一种电池壳体自动换盒机构的制作方法

【技术领域】

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池壳体自动换盒机构。

背景技术：

在生产制造电池的过程中，需要将电池壳体从纸盒搬运到塑胶盒中以方便后续加工生产。目前，一般是人工使用夹料盒将电池壳体从纸盒搬运到塑胶盒中。但是，使用夹料盒夹起电池壳体后需倾斜夹料盒以防止电池壳体掉落，倾斜角度很难控制。而且采用人工作业的方式，操作复杂且效率低。采用人工作业的方式为了方便还省略掉了电池壳体除尘步骤，给电池后续的加工生产留下了质量隐患。

鉴于此，实有必要提供一种电池壳体自动换盒机构以克服以上缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种将电池壳体从纸盒自动搬运到塑胶盒中的电池壳体自动换盒机构。

为了实现上述目的，本发明提供一种电池壳体自动换盒机构，包括第一上下料部和第二上下料部；

所述第一上下料部包括间隔平行放置的上料流道和下料流道、位于所述上料流道一端的第一搬运机构及位于所述下料流道靠近所述第一搬运机构一端的第二搬运机构和除尘装置；

所述第二上下料部包括与所述下料流道平行间隔设置的上料通道、位于所述上料通道远离所述下料流道的一侧的载料台及位于所述载料台上方的第三搬运机构，所述载料台位于所述上料通道靠近所述第二搬运机构的一端的一侧；

所述上料流道向靠近所述第一搬运机构的方向传送多垛空塑胶盒，所述第一搬运机构将所述上料流道上的每个空塑胶盒搬运至所述下料流道上；所述上料通道向靠近所述第三搬运机构的方向传送多垛装有电池壳体的纸盒，所述第二搬运机构将所述上料通道上的每个纸盒内的多个电池壳体搬运至所述除尘装置的上方；所述除尘装置对所述多个电池壳体除尘后移开，所述第二搬运机构将所述多个电池壳体放置在所述下料流道上的对应一个所述空塑胶盒内；所述下料流道将装有所述多个电池壳体的塑胶盒向远离所述第二搬运机构的方向传送出流到下一工序；所述第三搬运机构将所述上料通道上的每个空纸盒搬运至所述载料台上并将多个所述空纸盒码成垛。

在一个优选实施方式中，所述第二搬运机构包括水平伺服机构、与所述水平伺服机构相连的垂直伺服机构及位于所述垂直伺服机构顶端的吸夹装置；所述吸夹装置包括吸起装置、夹紧装置和推开装置；所述吸起装置包括垂直放置的控制气缸及与所述控制气缸的底端相连接并水平放置的电磁铁板；所述夹紧装置包括位于所述电磁铁板上方并水平放置的夹紧气缸及两个分别与所述夹紧气缸的两端相连并垂直相对放置的夹板，所述两个夹板位于所述电磁铁板的两侧；所述推开装置包括垂直放置于所述电磁铁板一侧的推开气缸及与所述推开气缸的底端相连且垂直放置的推杆；所述水平伺服机构控制所述吸夹装置水平方向上的位移、所述垂直伺服机构控制所述吸夹装置垂直方向上的位移使得所述吸夹装置移动到所述上料通道上的一个所述纸盒的上方；所述控制气缸控制所述电磁铁板吸起所述纸盒内的所述多个电池壳体，所述夹紧气缸控制所述两个夹板夹紧所述多个电池壳体，所述推开气缸控制所述推杆做垂直方向上的运动推开所述纸盒后，所述水平伺服机构和所述垂直伺服机构控制所述吸夹装置移动并将所述多个电池壳体搬运至所述除尘装置的上方，所述除尘装置对所述多个电池壳体进行除尘后移开，所述吸夹装置将所述多个电池壳体放置在所述下料流道上的对应一个所述空塑胶盒内。

在一个优选实施方式中，所述第三搬运机构包括吸盘，所述吸盘吸住所述上料通道上的每个所述空纸盒进行搬运。

在一个优选实施方式中，所述上料通道位于所述下料流道远离所述上料流道的一侧。

在一个优选实施方式中，所述第二上下料部还包括与所述上料通道平行间隔设置的下料通道，所述下料通道位于所述上料通道远离所述下料流道的一侧；所述下料通道的上方设有拆盒机构；所述第三搬运机构还用于将部分所述空纸盒搬运至所述下料通道上，所述下料通道将所述空纸盒向远离所述第三搬运机构的方向传送至所述拆盒机构的下方，所述拆盒机构将所述空纸盒拆开。

在一个优选实施方式中，所述拆盒机构包括一对分别位于所述下料通道两侧且相对放置的拆盒装置；每个拆盒装置包括垂直放置并位于所述下料通道一侧外侧的上下气缸、设置于所述上下气缸上端且水平放置的拆盒气缸及与所述拆盒气缸的一端相连的拆盒部；所述拆盒部包括一对拨杆和一个拆开轴；所述一对拨杆交叉并转动连接于所述拆盒气缸的一端上；所述拆开轴与所述拆盒气缸的一端相垂直并水平放置连接于所述拆盒气缸靠近所述两个拨杆的一端，并且所述拆开轴上穿有一对间隔设置的拆开轮；所述两个上下气缸分别控制所述两个拆盒部垂直方向上的位移、所述两个拆盒气缸分别控制所述两个拆盒部水平方向上的位移使得所述两个拆盒部运动到所述空纸盒内，所述两个拆盒气缸控制所述两对拨杆旋转拆开矩形的所述空纸盒的两个长边，所述两个拆盒气缸缩回带动所述两个拆盒部向远离对方的方向运动进而使得所述两对拆开轮拆开所述空纸盒的两个短边。

本发明提供的电池壳体自动换盒机构中，设置的第二搬运机构由水平伺服机构和垂直伺服机构分别控制水平和垂直方向上的位移，稳定可靠；设置的推开装置能够推开纸盒防止纸盒跟随电池壳体移动；设置的吸夹装置，可以在吸起电池壳体后再夹紧电池壳体，确保在搬运过程中电池壳体不会滑落；增设的除尘装置可对电池壳体进行除尘，给生产高质量电池提供了前提保障；设置的拆盒机构，在需要时可拆开纸盒，设计更加人性化。本发明提供的电池壳体自动换盒机构实现自动化的换盒过程，替代了人工作业，减少了人力的投入，并且工作效率高、运行稳定可靠。

【附图说明】

图1为本发明提供的电池壳体自动换盒机构的立体结构示意图。

图2为图1提供的电池壳体自动换盒机构的俯视图。

图3为图1提供的电池壳体自动换盒机构的第二搬运机构的正视图。

图4为图1提供的电池壳体自动换盒机构的拆盒装置的俯视图。

图5为图1提供的电池壳体自动换盒机构的拆盒装置的侧视图。

【具体实施方式】

为了使本发明的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本发明，并不是为了限定本发明。

请参考图1及图2，本发明提供的电池壳体自动换盒机构100，包括第一上下料部10和第二上下料部20。

所述第一上下料部10包括间隔平行放置的上料流道11和下料流道12、位于所述上料流道11一端的第一搬运机构13及位于所述下料流道12靠近所述第一搬运机构13一端的第二搬运机构14和除尘装置15。所述上料流道11用于向靠近所述第一搬运机构13的方向传送多垛空塑胶盒50，所述第一搬运机构13用于将所述上料流道11上的每个空塑胶盒50搬运至所述下料流道12上并将所述空塑胶盒50放置在已装入电池壳体30的塑胶盒50上码成垛。所述下料流道12用于向远离所述第二搬运机构14的方向传送多垛已装入电池壳体30的塑胶盒50。

请参考图3，具体地，所述第二搬运机构14包括水平伺服机构141、与所述水平伺服机构141相连的垂直伺服机构142及位于所述垂直伺服机构142顶端的吸夹装置143。所述水平伺服机构141用于控制所述吸夹装置143水平方向上的位移，所述垂直伺服机构142用于控制所述吸夹装置143垂直方向上的位移，所述吸夹装置143用于吸夹起所述多个电池壳体30。进一步地，所述吸夹装置143包括吸起装置144、夹紧装置145和推开装置146。所述吸起装置144包括垂直放置的控制气缸1441及与所述控制气缸1441的底端相连接并水平放置的电磁铁板1442，所述控制气缸1441用于控制所述电磁铁板1442做垂直方向上的运动进一步吸取所述多个电池壳体30。所述夹紧装置145包括位于所述电磁铁板1442上方并水平放置的夹紧气缸1451及两个分别与所述夹紧气缸1451的两端相连并垂直相对放置的夹板1452，所述两个夹板1452位于所述电磁铁板1442的两侧。所述夹紧气缸1451用于控制所述两个夹板1452向靠近对方的方向移动来夹紧所述多个电池壳体30。所述推开装置146包括垂直放置于所述电磁铁板1442一侧的推开气缸1461及与所述推开气缸1461的底端相连且垂直放置的推杆1462，所述推开气缸1461控制所述推杆1462做垂直方向上的往复运动以推开所述纸盒40防止所述纸盒40被带起。

所述除尘装置15用于给所述吸夹装置143吸夹起的所述多个电池壳体30除尘。

所述第二上下料部20包括间隔平行放置的上料通道21和下料通道22、位于所述下料通道22一端的载料台23及位于所述载料台23上方的第三搬运机构24，所述上料通道21与所述下料流道12平行间隔设置并位于所述下料流道12远离所述上料流道11的一侧。所述下料通道22位于所述上料通道21远离所述下料流道12的一侧，所述载料台23位于所述下料通道22靠近所述第二搬运机构14的一端的一侧。所述上料通道21用于向靠近所述第三搬运机构24的方向传送多垛装有电池壳体30的纸盒40，每垛纸盒40包括多个垂直堆叠放置的矩形的纸盒40，每个纸盒40内装有所述多个电池壳体30。所述下料通道22用于向远离所述第三搬运机构24的方向传送空纸盒40，所述第三搬运机构24用于将所述上料通道21上的所述空纸盒40搬运至所述载料台23上码成垛或者是将部分所述空纸盒40搬运至所述下料通道22上。

所述第三搬运机构24包括吸盘241，所述吸盘241用于吸起所述空纸盒40。

所述下料通道22的上方还设有拆盒机构25，所述拆盒机构25用于将所述下料通道22上的所述空纸盒40拆开。

请同时参考图4及图5，所述拆盒机构25包括一对分别位于所述下料通道22两侧且相对放置的拆盒装置251。每个拆盒装置251包括垂直放置并位于所述下料通道22一侧外侧的上下气缸252、设置于所述上下气缸252上端且水平放置的拆盒气缸253及与所述拆盒气缸253的一端相连的拆盒部254，所述上下气缸252用于控制所述拆盒部254垂直方向上的位移，所述拆盒气缸253用于控制所述拆盒部254水平方向上的位移。所述拆盒部254包括一对拨杆255和一个拆开轴256。所述一对拨杆255交叉并转动连接于所述拆盒气缸253的一端上并由所述拆盒气缸253控制旋转改变所述一对拨杆255形成的夹角的大小进一步拆开矩形的纸盒40的长边41。所述拆开轴256垂直连接于所述拆盒气缸253靠近所述两个拨杆255的一端，并且所述拆开轴256上穿有一对间隔设置的拆开轮257，所述两个拆开轮257分别位于所述拆开轴256的两端并且用于拆开所述纸盒40的短边42。

工作时，所述上料流道11向靠近所述第一搬运机构13的方向传送多垛所述空塑胶盒50，所述第一搬运机构13将所述上料流道11上的所述空塑胶盒50搬运至所述下料流道12上。与此同时，所述上料通道21向靠近所述第三搬运机构24的方向传送多垛装有所述电池壳体30的所述纸盒40。所述第二搬运机构14的水平伺服机构141、垂直伺服机构142控制所述吸夹装置143移动到所述上料通道21上的一个所述纸盒40的上方。所述控制气缸1441控制所述电磁铁板1442吸起所述纸盒40内的多个所述电池壳体30，所述夹紧气缸1451控制所述两个夹板1452夹紧多个所述电池壳体30后，所述水平伺服机构141和所述垂直伺服机构142控制所述吸夹装置143移动并将所述多个电池壳体30搬运至所述除尘装置15的上方。所述除尘装置15对所述多个所述电池壳体30进行除尘后移开让所述吸夹装置143将多个所述电池壳体30放置在所述下料流道12上的对应一个所述空塑胶盒50内以完成所述多个电池壳体30的换盒过程。所述下料流道12将装有所述多个电池壳体30的塑胶盒50向远离所述第二搬运机构14的方向传送出进一步由人工转入小车中流到下一工序做进一步加工。

所述第三搬运机构24的吸盘241吸住所述上料通道21上的所述空纸盒40搬运至所述载料台23上码成垛，码好垛的所述空纸盒40由人工转入小车中流到下一工序。所述第三搬运机构24将部分所述空纸盒40搬运至所述下料通道22上，所述下料通道22将所述空纸盒40向远离所述第三搬运机构24的方向传送至所述拆盒机构25的下方。所述两个上下气缸252和所述两个拆盒气缸253控制所述两个拆盒部254运动到所述空纸盒40内，所述两个拆盒气缸253控制所述两对拨杆255旋转拆开所述空纸盒40的两个长边41，所述两个拆盒气缸253缩回带动所述两个拆盒部254向远离对方的方向运动进而使得所述两对拆开轮257拆开所述空纸盒40的两个短边42。

在其他实施方式中，在所述下料通道22远离所述第三搬运机构24的一端放置有收集箱(图未示)，所述收集箱用于收集被拆开的所述纸盒40以便于回收再利用。

本发明提供的电池壳体自动换盒机构中，设置的第二搬运机构由水平伺服机构和垂直伺服机构分别控制水平和垂直方向上的位移，稳定可靠；设置的推开装置能够推开纸盒防止纸盒跟随电池壳体移动；设置的吸夹装置，可以在吸起电池壳体后再夹紧电池壳体，确保在搬运过程中电池壳体不会滑落；增设的除尘装置可对电池壳体进行除尘，给生产高质量电池提供了前提保障；设置的拆盒机构，在需要时可拆开纸盒，设计更加人性化。本发明提供的电池壳体自动换盒机构实现自动化的换盒过程，替代了人工作业，减少了人力的投入，并且工作效率高、运行稳定可靠。

本发明并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本发明并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。