用新型实施例的车辆2包括根据本实用新型上述实施例的车身骨架1。

根据本实用新型实施例的车辆2，通过利用根据本实用新型上述实施例的车身骨架1，具有生产效率高、成本低、结构强度和行驶安全性高等优点，侧围骨架合装结构1的设计，极大提升了侧围合装精度及速度，同时对整车强度提升较大，且操作简易、生产简单，有效减少了生产工时和成本。

根据本实用新型实施例的车辆2的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。