一种制动用快放阀上壳体及快放阀的制作方法

本发明属于气压制动技术领域，特别是指一种制动用快放阀上壳体及快放阀。

背景技术：

快放阀应用于卡车气压制动车型中，其一般布置在制动管路靠近制动气室处，起到解除制动时快速排气的作用，从而快速解除制动。

现有技术快放阀结构如图1至图4所示，装配时，将放气阀门5粘于下壳体2上，密封圈3置于上壳体1的预先开有的密封槽内，膜片4放置于放气阀门5上之后使用四对螺栓与弹簧垫圈6穿过螺栓7打紧，上述装配均要求两个零部件中心对齐。

汽车制动时，来自制动阀的压缩空气从进气口A进入快放阀，推动膜片4向下紧紧压住放气阀门5，同时吹开膜片4的四周，使得膜片边缘41下弯，如图2所示，压缩空气沿下壳体2的径向沟槽，经2个出气口B通向与之相连的左右气室，制动时需要快速的使压缩空气进入气室，所以快放阀需有更好的充气速率，进气口处给予膜片的气流面积越大，充气效率会越高。

汽车解除制动时，与快放阀相连的管路内的压缩气体经制动阀的排气口排出，与快放阀相连的左右气室的压缩气体回流推动膜片4上行，堵住进气口A，气室内的压缩气体经排气口C迅速排入大气。

如上述所述，快放阀进行制动时，来自制动阀的气体在推动膜片的边缘下弯过程中，高压气体会引起膜片产生高频率振动，从而产生快放阀的进气啸叫。

快放阀在解除制动时气室内的压缩气体将推动膜片4上行，这个过程会导致膜片产生高频率振动，从而产生快放阀的排气啸叫。上述的啸叫是快放阀进气和排气噪声的主要成分。

为了解决快放阀在制动中的排气噪声，近年来通过在快放阀下端安装一个减震设备8，如图3所示。这样的技术对降低快放阀排气噪声有一定的用处，但其仅能够降低解除制动时排气口排气时产生的气流噪声，并不能降低制动时膜片4高频振动产生的啸叫。而且安装了减震设备后，还存在占用空间多，成本高等问题。

进气口处膜片受力面积较小，制动时充气速度较慢，且快放阀进行制动时，来自制动阀的气体在推动膜片的边缘下弯过程中，高压气体会引起膜片产生高频率振动，从而产生快放阀的进气啸叫。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种制动用快放阀上壳体及快放阀，以解决现有技术快放阀啸叫问题。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种制动用快放阀上壳体，包括上壳体本体，在所述上壳体本体上方设置有进气腔，所述进气腔与所述上壳体内腔连通；

所述进气腔包括圆柱形腔体和位于所述圆柱形腔体下方的锥形腔体；所述锥形腔体中直径小的一端与所述圆柱形腔体的下端连接，所述锥形腔体中直径大的一端与所述上壳体本体内腔连通。

所述锥形腔体中直径小的内径与所述圆柱形腔体的内径相同。

在所述上壳体本体的两侧设置有出气口。

一种快放阀，包括排气阀、下壳体、密封圈及膜片，进一步还包括上述任一项的上壳体；

所述排放阀粘于所述下壳体上，所述密封圈设置于所述上壳体的预先开有的密封槽内，所述膜片放置于所述排放阀上，所述膜片的中线与所述上壳体的锥形腔体的轴向中线重合，通过螺栓将所述上壳体与所述下壳体打紧。

所述膜片的直径大于所述锥形腔体的最大直径。

本发明的有益效果是：

本技术方案通过在上壳体的进气腔体上设置锥形腔体，可以抑制膜片在受到高压气体冲击时产生高频率振动的情况，减轻进气啸叫，也可以增加进气速度。

附图说明

图1为现有技术快放阀分解图；

图2为现有技术膜片受力示意图；

图3为现有技术快放阀结构示意图；

图4为现有技术上壳体进气腔体示意图；

图5为本发明进气腔体示意图；

图6为本发明上壳体结构示意图；

图7为本发明快放阀结构示意图；

图8为本发明快放阀壳体与膜片配合结构示意图。

附图标记说明

1上壳体，2下壳体，3密封圈，4膜片，5放气阀门，6弹簧垫圈，7螺栓，8减震设备，41膜片边缘，A进气口，B出气口，100上壳体本体，101出气口，200进气腔，201圆柱形腔体，202锥形腔体，300膜片，400排气阀门，500螺栓，600下壳体。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。

本申请提供一种制动用快放阀上壳体，如图5和图6所示，包括上壳体本体100，在上壳体本体100上方设置有进气腔200，进气腔200与上壳体本体100内腔连通，气体通过进气腔进入到上壳体本体内，并对膜片300施加压力。

进气腔200包括圆柱形腔体201和位于圆柱形腔体下方的锥形腔体202；锥形腔体中直径小的一端与圆柱形腔体的下端连接，锥形腔体中直径大的一端与上壳体本体内腔连通。

锥形腔体中直径小的内径与圆柱形腔体的内径相同。

在上壳体本体100的两侧设置有出气口101。

一种快放阀，如图7和图8所示，包括排气阀门400、下壳体600、密封圈及膜片300，进一步还包括上述任一项的上壳体；

排气阀门400粘于下壳体600上，密封圈设置于上壳体的预先开有的密封槽内，膜片放置于排放阀上，膜片的中线与上壳体的锥形腔体的轴向中线重合，通过螺栓500将上壳体与下壳体打紧。

在装配完毕后，锥形腔体与膜片相抵，膜片直径稍大于锥形腔体最大的内径，这样增大了膜片的受气流面积，提高了充气速度，也改变了膜片的弯曲位置，减小膜片高频振动，锥形腔体也能够避免气流垂直给予膜片压力，可减小气流对膜片的集中冲击，减小膜片的高频振动。

以上仅是本发明的优选实施方式的描述，应当指出，由于文字表达的有限性，而在客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。