自动复位接料设备、自动复位接料系统和料斗自动复位方法与流程

本发明涉及输料设备技术领域，尤其涉及一种自动复位接料设备、自动复位接料系统和料斗自动复位方法。

背景技术：

当前pc生产线用搅拌站多需同时满足pc生产线供料和搅拌车供料。而通常pc线接料设备与搅拌站车在接料高度上存在一定的高度差，为实现一套设备根据需要分别向pc生产线和搅拌车供料，接料小车应运而生。

然而，现有技术中，接料小车均配备独立的驱动系统、电气系统，导致接料小车整体设备的结构十分复杂，难以避免存在重量大、造价高、保养维护成本高等缺点。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种自动复位接料设备、自动复位接料系统和料斗自动复位方法，以解决现有技术中的搅拌站分别输送材料的装置存在的结构复杂、重量大、造价高、保养维护成本高等问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供的一种自动复位接料设备，包括轨道及可在轨道上行走的料车和料斗、设置于所述轨道上的复位装置；所述料斗在所述料车的推动下沿所述轨道离开初始位置后能够在所述复位装置的作用下回归所述初始位置。

进一步，所述复位装置包括复位斜板；所述复位斜板倾斜设置在所述轨道上，所述料斗在重力作用下能够从所述复位斜板的上端自行移动到下端。该技术方案的技术效果在于：当轨道水平安装时，料斗被料车驱使离开初始位置而移动到倾斜设置的复位斜板后，能够利用自身的重力运动回到初始位置。

进一步，还包括滚动装置或滑动装置，所述滚动装置或滑动装置设置于所述料斗的底部，所述料斗通过所述滚动装置或滑动装置在所述复位斜板上移动。该技术方案的技术效果在于：滚动装置或滑动装置用于减小摩擦系数，避免料斗与复位斜板之间的摩擦力影响了料斗的归位。由于滚动装置或滑动装置设置于料斗的底部，而不是位于复位斜板上，不容易落入搅拌料，故具备更高的可靠性。

进一步，还包括滚动装置或滑动装置，所述滚动装置或滑动装置设置于所述复位斜板的上表面，所述复位斜板通过所述滚动装置或滑动装置承托所述料斗。该技术方案的技术效果在于：滚动装置或滑动装置用于减小摩擦系数，避免料斗与复位斜板之间的摩擦力影响了料斗的归位。由于滚动装置或滑动装置设置于复位斜板的上表面，故简化了料斗的结构，减轻了料斗的重量。

进一步，所述复位装置包括压簧；所述压簧位于所述料斗远离所述料车的一侧，分别连接所述料斗和所述轨道。该技术方案的技术效果在于：料车推动料斗离开初始位置时，压簧被料斗压缩，当料车离开后，压簧的弹性势能做功驱使料斗回归初始位置。在该结构下，压簧位于料斗远离料车的一侧，与搅拌站的出料口距离较远，不容易受搅拌料的影响。

进一步，所述复位装置包括拉簧；所述拉簧位于所述料斗靠近所述料车的一侧，分别连接所述料斗和所述轨道。该技术方案的技术效果在于：料车推动料斗离开初始位置时，拉簧被料斗拉伸，当料车离开料斗后，拉簧积蓄的弹性势能对料斗做功驱使料斗回归初始位置。拉簧位于料斗靠近料车的一侧，与搅拌站的出料口距离较近，可设置在轨道的外侧。

进一步，还包括限位挡块；所述限位挡块设置于所述轨道，位于所述料斗靠近所述料车的一侧。该技术方案的技术效果在于：限位挡块起阻挡作用，用于确定料斗的初始位置，使料斗在复位装置的作用下回归到确定的初始位置，定位准确地承接搅拌料。

本发明还提供一种自动复位接料系统，包括搅拌设备以及上述的自动复位接料设备；所述搅拌设备的出料口位于所述初始位置的上方。

进一步，所述料车为混凝土输送机。该技术方案的技术效果在于：混凝土输送机自身配备了动力装置，且混凝土输送机的体积和重量远大于料斗，能够轻易、迅速地推动料斗沿轨道离开初始位置。

本发明还提供一种料斗自动复位方法，其操作步骤如下：料车沿轨道行走，推动料斗沿轨道离开初始位置；在料车沿轨道反方向行走后，料斗在复位装置的作用下自行回归到初始位置。

本发明的有益效果是：

1、自动复位接料设备的料斗和料车同样滑动设置在轨道上，料斗由料车驱使活动，且料斗在复位装置的作用下能够自动复位，无需单独为料斗设置一套驱动系统和电气系统，简化了结构、减轻了重量、降低了造价和运行维护成本。根据实际工程试验估算，整套设备的重量降幅大约在40％～50％之间。

2、自动复位接料系统具备上述技术效果的同时，能够根据工程作业需要，快速地自动选择料车或料斗输送搅拌料，实现一套设备根据需要分别向pc生产线和搅拌车供料。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式的技术方案，下面将对具体实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的自动复位接料设备的轴测图；

图1a为本发明实施例一提供的自动复位接料设备在料斗位于初始位置时的结构示意图；

图1b为本发明实施例一提供的自动复位接料设备当料斗被料车驱动离开初始位置时的结构示意图；

图1c为本发明实施例一提供的自动复位接料设备当料斗回复初始位置时的结构示意图；

图2为本发明实施例三提供的自动复位接料设备的结构示意图；

图3为本发明提供的自动复位接料系统的结构示意图。

附图标记：

1-轨道；2-料车；3-料斗；

4-复位斜板；5-滚动装置；6-压簧；

7-限位挡块；8-搅拌设备。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一：

本实施例提供了一种自动复位接料设备，其中：图1为本发明实施例一提供的自动复位接料设备的轴测图；图1a为本发明实施例一提供的自动复位接料设备在料斗3位于初始位置时的结构示意图；图1b为本发明实施例一提供的自动复位接料设备当料斗3被料车2驱动离开初始位置时的结构示意图；图1c为本发明实施例一提供的自动复位接料设备当料斗3回复初始位置时的结构示意图。

如图1～1c所示，本实施例提供的自动复位接料设备，包括轨道1、在轨道1上行走的料车2和料斗3，以及设置于轨道1上的复位装置。

优选地，轨道1为平行双轨轨道；

复位装置包括复位斜板4，复位斜板4倾斜设置在轨道1上；

还包括滚动装置5或滑动装置(未标注)，其中，滚动装置5或滑动装置设置于料斗3的底部，料斗3通过滚动装置5或滑动装置接触复位斜板4。

在本实施例中，料斗3在料车2的推动下沿轨道1离开初始位置后，能够在重力的作用下，从复位斜板4的上端自行移动到下端回到初始位置。其中，采用平行双轨轨道的效果在于，平行双轨轨道具有更好的平衡性和导向性，利于承托料车2和料斗3并限制料车2和料斗3的运行轨迹。设置滚动装置5或滑动装置的效果在于，滚动装置5或滑动装置用于减小摩擦系数，避免料斗3与复位斜板4之间的摩擦力影响了料斗3的归位。

实施例二：

本实施例提供的自动复位接料设备，包括轨道1、在轨道1上行走的料车2和料斗3，以及设置于轨道1上的复位装置。

优选地，轨道1为平行双轨轨道；

复位装置包括复位斜板4，复位斜板4倾斜设置在轨道1上；

还包括滚动装置5或滑动装置，其中，滚动装置5或滑动装置设置于复位斜板4的上表面，复位斜板4通过滚动装置5或滑动装置承托料斗3。

在本实施例中，料斗3在料车2的推动下沿轨道1离开初始位置后，能够在重力的作用下，从复位斜板4的上端自行移动到下端回到初始位置。其中，采用平行双轨轨道的效果在于，平行双轨轨道具有更好的平衡性和导向性，利于承托料车2和料斗3并限制料车2和料斗3的运行轨迹。设置滚动装置5或滑动装置的效果在于，滚动装置5或滑动装置用于减小摩擦系数，避免料斗3与复位斜板4之间的摩擦力影响了料斗3的归位。

需要说明的是，在实施例一中，由于滚动装置5或滑动装置设置于料斗3的底部，而不是位于复位斜板4上，不容易落入搅拌料，故具备更高的可靠性。而在实施例二中，滚动装置5或滑动装置设置于复位斜板4的上表面，故简化了料斗3的结构，减轻了料斗3的重量。

实施例三：

图2为本发明实施例三提供的自动复位接料设备的结构示意图。如图2所示，本实施例提供的自动复位接料设备，包括轨道1、在轨道1上行走的料车2和料斗3，以及设置于轨道1上的复位装置。

优选地，轨道1为平行双轨轨道；

复位装置包括压簧6，压簧6位于料斗3远离料车2的一侧，分别连接料斗3和轨道1。

在本实施例中，料车2推动料斗3离开初始位置时，压簧6被料斗3压缩，当料车2离开后，压簧6的弹性势能做功驱使料斗3回归初始位置。在该结构下，压簧6位于料斗3远离料车2的一侧，与搅拌站的出料口距离较远，不容易受搅拌料的影响。其中，采用平行双轨轨道的效果在于，平行双轨轨道具有更好的平衡性和导向性，利于承托料车2和料斗3并限制料车2和料斗3的运行轨迹。

实施例四：

本实施例提供的自动复位接料设备，包括轨道1、在轨道1上行走的料车2和料斗3，以及设置于轨道1上的复位装置。

优选地，轨道1为平行双轨轨道；

复位装置包括拉簧(未标注)，拉簧位于料斗3靠近料车2的一侧，分别连接料斗3和轨道1。

在本实施例中，料车2推动料斗3离开初始位置时，拉簧被料斗3拉伸，当料车2离开料斗3后，拉簧积蓄的弹性势能对料斗3做功驱使料斗3回归初始位置。拉簧位于料斗3靠近料车2的一侧，与搅拌站的出料口距离较近，可设置在轨道1的外侧。其中，采用平行双轨轨道的效果在于，平行双轨轨道具有更好的平衡性和导向性，利于承托料车2和料斗3并限制料车2和料斗3的运行轨迹。

需要说明的是，实施例三和四中，复位装置分别采用压簧6和拉簧，其效果相同，可以根据实际的安装空间灵活使用。并且，实施例一～四可以单独运用，也可灵活组合：比如，复位装置可以包括复位斜板4和压簧6，也可以包括复位斜板4和拉簧，还可以为包括压簧6和拉簧的两种结构形式。在满足使用要求的同时，大大提高设备的安全可靠性，在其中任意一个结构出现故障的时候，其他辅助和并列的结构仍然能够保证设备正常运行。

如图1a、1b、1c、2所示，在上述任一实施例中，进一步地，自动复位接料设备还设置有限位挡块7。其中，限位挡块7设置于轨道1，位于料斗3靠近料车2的一侧。限位挡块7起阻挡作用，用于确定料斗3的初始位置，使料斗3在复位装置的作用下回归到确定的初始位置，定位准确地承接搅拌料。

综上所述，本发明自动复位接料设备的技术方案与现有技术接料设备的区别如下：

在现有技术中，pc生产线用搅拌站多需同时满足pc生产线供料和搅拌车供料。而通常pc线接料设备与搅拌站车在接料高度上存在一定的高度差，为实现一套设备根据需要分别向pc生产线和搅拌车供料，接料小车应运而生。然而，现有技术的接料小车均配备独立的驱动系统、电气系统，导致接料小车整体设备的结构十分复杂，难以避免存在重量大、造价高、保养维护成本高等缺点。

而本发明的自动复位接料设备，能够较好地解决上述问题。料斗3和料车2同样滑动地设置在轨道1上，料斗3由料车2驱使活动离开初始位置，并且料斗3在复位装置的作用下能够自动回归初始位置，无需单独为料斗3设置一套驱动系统和电气系统，简化了结构、减轻了重量、降低了造价和运行维护成本。根据实际工程试验估算，整套设备的重量降幅大约在40％～50％之间。

本发明还提供一种自动复位接料系统，其中：图3为本发明提供的自动复位接料系统的结构示意图。如图3所示，本实施例提供的自动复位接料系统，包括搅拌设备8以及上述的自动复位接料设备，搅拌设备8的出料口位于料斗3初始位置的上方。

如图3所示，进一步地，料车2为混凝土输送机。其中，混凝土输送机自身配备了动力装置，且混凝土输送机的体积和重量远大于料斗，能够轻易、迅速地推动料斗3沿轨道1离开初始位置。

综上所述，自动复位接料系统在具备上述简化结构、减轻重量、降低造价和运行维护成本等优点的同时，能够根据工程作业需要，快速地自动选择料车2或料斗3来输送搅拌料，实现一套设备根据需要分别向pc生产线和搅拌车供料。

使用上述自动复位接料设备或者自动复位接料系统时，料斗自动复位方法如下：首先，料车在自身的动力装置驱使下沿轨道行走，推动料斗沿轨道离开料斗的初始位置，即接料位置。然后，当料车在自身的动力装置驱使下沿上述移动的反方向行走后，料斗在复位装置的作用下，利用重力或者弹簧势能做功回归到初始位置。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。