专利名称：一种物料输送控制方法、装置、系统及一种搅拌站的制作方法
技术领域：
本发明涉及搅拌机械技术领域，特别是涉及一种物料输送控制方法、装置、系统及一种搅拌站。
背景技术：
在建筑和公路建设领域，搅拌机械的应用尤其重要，混凝土的搅拌通常是通过混凝土搅拌站来实现的。混凝土搅拌站主要由搅拌主机、物料称量系统、物料输送系统以及物料贮存系统等组成。如图I所示，现有的一种物料输送系统，包括筛分机50、皮带式输送机51和分料装置52，筛分机50设置于皮带式输送机51的进料端，分料装置52设置于皮带式输送机51的储料端并与配料站的一级骨料仓53和二级骨料仓54配合，其中，一级骨料仓53和二级骨料仓54分别用于储存不同等级的物料，例如，一级骨料仓53用于储存粗骨料，二级骨料仓54用于储存细骨料，当搅拌站进行生产时，一级骨料仓53和二级骨料仓54按照一定比例向搅拌主机卸料。如图2所示，分料装置52包括进料斗55以及位于进料斗55下方的一级骨料导料槽56和二级骨料导料槽57，进料斗55与一级骨料导料槽56之间以及与二级骨料导料槽57之间分别设置有阻隔门58，该阻隔门58可被人工控制处于打开或者关闭状态，以使一级骨料或者二级骨料进入对应的骨料仓。物料输送系统工作时，筛分机50对原始物料进行过滤和分级，筛分出目标等级的物料，以筛分出的一级骨料为例，该一级骨料落入皮带式输送机51的进料端，随皮带式输送机51的运动被输送至储料端并进入分料装置52的进料斗55，操作人员进行人工干预，控制一级骨料导料槽56与进料斗55之间的阻隔门58处于打开状态及二级骨料导料槽57与进料斗55之间的阻隔门58处于关闭状态，最终使一级骨料通过一级骨料导料槽56进入一级骨料仓53。现有技术存在的缺陷在于，一级骨料从进料斗55进入一级骨料导料槽56，以及二级骨料从进料斗55进入二级骨料导料槽57，均需要人工干预去控制两个阻隔门58的开闭状态，这使得物料输送至配料站的工作效率较低，进而影响到整个混凝土搅拌站的工作效率。
发明内容
本发明提供了一种物料输送控制方法、装置、系统及一种搅拌站，用以提高物料的输送效率，进而提高搅拌站的工作效率。本发明物料输送控制系统，包括上料仓；包括至少两个仓位的储料仓；位于上料仓和储料仓之间的分料装置；位于上料仓和分料装置之间的第一传送装置，用于将上料仓中的物料输送至分料装置；物料识别传感器，位于物料被第一传送装置从上料仓输送到分料装置的行程中的设定位置上，用于检测被输送物料的类别信息并输出；控制装置，与物料识别传感器和分料装置信号连接，用于根据物料识别传感器输出的物料类别信息以及物料类别和储料仓仓位的对应关系得到当前输送物料所对应的目标仓位信息，根据得到的目标仓位信息控制分料装置将物料卸入储料仓的目标仓位。本发明搅拌站，包括前述技术方案所述的物料输送控制系统。本发明物料输送控制方法，包括获取当前输送物料的类别信息；根据物料的类别信息以及物料类别和储料仓仓位的对应关系得到当前输送物料所对应的目标仓位信息；输出卸料控制信号，控制分料装置将当前输送物料卸入目标仓位。本发明物料输送控制装置，包括获取设备，用于获取当前输送物料的类别信息；控制设备，用于根据物料的类别信息以及物料类别和储料仓仓位的对应关系得到当前输送物料所对应的目标仓位信息，并输出卸料控制信号，控制分料装置将当前输送物料卸入目标仓位。在本发明技术方案中，由于控制装置可根据物料类别与储料仓仓位的对应关系得到当前输送物料所对应的目标仓位，并输出卸料控制信号，控制分料装置将当前输送物料卸入目标仓位，该过程不需要人工干预，准确度较高，因此，大大提高了物料的输送效率并进一步提高了搅拌站的工作效率。
图I为现有物料输送系统结构示意图；图2为现有分料装置结构示意图；图3为本发明第一实施例的物料输送控制系统结构示意图；图4a为本发明一实施例的分料装置卸料方式示意图；图4b为本发明另一实施例的分料装置卸料方式示意图；图5为本发明第二实施例的物料输送控制系统结构示意图；图6为本发明第三实施例的物料输送控制系统结构示意图；图7为本发明实施例的物料输送控制方法流程示意图；图8为本发明实施例的物料输送控制装置结构示意图。附图标记50-筛分机51-皮带式输送机 52-分料装置(现有技术)53- 一级骨料仓54- 二级骨料仓55-进料斗·
56-—级骨料导料槽 57-二级骨料导料槽 58-阻隔门10-储料仓11-上料仓12-第一传送装置13-分料装置14-物料识别传感器15-控制装置16-第一料位传感器 17-备料仓18-第二传送装置
19-第二料位传感器 20-中间仓21-物料传感器22-获取设备23-控制设备
具体实施例方式为了提高搅拌站物料的输送效率，本发明提供了一种物料输送控制方法、装置、系统及一种搅拌站，在该技术方案中，控制装置可根据物料类别信息与储料仓仓位的对应关系得到当前输送物料所对应的目标仓位,并输出卸料控制信号,控制分料装置将当前输送物料卸入目标仓位，该过程不需要人工干预，准确度较高，因此，大大提高了物料的输送效率并进一步提高了搅拌站的工作效率。为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，以下举具体实施例对本发明作进一步详细的说明。如图3所示，本发明物料输送控制系统，包括上料仓11; 包括至少两个仓位的储料仓10 ；位于上料仓11和储料仓10之间的分料装置13 ；位于上料仓11和分料装置13之间的第一传送装置12，用于将上料仓11中的物料输送至分料装置13 ；物料识别传感器14，位于物料被第一传送装置12从上料仓11输送到分料装置13的行程中的设定位置上，用于检测被输送物料的类别信息并输出；控制装置15，与物料识别传感器14和分料装置13信号连接，用于根据物料识别传感器14输出的物料类别信息以及物料类别和储料仓仓位的对应关系得到当前输送物料所对应的目标仓位信息，根据得到的目标仓位信息控制分料装置13将物料卸入储料仓10的目标仓位。本发明物料输送控制系统可应用于各种类型的搅拌站，例如混凝土搅拌站、浙青搅拌站等等。储料仓10的各个仓位用于储存不同类别的物料，例如，一号仓位用于储存粗骨料、二号仓位用于储存细骨料。上料仓11可以只包括一个子仓，也可以包括两个以上用于储存不同类别的物料的子仓。第一传送装置12可以为皮带式输送机、板链式输送机或者其他类型的输送机等等。物料识别传感器14的安装位置不限，例如可以安装在上料仓11的出料口处，安装于第一传送装置12上，或者安装于分料装置13的进料口处等等，物料识别传感器14的类型不限，例如可以为颜色传感器或者密度传感器等等，只要能够检测区分出当前输送物料的类别信息(例如粗骨料或细骨料)即可。第一传送装置12可能同时输送多组物料，因此，控制装置15优选包括存储装置，该存储装置用于存储各组物料的目标仓位，控制装置15根据存储的各组物料的目标仓位，按照一定的时序输出卸料控制信号，以使每组物料准确的卸入目标仓位。分料装置13的卸料方式可以有多种，如图4a所示的一种形式，分料装置13位于储料仓10的两个仓位的上方，两个仓位相对于分料装置13对称分布，当需要向一号仓位卸料时，控制装置15控制分料装置13的料斗左倾将物料卸入一号仓位；当需要向二号仓位卸料时，控制装置15控制分料装置13的料斗右倾将物料卸入二号仓位。如图4b所示的另一种形式，分料装置13设置于储料仓10的两个仓位上方的轨道上，当需要向一号仓位卸料时，控制装置15控制分料装置13移动至一号仓位上方后打开卸料门将物料卸入一号仓位；当需要向二号仓位卸料时，控制装置15控制分料装置13移动至二号仓位上方后打开卸料门将物料卸入二号仓位。本发明分料装置13的卸料方式并不局限于以上两种，这里不再
--赘述。在本发明技术方案中，由于控制装置15可根据物料类别与储料仓仓位的对应关系得到当前输送物料所对应的目标仓位，并输出卸料控制信号，控制分料装置13将当前输送物料卸入目标仓位，该过程不需要人工干预，准确度较高，因此，大大提高了物料的输送效率并进一步提高了搅拌站的工作效率。如图5所示,所述上料仓11包括至少两个子仓(该实施例上料仓具体包括两个子仓)，所述储料仓10的每一个仓位设置有第一料位传感器16，用于检测对应仓位的料位；所述控制装置15，进一步与上料仓11的卸料控制装置和每一个第一料位传感器16信号连接，用于当任一仓位确定为缺料时，输出上料控制信号，控制上料仓11向第一传送装置12卸入物料类别与缺料的仓位对应的物料。例如，储料仓10的一号仓位和二号仓位分别用于储存粗骨料和细骨料，上料仓11的一号子仓和二号子仓分别用于储存粗骨料和细骨料，当储料仓10的一号仓位缺料时(即料位低于一号仓位的料位设定值时)，控制装置15输出上料控制信号，上料仓11的一号子仓向第一传送装置12卸入粗骨料，物料识别传感器14对粗骨料进行检测识别，分料装置13根据卸料控制信号将粗骨料卸入一号仓位，完成粗骨料补给。当储料仓10的二号仓位缺料时，细骨料的补给过程与上述过程同理，这里不再赘述。从上述过程可以看出，该实施例的物料输送控制系统可自动对储料仓10的各仓位进行物料补给，从而避免配料站在生产过程中缺料，减少了人工干预，大大提高了生产效率。如图6所示实施例，该物料输送控制系统，还包括多个备料仓17，每个备料仓17包括与所述上料仓11的子仓数量相同的多个子仓，上料仓11与相邻的备料仓17的对应子仓之间，以及相邻的两个备料仓17的对应子仓之间分别通过第二传送装置18输送物料；上料仓11的每一个子仓以及备料仓17的每一个子仓设置有第二料位传感器19，用于检测对应子仓的料位；所述控制装置15，进一步与每一个备料仓17的卸料控制装置和每一个第二料位传感器19信号连接，用于当任一子仓确定为缺料时，输出备料控制信号，控制相邻的上游备料仓17向第二传送装置18卸入物料类别与缺料的子仓对应的物料。备料仓17是对物料进行中转和处理(例如含水量处理、温度处理等)的储仓，备料仓17的数量、布局以及相邻两个备料仓17的间距根据搅拌站的类型、占地、物料的物化特性等确定。在图6所示的实施例中，上料仓11与每个备料仓17均包含两个子仓，上料仓11与相邻的备料仓17的对应子仓之间，以及相邻的两个备料仓17的对应子仓之间通过皮带输送机输送物料。假定上料仓11和多个备料仓17的一号子仓均用于储存粗骨料，上料仓11和多个备料仓17的二号子仓均用于储存细骨料，以上料仓11的一号子仓缺料为例，当控制装置15确定该子仓缺料时，输出备料控制信号，控制一号备料仓17的一号子仓向皮带输送机卸入粗骨料，皮带输送机输送粗骨料至上料仓11的一号子仓，完成粗骨料补给。从以上过程可以看出，该实施例的物料输送控制系统可自动对上料仓11和备料仓17的各子仓进行物料补给，进一步提高了生产效率。
请继续参照图6所示，该物料输送控制系统，还包括设置于上料仓11和分料装置13之间的中间仓20，所述中间仓20设置有物料传感器21，用于检测输送物料的到达信息；所述控制装置15，进一步与所述物料传感器21信号连接，用于当输送物料到达中间仓20时，输出进入工作状态控制信号，控制分料装置13进入工作状态。中间仓20可以对输送物料进行中转和处理，当输送物料到达中间仓20时，控制装置15输出进入工作状态控制信号，控制分料装置13进入工作状态，这样，分料装置13可在物料从第一传送装置12卸入后快速、准确的进行分料处理，进一步提高了物料输送效率。本发明实施例还提供了一种搅拌站，包括前述任一实施例所述的物料输送控制系统，具有工作效率较高的优点。如图7所示，本发明物料输送控制方法的第一实施例，包括以下步骤步骤101、获取当前输送物料的类别信息； 步骤102、根据物料的类别信息以及物料类别和储料仓仓位的对应关系得到当前输送物料所对应的目标仓位信息；步骤103、输出卸料控制信号，控制分料装置将当前输送物料卸入目标仓位。该实施例方法过程不需要人工干预，准确度较高，大大提高了物料的输送效率并进一步提高了搅拌站的工作效率。本发明物料输送控制方法的第二实施例，还进一步包括获取储料仓的每一个仓位的料位；针对每一个仓位，当确定为缺料时，输出上料控制信号，控制上料仓向第一传送装置卸入物料类别与所述仓位对应的物料。该实施例方法过程可自动对储料仓的各仓位进行物料补给，从而避免配料站在生产过程中缺料，减少了人工干预，大大提高了生产效率。本发明物料输送控制方法的第三实施例，还进一步包括获取上料仓的每一个子仓以及备料仓的每一个子仓的料位；针对每一个子仓，当确定为缺料时，输出备料控制信号，控制相邻的上游备料仓向第二传送装置卸入物料类别与所述子仓对应的物料。该实施例方法过程可自动对上料仓和备料仓的各子仓进行物料补给，进一步提高了生产效率。本发明物料输送控制方法的第四实施例，还进一步包括获取中间仓输送物料的到达信息；当输送物料到达中间仓时，输出进入工作状态控制信号，控制分料装置进入工作状态。该方法实施例中，分料装置可在物料卸入后快速、准确的进行分料处理，进一步提高了物料输送效率。如图8所示，基于相同的发明构思，本发明实施例还提供了一种物料输送控制装置，包括获取设备22，用于获取当前输送物料的类别信息；控制设备23，用于根据物料的类别信息以及物料类别和储料仓仓位的对应关系得到当前输送物料所对应的目标仓位信息，并输出卸料控制信号，控制分料装置将当前输送物料卸入目标仓位。优选的，所述获取设备22，进一步用于获取储料仓的每一个仓位的料位；所述控制设备23，进一步用于，针对每一个仓位，当确定为缺料时，输出上料控制信号，控制上料仓向第一传送装置卸入物料类别与所述仓位对应的物料。优选的，所述获取设备22，进一步用于获取上料仓的每一个子仓以及备料仓的每一个子仓的料位；所述控制设备23，进一步用于，针对每一个子仓，当确定为缺料时，输出备料控制信号，控制相邻的上游备料仓向第二传送装置卸入物料类别与所述子仓对应的物料。优选的，所述获取设备22，进一步用于获取中间仓输送物料的到达信息；所述控制设备23，进一步用于，当输送物料到达中间仓时，输出进入工作状态控制信号，控制分料装置进入工作状态。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
权利要求
1.一种物料输送控制系统，其特征在于，包括 上料仓； 包括至少两个仓位的储料仓； 位于上料仓和储料仓之间的分料装置； 位于上料仓和分料装置之间的第一传送装置，用于将上料仓中的物料输送至分料装置； 物料识别传感器，位于物料被第一传送装置从上料仓输送到分料装置的行程中的设定位置上，用于检测被输送物料的类别信息并输出； 控制装置，与物料识别传感器和分料装置信号连接，用于根据物料识别传感器输出的物料类别信息以及物料类别和储料仓仓位的对应关系得到当前输送物料所对应的目标仓位信息，根据得到的目标仓位信息控制分料装置将物料卸入储料仓的目标仓位。
2.如权利要求I所述的控制系统，其特征在于，所述上料仓包括至少两个子仓，所述储料仓的每一个仓位设置有第一料位传感器，用于检测对应仓位的料位； 所述控制装置，进一步与上料仓的卸料控制装置和每一个第一料位传感器信号连接，用于当任一仓位确定为缺料时，输出上料控制信号，控制上料仓向第一传送装置卸入物料类别与缺料的仓位对应的物料。
3.如权利要求2所述的控制系统，其特征在于，还包括多个备料仓，每个备料仓包括与所述上料仓的子仓数量相同的多个子仓，上料仓与相邻的备料仓的对应子仓之间，以及相邻的两个备料仓的对应子仓之间分别通过第二传送装置输送物料； 上料仓的每一个子仓以及备料仓的每一个子仓设置有第二料位传感器，用于检测对应子仓的料位； 所述控制装置，进一步与每一个备料仓的卸料控制装置和每一个第二料位传感器信号连接，用于当任一子仓确定为缺料时，输出备料控制信号，控制相邻的上游备料仓向第二传送装置卸入物料类别与缺料的子仓对应的物料。
4.如权利要求f3任一项所述的控制系统，其特征在于，还包括设置于上料仓和分料装置之间的中间仓，所述中间仓设置有物料传感器，用于检测输送物料的到达信息； 所述控制装置，进一步与所述物料传感器信号连接，用于当输送物料到达中间仓时，输出进入工作状态控制信号，控制分料装置进入工作状态。
5.如权利要求4所述的控制系统，其特征在于，所述物料识别传感器包括颜色传感器和/或密度传感器。
6.如权利要求4所述的控制系统，其特征在于，所述第一传送装置和第二传送装置为皮带式输送机。
7.一种搅拌站，其特征在于，包括如权利要求I飞任一项所述的物料输送控制系统。
8.—种物料输送控制方法,其特征在于,包括 获取当前输送物料的类别信息； 根据物料的类别信息以及物料类别和储料仓仓位的对应关系得到当前输送物料所对应的目标仓位信息； 输出卸料控制信号，控制分料装置将当前输送物料卸入目标仓位。
9.如权利要求8所述的控制方法，其特征在于，还包括获取储料仓的每一个仓位的料位； 针对每一个仓位，当确定为缺 料时，输出上料控制信号，控制上料仓向第一传送装置卸入物料类别与所述仓位对应的物料。
10.如权利要求9所述的控制方法，其特征在于，还包括 获取上料仓的每一个子仓以及备料仓的每一个子仓的料位； 针对每一个子仓，当确定为缺料时，输出备料控制信号，控制相邻的上游备料仓向第二传送装置卸入物料类别与所述子仓对应的物料。
11.如权利要求8 10任一项所述的控制方法，其特征在于，还包括 获取中间仓输送物料的到达信息； 当输送物料到达中间仓时，输出进入工作状态控制信号，控制分料装置进入工作状态。
12.一种物料输送控制装置，其特征在于，包括 获取设备，用于获取当前输送物料的类别信息； 控制设备，用于根据物料的类别信息以及物料类别和储料仓仓位的对应关系得到当前输送物料所对应的目标仓位信息，并输出卸料控制信号，控制分料装置将当前输送物料卸入目标仓位。
13.如权利要求12所述的控制装置，其特征在于， 所述获取设备，进一步用于获取储料仓的每一个仓位的料位； 所述控制设备，进一步用于，针对每一个仓位，当确定为缺料时，输出上料控制信号，控制上料仓向第一传送装置卸入物料类别与所述仓位对应的物料。
14.如权利要求13所述的控制装置，其特征在于， 所述获取设备，进一步用于获取上料仓的每一个子仓以及备料仓的每一个子仓的料位； 所述控制设备，进一步用于，针对每一个子仓，当确定为缺料时，输出备料控制信号，控制相邻的上游备料仓向第二传送装置卸入物料类别与所述子仓对应的物料。
15.如权利要求12 14任一项所述的控制装置，其特征在于， 所述获取设备，进一步用于获取中间仓输送物料的到达信息； 所述控制设备，进一步用于，当输送物料到达中间仓时，输出进入工作状态控制信号，控制分料装置进入工作状态。
全文摘要
本发明涉及搅拌机械技术领域，公开了一种物料输送控制方法、装置、系统及一种搅拌站。所述控制系统包括上料仓；包括至少两个仓位的储料仓；位于上料仓和储料仓之间的分料装置；位于上料仓和分料装置之间的第一传送装置；物料识别传感器，用于检测被输送物料的类别信息并输出；控制装置，与物料识别传感器和分料装置信号连接，用于根据物料的类别信息以及物料类别和储料仓仓位的对应关系得到当前输送物料所对应的目标仓位信息，根据得到的目标仓位信息控制分料装置将物料卸入储料仓的目标仓位。分料装置的分料过程不需要人工干预，准确度较高，因此，大大提高了物料的输送效率并进一步提高了搅拌站的工作效率。
文档编号B65G47/46GK102910445SQ201210377510
公开日2013年2月6日 申请日期2012年10月8日 优先权日2012年10月8日
发明者薛敬明, 陈兵 申请人:中联重科股份有限公司