自动化装箱装置、具有该装置的奶油生产线及装箱方法与流程

本发明涉及包装设备领域，尤其是涉及一种自动化装箱装置、具有该装置的奶油生产线及装箱方法。

背景技术：

奶油生产线上，当奶油完成小盒包装后，会将多列并排的奶油盒组通过装箱装置装箱，现有的用于奶油生产线的装箱装置大多为抓提式装箱装置，通过爪手将奶油盒组一组组地提取放入包装箱，但抓提式装箱较为容易地出现漏抓或者滑落，影响装箱效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种无需抓取，通过推送即可装箱的自动化装箱装置及具有该装置的奶油生产线。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

自动化装箱装置，包括送箱接料机构以及设置在送箱接料机构一侧的推料机构；送箱接料机构包括箱盒输送装置、夹箱移转装置以及摆动接料装置；箱盒输送装置包括第一输送段结构以及相间隔的第二输送段结构，第一输送段结构传送空的箱盒，第二输送段结构用于传送装纳物料后的箱盒，摆动接料装置设置在第一输送段结构与第二输送段结构之间，夹箱移转装置设置在箱盒输送装置的一侧，用于将传送在第一输送段结构末端的空的箱盒移送到摆动接料装置并推挤已经装料的承载在摆动接料装置上的箱盒至第二输送段结构上。

作为本发明进一步技术方案：摆动接料装置包括支撑架、摆臂、托箱板以及驱动电机，摆臂的一端铰接在支撑架上，另一端固接托箱板，驱动电机安装在支撑架一侧，用于驱动摆臂绕与支撑架铰接端摆转，以带动托箱板摆转，使托箱板摆转至推料机构。

作为本发明进一步技术方案：托箱板板面开设有吸气孔或安装有吸附盘。

作为本发明进一步技术方案：箱盒输送装置包括第一位置感应件以及第二位置感应件，第一位置感应件安装在第一输送段结构临近摆动接料装置的一端，以在第一位置感应件感应到箱盒输送至第一输送段结构临近摆动接料装置的一端时发出信号；第二位置感应件设置在第二输送段结构临近摆动接料装置的一端，以在第二位置感应件感应到箱体输送至第二输送段结构上时传递信号。

作为本发明进一步技术方案：夹箱移转装置包括导向板、滑动板、夹持组件以及驱动装置，所述导向板安装在箱盒输送装置的一侧，平行箱盒输送方向，滑动板可滑动地安装在导向板朝向箱盒输送装置的一侧，驱动装置固定地设置在导向板的一端，以驱动滑动板在第一输送段结构末端与摆动接料装置之间来回滑动，夹持组件安装在滑动板上，用于夹持箱盒从第一输送段结构移送至摆动接料装置的托箱板上。

作为本发明进一步技术方案：推料机构包括机架、物料输送结构，物料输送结构设置在机架的顶部，物料输送结构的送料方向平行箱盒输送装置的输送方向，物料输送结构包括传送段结构与依次相邻的接收段结构，接收段结构连接在传送段结构末端。

作为本发明进一步技术方案：推料机构包括挡料结构，挡料结构设置在接收段结构的相对传送段结构的一端，挡料结构包括挡料气缸以及挡料板，挡料气缸带动挡料板朝向传送段结构移动，以在物料输送至接收段结构时，起到挡持限位作用，并且通过调节挡持位置来对应物料在接收段结构表面的容纳量。

作为本发明进一步技术方案：推料机构包括装料导向结，装料导向结构包括第一安装架以及导向杆驱动缸，第一安装架架设在传送段结构临近接收段结构的一端，导向杆驱动缸设置在第一安装架上，导向杆驱动缸的伸缩杆向下倾斜地朝向接收段结构伸缩，导向杆驱动缸的伸缩杆末端设有导向杆。

另外，本发明有必要提供一种具有所述自动化装箱装置的奶油生产线。

一种奶油生产线包括所述的自动化装箱装置，用以将奶油盒组自动地安装至箱盒内。

作为本发明进一步技术方案：一种奶油生产线上的奶油盒组装箱的方法，包括如下步骤，第一输送段结构输送未装纳物料的空箱盒至第一输送段结构输送带末端，夹箱移转装置将空箱盒夹持移送到摆动接料装置，摆动接料装置将空箱盒摆转至推料机构，推料装置将物料推送至箱盒内，摆动接料装置摆回原位，夹箱移转装置将装纳有物料的箱盒推挤至第二输送段结构，第二输送段结构输出已完成装纳的包装盒。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提出一种自动化装箱装置及具有该装置的奶油生产线通过送箱接料机构与推料机构之间的配合，实现奶油盒的自动化装箱，并杜绝了装箱时的缺漏现象，有效地提高了装箱效率。

附图说明

图1为具有自动化装箱装置的奶油生产线的立体图；

图2为图1所示的奶油生产线的第一使用状态图；

图3为图1所示的奶油生产线的第二使用状态图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明的保护范围。

请参阅图1，本发明提供一种具有自动化装箱装置的奶油生产线，所述自动化装箱装置包括送箱接料机构10以及设置在送箱接料机构10一侧的推料机构20。

送箱接料机构10包括箱盒输送装置11、夹箱移转装置12以及摆动接料装置13；箱盒输送装置11包括第一输送段结构111以及相间隔的第二输送段结构112，第一输送段结构111用于传送空的箱盒，第二输送段结构112用于传送装纳物料后的箱盒，摆动接料装置13设置在第一输送段结构111与第二输送段结构112之间，夹箱移转装置12设置在第一输送段结构111与第二输送段结构112连接端的一侧，用于将传送在第一输送段结构112末端的空的箱盒移送到摆动接料装置13并推挤已经装料的承载在摆动接料装置13上的箱盒至第二输送段结构112上。装箱过程为，第一输送段结构111输送未装纳物料的空箱盒至第一输送段结构111输送带末端，夹箱移转装置12将空箱盒夹持移送到摆动接料装置13，摆动接料装置13将空箱盒摆转至推料机构20，推料装置20将物料推送至箱盒内，摆动接料装置13摆回原位，夹箱移转装置12将装纳有物料的箱盒推挤至第二输送段结构112，第二输送段结构112输出已完成装纳的包装盒。

第一输送段结构111与第二输送段结构112可分别独立设置，可采用以链板形成的链板输送结构，或以若干辊轮形成的锟轮输送结构。本实施例中，第一输送段结构111与第二输送段结构112优选为具有较佳承重能力的锟轮式输送结构，并以电机(图未示)向锟轮式输送结构提供动力。

摆动接料装置13包括支撑架31、摆臂32、托箱板33以及驱动电机(图未示)，摆臂32的一端铰接在支撑架31上，另一端固接托箱板33，驱动电机安装在支撑架31一侧，用于驱动摆臂32绕与支撑架31铰接端摆转；从而带动托箱板33摆转，使托箱板33摆转至推料机构20。进一步地，托箱板33板面开设有吸气孔331或安装吸附盘，以在托箱板33承载包装箱时，通过吸气孔331吸附将箱盒稳定地固定于托箱板33上，托箱板33在转动时箱盒不会滑落。

箱盒输送装置11进一步包括第一位置感应件114以及第二位置感应件115，第一位置感应件114安装在第一输送段结构111临近摆动接料装置13的一端，以在第一位置感应件114感应到箱盒输送至第一输送段结构111末端(即临近摆动接料装置13的一端)时发出信号，使第一输送段结构111停止输送动作；第二位置感应件115设置在第二输送段结构112首端(即临近摆动接料装置13的一端)，以在第二位置感应件115感应到箱体输送至第二输送段结构112上时传递信号，使第二输送段结构112启动输送。

夹箱移转装置12设置在箱盒输送装置11的一侧，夹箱移转装置12用于将未装纳的箱盒从第一输送段结构111移送至摆动接料装置13的托箱板33上，同时将完成装纳的箱盒从摆动接料装置13的托箱板33推送至第二输送段结构112上。

夹箱移转装置12包括导向板121、滑动板(图未示)、夹持组件以及驱动装置(图未示)，导向板121安装在箱盒输送装置11的一侧，平行箱盒输送方向，滑动板可滑动地安装在导向板121朝向箱盒输送装置11的一侧，可沿箱盒输送方向滑动；驱动装置固定地设置在导向板121的一端，以驱动滑动板在第一输送段结构111末端与摆动接料装置13之间来回滑动，夹持组件安装在滑动板上，用于夹持箱盒第一输送段结构111移送至摆动接料装置13的托箱板33上。夹持组件包括前端夹臂122、后端夹臂123以及驱动缸(图未示)，驱动缸安装在滑动板上，前端夹臂122与后端夹臂123连接在驱动缸活塞杆末端，可在驱动缸的活塞杆带动下，在垂直于箱盒传送方向伸缩，伸出至第一输送段结构111末端输送面，并且前端夹臂122与后端夹臂123的间距对应箱盒的长度。

夹箱移转装置12移送箱盒时，未装纳物料的箱盒移动至第一输送段结构111末端，前端夹臂122与后端夹臂123在驱动缸的带动下伸出，使该箱盒被夹持于前端夹臂122与后端夹臂123之间，随后驱动装置驱动滑动板向摆动接料装置13滑动，箱盒随同前端夹臂122与后端夹臂123从第一输送段结构111末端移动至摆动接料装置13的托箱板33上。在此过程中，若是摆动接料装置13上有已装纳的箱盒，则后端夹臂123会将已装纳的箱盒从托箱板33推送至第二输送段结构112上。而在夹持组件移动至摆动接料装置13后，前端夹臂122与后端夹臂123在驱动缸的带动下回缩，随后驱动装置带动滑动板从摆动接料装置13移动回第一输送段结构111末端。如此，重复上述流程，以实现连续装箱。

推料机构20包括机架21、物料输送结构22、挡料结构23、装料导向结构24以及装料推送结构25。物料输送结构22设置在机架21的顶部，物料输送结构22的送料方向平行箱盒输送装置11的输送方向，物料输送结构22包括传送段结构222与依次相邻的接收段结构221，接收段结构221的连接在传送段结构222末端，传送段结构222与接收段结构221采用独立的传送带结构，如皮带式传送或辊轮式传送，传送段结构222将物料(如奶油盒组)传送至末端，通过装料导向结构24将物料推送至接收段结构221，装料推送结构25再将接收段结构221的物料推送至托箱板33上的箱盒内。接收段结构221朝向箱盒输送装置11的一侧设有装箱板26，以供摆动接料装置13的摆臂32绕支撑架31摆动后，托箱板33上的箱盒摆转至装箱板26上，箱盒开口水平地朝向接收段结构221表面。

挡料结构23设置在机架21上，位于接收段结构221的相对传送段结构222的一端，挡料结构23包括挡料气缸231以及挡料板232，挡料气缸231可带动挡料板232朝向传送段结构222移动，以在奶油盒组输送至接收段结构221时，起到限位作用，并且可调节挡持位置来对应物料在接收段结构221表面的容纳量。

装料导向结构24用于对接收段结构221上的物料在推送至箱盒过程中进行导向以及限位，装料导向结构24包括第一安装架241以及导向杆驱动缸242，第一安装架241架设在传送段结构222临近接收段结构221的一端，导向杆驱动缸242设置在第一安装架241上，导向杆驱动缸242的伸缩杆向下倾斜地朝向接收段结构221伸缩，导向杆驱动缸242的伸缩杆末端设有导向杆243(参阅图2)。

装料推送结构25用于推动物料从接收段结构221推送至装箱板26上的箱盒中。装料推送结构25包括第二安装架251、导向杆252、推送气缸253、轴承滑动件254以及推送臂255。第二安装架251设置在接收段结构221的上方，导向杆252与推送气缸253平行地设置在第二安装架251上，在水平面上垂直物料在传送段结构222的输送方向，轴承滑动件254可滑动套设在导向杆252上，轴承滑动件254通过推送气缸253推动，于导向杆252上滑动；推送臂255的一端与轴承滑动件254固接，推送臂255的另一端设有推送板256，推送板256位于传送段结构222相对装箱板26的一侧，推送臂255随同轴承滑动件254一起移动，以将接收段结构221上的物料推送至箱盒内。本实施例中较佳地，传送段结构222与接收段结构221均采用皮带输送结构。

请参阅图1、图2以及图3，具有自动化装箱装置的奶油生产线的奶油盒组装箱过程如下：

送箱接料机构10输送箱盒，第一输送段结构111将未装纳的箱盒输送至临近摆动接料装置13的一端，第一位置感应件114发出信号，第一输送段结构111停止运转；夹持组件的前端夹臂122与后端夹臂123同时伸出，夹持未装纳物料的箱盒，夹持组件向摆动接料装置13滑动，将未装纳的箱盒输送至摆动接料装置13的托箱板33上；箱盒通过吸气孔331吸气固定于托箱板33上，随后摆臂32绕支撑架31摆动，箱盒摆动至推料机构20的装箱板26上，箱口朝向接收段结构221。

当箱盒摆动至推料机构20的装箱板26后，推料机构20启动，挡料结构23的挡料板232于接收段结构221表面朝向传送段结构222伸出，使接收段结构221表面的容接表面减小，减小后的容接表面仅能容纳的奶油盒组量等同于可安装至一未装纳的箱盒内所能容纳的奶油盒组容纳量。

奶油盒组从传送段结构222输送至接收段结构221的容接表面后，传送段结构222与接收段结构221停止输送动作，挡料气缸231带动挡料板232回缩，使接收段结构221的容接表面恢复原有大小，接收段结构221再次启动运转，使奶油盒组从邻接传送段结构222的一端输送至挡料板232的一端，随后接收段结构221再次停止运转。

装料导向结构24启动，导向杆驱动缸242的伸缩杆带动导向杆243向下倾斜地朝向接收段结构221的奶油盒组伸出，对奶油盒组进行抵持限位，如此，通过导向杆243与挡料板232将奶油盒组夹持，避免奶油盒在装箱过程中倾倒；接着装料推送结构25启动，推送气缸253带动推送板256推动，将奶油盒组从接收段结构221输送至装箱板26上的箱盒中。

随后，摆臂32绕支撑架31摆动回原位，吸气孔331解除对箱盒的吸取，当未装纳的箱盒通过夹箱移转装置12从第一输送段结构111转移至摆动接料装置13时，摆动接料装置13的后端夹臂123将已装纳的箱盒从托箱板33推送至第二输送段结构112上，第二位置感应件115发出信号，第二输送段结构112启动输送，完成对已装纳的箱盒的输送。

综上所述，本发明具有自动化装箱装置的奶油生产线通过送箱接料机构10与推料机构20之间的配合，实现奶油盒的自动化装箱，并杜绝了装箱时的缺漏现象，有效地提高了装箱效率。

只要不违背本发明创造的思想，对本发明的各种不同实施例进行任意组合，均应当视为本发明公开的内容；在本发明的技术构思范围内，对技术方案进行多种简单的变型及不同实施例进行的不违背本发明创造的思想的任意组合，均应在本发明的保护范围之内。