一种高压灌充绕盘装置的制作方法

文档序号:4376290阅读:304来源:国知局
专利名称:一种高压灌充绕盘装置的制作方法
技术领域
本实用新型涉及一种绕盘装置,尤其涉及一种高压灌充绕盘装置。
背景技术
航空充气车配用的充气软管,通常是绕在一个固定的简易绕盘上,充气时将软管取下,将软管上的压紧螺帽拧紧到充气车的充气接头上,再将软管放开拉直,将软管的另一头用压紧螺帽拧紧到飞机上的充气接头上,不但操作时间长,而且对于多管路、长管路充气软管,在收放中磨损和相互缠绕问题难以解决,影响充气作业。

发明内容
本实用新型的目的在于提供一种能与航空充气车配套的高压灌充绕盘装置,以克服上述缺点。
本实用新型的技术解决方案是将一个带有气缸、活塞杆、钢丝软绳和传动齿轮组合的传动机构与一个带有半空芯状绕盘芯轴的绕盘机构通过同步齿形带连接起来组成一套高压灌充绕盘装置,以实现上述充气软管的快速收放。
本实用新型包括传动机构和绕盘机构,其特征在于A、所述的传动机构包括气缸1、软绳2和回转组件3,气缸1中有活塞杆4,软绳2的一端与活塞杆4相连,另一端与回转组件3相连;B、所述的绕盘机构包括绕盘5、绕盘芯轴6、转动接头轴18、带轮14、挡板16和密封圈17,芯轴6的空芯端出口处与进气嘴7相连通,另一端穿过挡板16和密封圈17与充气软管接头8相连通,而带轮14则通过螺栓15与转动接头轴18相连。
本实用新型的优点是使用这种灌充绕盘装置,解决了多管路,长管路充气软管在收放中的磨损和相互缠绕的问题,实现了充气软管的快速收放,减轻了繁琐的体力劳动。


图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型绕盘芯轴的结构示意图。
图中1-气缸,2-软绳,3回转组件,4-活塞杆,5-绕盘,6-绕盘芯轴,7-进气嘴,8-充气软管接头,9-弹簧垫,10-同步齿形带,11-主架,12-充气软管,13-控制板,14-带轮,15-螺栓,16-挡板,17-密封圈,18-转动接头轴。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型及其具体实施方式
作进一步详细说明。
参见附图1-2,本实用新型包括传动机构和绕盘机构,其特征在于A、所述的传动机构包括气缸1、软绳2和回转组件3,气缸1中有活塞杆4,软绳2的一端与活塞杆4相连,另一端与回转组件3相连;B、所述的绕盘机构包括绕盘5、绕盘芯轴6、转动接头轴18、带轮14、挡板16和密封圈17,芯轴6的空芯端出口处与进气嘴7相连通,另一端穿过挡板16和密封圈17与充气软管接头8相连通,而带轮14则通过螺栓15与转动接头轴18相连。
当需要给飞机贮气容器充气时,只要将充气软管8从绕盘5并经软管导轮拉出,按实际距离的需要接到飞机贮气容器的接头上,打开与进气嘴7连接的高压气源,即能完成充气工序,当操作工向外拉出充气软管8时,随着绕盘5的转动,绕盘芯轴6也产生同向运转,由此通过同步齿形带10和回转组件3带动软绳2将活塞杆4从气缸1中拉出,当充气工序完成后,应首先将进气嘴7与飞机贮气容器的接口分开,然后打开与气缸1连接的气源,通过活塞杆4和软绳2的反向拉动,使回转组件3和同步齿形带10通过芯轴6带动绕盘迅速回转,从而使充气软管8通过软管导轮迅速回绕在绕盘5上,控制板13上设有多个控制按钮,以控制整个装置的作业,带轮14与转动接头轴18之间通过螺栓15连接,当同步齿形带10带动带轮14转动时,转动接头轴18随之转动并带动充气软管接头8和软管12一起转动。
权利要求1.一种高压灌充绕盘装置,包括传动机构和绕盘机构,其特征在于A、所述的传动机构包括气缸(1)、软绳(2)和回转组件(3),气缸(1)中有活塞杆(4),软绳(2)的一端与活塞杆(4)相连,另一端与回转组件(3)相连;B、所述的绕盘机构包括绕盘(5)、绕盘芯轴(6)、转动接头轴(18)、带轮(14)、挡板(16)和密封圈(17),芯轴(6)的空芯端出口处与进气嘴(7)相连通,另一端穿过挡板(16)和密封圈(17)与充气软管接头(8)相连通,而带轮(14)则通过螺栓(15)与转动接头轴(18)相连。
专利摘要本实用新型涉及一种绕盘装置,尤其涉及一种高压灌充绕盘装置。本实用新型的目的在于提供一种高压灌充绕盘装置,以解决多管路、长管路充气软管在收放中出现的磨损和相互缠绕的问题。本实用新型包括传动机构和绕盘机构,其特征在于A.所述的传动机构包括气缸、软绳和回转组件,气缸中有活塞杆,软绳的一端与活塞杆相连,另一端与回转组件相连;B.所述的绕盘机构包括绕盘、绕盘芯轴、转动接头轴、带轮、挡板和密封圈,芯轴的空芯端出口处与进气嘴相连通,另一端穿过挡板和密封圈与充气软管接头相连通,而带轮则通过螺栓与转动接头轴相连。本实用新型主要用于航空业高压灌充软管的快速收放。
文档编号B65H75/38GK2920937SQ200620051519
公开日2007年7月11日 申请日期2006年6月30日 优先权日2006年6月30日
发明者龙桂文, 黄云华 申请人:中国人民解放军空军株洲航空四站装备修理厂
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