一种多工艺机加工自动化生产线的制作方法

本发明涉及自动化生产线技术领域，尤其涉及一种多工艺机加工自动化生产线。

背景技术：

随着人力成本的上升，企业迫切需要提供自动化程度来降低用工成本。但是，在实际生产作业中，工件需进行单独加工、经多工序加工，且同一个工件常常有多个待加工面。如何输送工件逐个经过各工位，且可调整工件的角度以使工件可实现多加工面加工，成了目前迫切需要解决的问题。

现有的自动化的生产车间，对批量的工件进行筛料操作，以使工件逐个进入加工工位，需要对工件进行翻料操作以调整工件的角度。现有的筛料操作及翻料操作所采用的方式是使用工业机器人进行逐个取料、逐个翻料，工业机器人造价昂贵、维护成本高、作业成本高。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足提供一种多工艺机加工自动化生产线，结构简单，作业成本低，可输送工件逐个经过多个工位，可调整工件的角度，便于对工件进行多工艺加工。

为实现上述目的，本发明的一种多工艺机加工自动化生产线，包括工件定位输送系统、用于将工件逐个放出的自动排料设备、用于翻转工件的自动翻料输送线，沿着输送工件的方向工件定位输送系统、自动排料设备和自动翻料输送线依次设置；自动排料设备设置有基架、用于承接工件定位输送系统的导料部件、用于间歇式阻挡工件的挡料组件、用于将工件从导料部件排放至自动翻料输送线的放料组件，导料部件设置于基架且其导料方向与水平面之间的夹角a为10°~85°，挡料组件和放料组件在沿着导料部件的导料方向上间隔设置；挡料组件设置有挡料部件和驱动挡料部件移动的驱动组件。

优选的，所述工件定位输送系统包括滚轮输送装置、用于引导工件输送方向的导向装置、用于将工件从滚轮输送装置推至导料部件的气动推料装置，导向装置和气动推料装置均设置于滚轮输送装置且气动推料装置布置于导向装置的一端。

优选的，所述气动推料装置设置有两个，两个气动推料装置并列设置于导向装置的一端。

优选的，所述气动推料装置包括推料气缸、加强滑杆、推动板和基座，基座安装于滚轮输送装置，推料气缸设置于基座，加强滑杆与基座滑动连接，推动板设置于加强滑杆的一端且与推料气缸的活塞杆连接。

优选的，所述加强滑杆设置有两个，两个加强滑杆相互平行设置且在水平方向分别设置于推料气缸的两侧。

优选的，所述导向装置包括导向杆、支撑滑杆和滑套，滑套安装于滚轮输送装置，支撑滑杆滑动设置于滑套，导向杆固定于支撑滑杆的一端且沿着滚轮输送装置的输送方向延伸。

优选的，所述驱动组件包括伸缩气缸，伸缩气缸设置于导料部件的一侧，挡料部件设置于伸缩气缸的活塞杆。

1--所述a为40°~45°。

1--所述放料组件包括偏转夹持气缸和挡料块，偏转夹持气缸设置有用于输出动力的偏转手指，挡料块设置于偏转手指；挡料块设置于挡料部件的一侧。

优选的，所述导料部件包括多个沿着工件的延伸方向并列设置的导轨。

优选的，所述挡料组件设置有多个，各挡料组件沿着工件的延伸方向并列间隔设置。

优选的，所述放料组件设置有多个，各放料组件沿着工件的延伸方向并列间隔设置。

优选的，所述自动翻料输送线包括第一输送装置、翻料机和第二输送装置，沿着输送工件的方向第一输送装置、翻料机和第二输送装置依次设置，第一输送装置用于承接从导料部件排放的工件，翻料机设置有翻料部件和驱动翻料部件发生翻转的翻料驱动组件，翻料部件设置于第一输送装置和第二输送装置之间。

优选的，所述第一输送装置和/或第二输送装置为输送带装置。

优选的，所述自动翻料输送线还包括用于截停工件的停料部件，停料部件设置于第二输送装置的上方。

优选的，还包括用于沿着垂直于输送工件的方向推动工件的气动推料装置，气动推料装置设置于停料部件的一侧。

优选的，所述翻料驱动组件包括伸缩气缸、连杆件和摇杆件，连杆件的两端分别与摇杆件的一端、伸缩气缸的活塞杆连接，摇杆件的另一端可转动设置于伸缩气缸的缸体，翻料部件设置于连杆件。

本发明的有益效果：本发明的一种多工艺机加工自动化生产线，可输送工件经过多个加工工位，便于对工件进行多工艺加工，工件定位输送系统用于输送工件且可将工件定点输送至自动排料设备，自动排料设备用于将工件逐个排放至自动翻料输送线，自动翻料输送线可将工件在输送过程翻转一定角度，便于对工件的另一个待加工面进行加工。本发明的一种多工艺机加工自动化生产线，结构简单，作业成本低，便于对工件逐个作业。

附图说明

图1为本发明的俯视结构示意图。

图2为本发明的工件定位输送系统的立体结构示意图。

图3为图2中A处的局部放大结构示意图。

图4为本发明的工件定位输送系统的俯视结构示意图。

图5为本发明的气动推料装置的结构示意图。

图6为本发明的自动排料设备的立体结构示意图。

图7为本发明的自动排料设备的俯视结构示意图。

图8为图7中A-A方向的剖视结构示意图。

图9为本发明的偏转夹持气缸的结构示意图。

图10为本发明的自动翻料输送线的俯视结构示意图。

图11为本发明的翻料机的结构示意图。

图12为本发明的翻料机的又一结构示意图。

图13为本发明的第一输送装置的立体结构示意图。

图14为本发明的第二输送装置的立体结构示意图。

附图标记包括：

1—工件定位输送系统

11—滚轮输送装置

12—导向装置

121—导向杆 122—支撑滑杆 123—滑套

13—气动推料装置

131—推料气缸 132—加强滑杆 133— 推动板

134—基座

2—自动排料设备

21—基架 22—导料部件

23—挡料组件 231—挡料部件 232—驱动组件

24—放料组件

241—偏转夹持气缸 242—挡料块 243—偏转手指

a—导料部件的导料方向与水平面之间的夹角

3—自动翻料输送线

31—第一输送装置 32—第二输送装置

34—翻料机

341—翻料驱动组件 3411—伸缩气缸

3412—连杆件 3413—摇杆件

342—翻料部件

35—停料部件。

具体实施方式

以下结合附图对本发明进行详细的描述。

如图1、图6、图7、图10所示，本发明的一种多工艺机加工自动化生产线，包括工件定位输送系统1、用于将工件逐个放出的自动排料设备2、用于翻转工件的自动翻料输送线3，沿着输送工件的方向工件定位输送系统1、自动排料设备2和自动翻料输送线3依次设置；自动排料设备2设置有基架21、用于承接工件定位输送系统1的导料部件22、用于间歇式阻挡工件的挡料组件23、用于将工件从导料部件22排放至自动翻料输送线3的放料组件24，导料部件22设置于基架21且其导料方向与水平面之间的夹角a为10°~85°，挡料组件23和放料组件24在沿着导料部件22的导料方向上间隔设置；挡料组件23设置有挡料部件231和驱动挡料部件231移动的驱动组件232。

本发明的一种多工艺机加工自动化生产线，工件定位输送系统1用于输送工件且可将工件定点输送至自动排料设备2，自动排料设备2用于将工件逐个排放至自动翻料输送线3，本发明的自动翻料输送线3，可将工件在输送过程翻转一定角度。

如图6、图7所示，本发明的基架21用于支撑自动排料设备2的其它零部件。本发明的导料部件22与水平面呈一定夹角，用于使工件在自身重力的作用下沿着导料部件22下滑，多个工件可并列排放于导料部件22；挡料组件23用于间歇式阻挡工件向下滑动，当挡料部在驱动组件232的驱动下处于伸出状态时，挡料部能阻挡工件向下滑动，此时放料组件24打开放料口可将没有被挡料部能阻挡工件排出；然后放料组件24闭合放料口，可避免工件从本发明的自动排料设备2排出，此时驱动组件232驱动挡料部收缩，使挡料部上方的工件在自身的重力下沿着导料部件22下滑至挡料部和放料组件24之间，然后挡料部伸出，放料组件24再次打开放料口，即可再次放料。本发明的挡料组件23可与放料组件24之间间隔有一个、两个或多个工件，可分别用于将工件一次性排出一个、两个或多个工件。

本发明的一种多工艺机加工自动化生产线，可输送工件经过多个加工工位，便于对工件进行多工艺加工，具体的，可在工件经过的工位设置冲孔、铣孔、去毛刺设备，以进行多工艺加工；本发明的一种多工艺机加工自动化生产线，可利用工件自身重力将工件逐个排出，可将工件翻转，便于对同一个工件的不同加工面进行加工。

如图2~5所示，本发明的工件定位输送系统1，包括滚轮输送装置11，还包括用于引导工件输送方向的导向装置12、用于将工件从滚轮输送装置11推至导料部件22的气动推料装置13，导向装置12和气动推料装置13均设置于滚轮输送装置11且气动推料装置13布置于导向装置12的一端。本发明的工件定位输送系统1，滚轮输送装置11用于输送工件；导向装置12位于滚轮输送装置11的上方，用于引导工件的移动方向，避免工件从滚轮输送装置11滑脱；当工件沿着导向装置12引导的方向移动至气动推料装置13的一端时，气动推料装置13将工件从滚轮输送装置11推下，使工件进入下一个工位。本发明的工件定位输送系统1，结构简单，能沿着既定方向输送工件。

如图4所示，所述气动推料装置13设置有两个，两个气动推料装置13并列设置于导向装置12的一端。本发明的工件定位输送系统1，主要用于输送长条形工件，两个气动推料装置13并列间隔设置，可避免在推动工件时发生工件偏转的现象，提高了输送的稳定性。

如图5所示，所述气动推料装置13包括推料气缸131、加强滑杆132、推动板133和基座134，基座134安装于滚轮输送装置11，推料气缸131设置于基座134，加强滑杆132与基座134滑动连接，推动板133设置于加强滑杆132的一端且与推料气缸131的活塞杆连接。推料气缸131推动推动板133移动，推动板133带动加强滑杆132相对于基座134滑动，加强滑杆132提高了推动板133移动时的稳定性，同时便于延长推动板133的长度。

为了进一步提高该气动推料装置13的稳定性，所述加强滑杆132设置有两个，两个加强滑杆132相互平行设置且在水平方向分别设置于推料气缸131的两侧。

如图2~3所示，所述导向装置12包括导向杆121、支撑滑杆122和滑套123，滑套123安装于滚轮输送装置11，支撑滑杆122滑动设置于滑套123，导向杆121固定于支撑滑杆122的一端且沿着滚轮输送装置11的输送方向延伸。具体的，支撑滑杆122可并列设置有多个，多个支撑滑杆122均可相对于滑套123滑动，调节支撑滑杆122和滑套123之间的相对位置可调节导向杆121与滚轮输送装置11之间的相对位置，从而调节工件的移动通道。

具体的，本发明的所述驱动组件232包括伸缩气缸3411，伸缩气缸3411设置于导料部件22的一侧，挡料部件231设置于伸缩气缸3411的活塞杆。伸缩气缸3411反应灵敏，故障率低，使用成本低。

具体的，所述a为40°~45°。本发明的自动排料设备2，避免并列排放于导料部件22上的工件之间发生摩擦，同时避免导料部件22倾斜角度过小造成工件无法下滑的现象出现。

如图8、图9所示，所述放料组件24包括偏转夹持气缸241和挡料块242，偏转夹持气缸241设置有用于输出动力的偏转手指243，挡料块242设置于偏转手指243；挡料块242设置于挡料部件231的一侧。具体的，当需要放料时，偏转夹持气缸241驱动偏转手指243发生偏转，使偏转手指243失去对工件的阻挡作用，从而工件可从导料部件22排出。偏转手指243复位时可起到阻挡工件的作用。

如图6所示，所述导料部件22包括多个沿着工件的延伸方向并列设置的导轨，导轨倾斜放置用于支撑工件，间隔设置的导轨便于挡料组件23、放料组件24的设置，挡料组件23可设置于导料部件22的上方或下方。

如图2所示，所述挡料组件23设置有多个，各挡料组件23沿着工件的延伸方向并列间隔设置。本发明的自动排料设备2，稳定性高，便于排放长条形的工件，避免在挡料组件23阻挡工件时出现工件弯曲的现象。进一步的，所述放料组件24设置有多个，各放料组件24沿着工件的延伸方向并列间隔设置。

如图10、图13、图14所示，本发明的自动翻料输送线3，包括第一输送装置31，还包括翻料机34和第二输送装置32，沿着输送工件的方向第一输送装置31、翻料机34和第二输送装置32依次设置，第一输送装置31用于承接从导料部件22排放的工件，翻料机34设置有翻料部件342和驱动翻料部件342发生翻转的翻料驱动组件341，翻料部件342设置于第一输送装置31和第二输送装置32之间。物件经第一输送装置31输送至翻料机34的翻料部件342，翻料部件342在翻料驱动组件341的驱动下将工件翻转一定角度，然后工件被传递至第二输送装置32，本发明的自动翻料输送线3，可将工件在输送过程翻转一定角度，便于对工件的另一个待加工面进行加工，翻料过程不占工时，效率高。

翻料机34将工件翻转的角度可根据工件的待加工面来确定。

具体的，所述第一输送装置31和/或第二输送装置32为输送带装置，输送带装置传动力稳定连续，动力均匀，便于将工件在第一输送装置31和第二输送装置32之间传递。

如图10、图14所示，还包括用于截停工件的停料部件35，停料部件35设置于第二输送装置32的上方。本发明的自动翻料输送线3，停料部件35可将工件阻挡，避免工件继续随输送带装置移动。

如图10所示，为便于将被截停后的工件移动至便于工业机器人拾取的位置，还包括用于沿着垂直于输送工件的方向推动工件的气动推料装置13，气动推料装置13设置于停料部件35的一侧。工件被截停后，气动推料装置13输出动力推动工件移动。

如图10~12所示，所述翻料驱动组件341包括伸缩气缸3411、连杆件3412和摇杆件3413，连杆件3412的两端分别与摇杆件3413的一端、伸缩气缸3411的活塞杆连接，摇杆件3413的另一端可转动设置于伸缩气缸3411的缸体，翻料部件342设置于连杆件3412。伸缩气缸3411及其活塞杆、连杆件3412和摇杆件3413构成四杆机构，伸缩气缸3411输出动力驱动连杆件3412发生偏转，从而带动翻料部件342翻转工件，翻转后工件落在第二输送装置32，从而完成工件的翻转及输送。

综上所述可知本发明乃具有以上所述的优良特性，得以令其在使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的产品。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。