一种改进的料架的制作方法

本实用新型涉及放料装置领域，尤其涉及一种改进的料架。

背景技术：

现料架共两层，第一层高125cm，第二层净高120cm，第一层与第二层中间的横杠（贴标识）高度5cm，料架总高度250cm。料架总长度238cm。料架总纵深115cm。料架左、右、后方用铁网进行防护，第二层底部是利用铁皮作为一个支撑面，第二层底部平面下方有支撑杆对其进行支撑。其余地方无材料。料架底部用螺丝固定到地面。料架每层可放两个托盘，一个料架上下两层共可放四个托盘。

现有料架的缺点是：

1、料架没有贴零件标识的位置。第一层的零件标识勉强贴在第一层与第二层的横杠上，横杠宽度仅有5cm，但第二层的零件标识却没有张贴的位置。

2、料架移动不方便。由于现有料架底部是用螺丝固定到地面，一旦位置确定下来，想要移动费时费力；料架的移动需要利用叉车进行转运，但料架本身设计没有叉铲可以叉的位置，用叉车对现有料架进行移动，不容易操作。

3、料架第二层高度过高，利用率不高。现有料架高度为250cm，对于一般人来说想要把第二层利用完是几乎不可能的。

4、料架纵深过长。现有料架纵深是115cm，刚好可以放下一个托盘，但是由于第一层与第二层中间隔板的限制，导致第一层靠里的空间利用率极低。

5、不利于目视化管理。料架两侧是利用铁网进行防护，看板等目视化资料不利于张贴。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种改进的料架。

本实用新型的技术方案是：

一种改进的料架该料架包括底板，以及垂直安装在底板上的支架，以及与底板平行设置的隔板，以及垂直布置于底板和隔板的铁网，所述隔板将该料架分为上层料架和下层料架，铁网分别将上层料架和下层料架分为两个料位，与钢网垂直的料架侧面呈田字结构；隔板边缘和上层料架顶部分别安装有零件标识卡槽，零件标识可移动地安装在零件标识卡槽内；所述料架还设置有叉车插槽；所述底板和隔板采用铁板或者不锈钢板。

所述下层料架的高度为80~120cm；上层料架的高度为50~70cm；料架总高度为150~210cm；料架总长度为180~220cm；料架总宽度为150~180cm。

所述下层料架的高度为115cm；上层料架的高度为65cm；料架总高度为200cm；料架总长度为210cm；料架总宽度为160cm。

所述料架的侧面安装有用来张贴目视化资料的铁板或者不锈钢板。

所述叉车插槽位于料架侧面，叉车插槽设置在底板上。

所述叉车插槽净长15~22cm，净高3~6cm。

所述叉车插槽净长19.4cm，净高4.4cm。

所述零件标识卡槽高度为8~12cm。

所述零件标识卡槽高度为10cm。

所述料架采用背靠背模式，料道纵深为75cm。

相对于现有技术，本实用新型有益效果是：

1）料架改进后，第一层和第二层使用铁板或者不锈钢板，作为料位替代了托盘。使用托盘进行物料移动时很不方便，因为托盘本身有防止货物滑动的防滑装置。改进后不再使用托盘，直接在铁板上放置物料，在移动物料过程中非常方便。

2）本实用新型的隔板边缘和上层料架顶部分别安装了零件标识卡槽，给上下两层料架提供了足够的零件标识放置空间，零件标识可移动地安装在零件标识卡槽内，调动料位后可直接移动零件标识，非常方便；所述料架还设置有叉车插槽，插槽在料架的侧面，便于叉车叉铲，插槽在叉车叉铲过程中起稳固作用。

3）本实用新型设置了用来张贴目视化资料的铁板，利于目视化管理，便于张贴看板等目视化资料。

4）本实用新型采用背靠背模式，中间采用铁网一分为二，将其作为两个料位进行使用，单排料道纵深变为75cm，大大提高了空间利用率，同时也增加了下层靠里的空间利用率。

5）本实用新型的下层料架的高度为80~120cm；上层料架的高度为50~70cm；料架总高度为150~210cm；便于上层料架物料的存放，增加了上层料架的利用率。

附图说明

图1是实施例1的结构示意图；

图2是实施例2的结构示意图；

图3是零件标识卡槽的放大图；

图4是叉车卡槽的放大图。

具体实施方式

实施例1：

如图1所示，一种改进的料架包括底板6，以及垂直安装在底板上的支架1，以及与底板6平行设置的隔板2，以及垂直布置于底板6和隔板2的铁网4，所述隔板2将该料架分为上层料架和下层料架，铁网4分别将上层料架和下层料架分为两个料位，与钢网4垂直的料架侧面呈田字结构；隔板2边缘和上层料架顶部分别安装有零件标识卡槽3，零件标识可移动地安装在零件标识卡槽3内；所述料架还设置有叉车插槽5；所述底板6和隔板2采用铁板或者不锈钢板。所述下层料架的高度为80~120cm；上层料架的高度为50~70cm；料架总高度为150~210cm；料架总长度为180~220cm；料架总宽度为150~180cm。所述下层料架的高度为115cm；上层料架的高度为65cm；料架总高度为200cm；料架总长度为210cm；料架总宽度为160cm。

所述料架的侧面安装有用来张贴目视化资料的铁板或者不锈钢板7。所述叉车插槽5位于料架侧面，叉车插槽5设置在底板6上。所述叉车插槽5净长15~22cm，净高3~6cm。所述叉车插槽5净长19.4cm，净高4.4cm。所述零件标识卡槽3高度为8~12cm。所述零件标识卡槽3高度为10cm。所述料架采用背靠背模式，料道纵深为75cm。

一种改进的料架，对尺寸进行了优化，使得空间利用率更高。还增加了两个很实用的功能，零件标识卡槽3和叉车插槽5。以下进行详细的说明，料架尺寸：

下层料架高度：110cm（净高度）+5cm（底部支架高度）=115cm；上层料架高度：65cm；总高度：115cm+65cm+2*10cm（上下两层零件标识卡槽高度）=200cm；总长度：200cm（净长度）+2*5cm（两端支架宽度）=210cm；总宽度：150cm（净宽度）+2*5cm（两端支架宽度）=160cm。

该料架采用背靠背模式，料架纵深110cm，但中间采用铁网一分为二，将其作为两个料位进行使用，单排料道纵深变为75cm，使得空间利用率很高。第一层和第二层底部利用铁板作为支撑，可将货物直接放置铁板，不用托盘。底部铁板下方同样要有支撑。料架增加了零件标识卡槽和叉车插槽。零件标识卡槽见附图3。卡槽高度10cm，零件标识可以来回移动，调动料位后可直接移动零件标识。叉车插槽见附图4，插槽净长19.4cm，净高4.4cm。插槽在料架的侧面，便于叉车叉铲，插槽在叉车叉铲过程中起稳固作用。

料架改进后，第一层和第二层使用铁板或者不锈钢板，作为料位替代了托盘。使用托盘进行物料移动时很不方便，因为托盘本身有防止货物滑动的防滑装置。改进后不再使用托盘，直接在铁板上放置物料，在移动物料过程中非常方便。

实施例2：

如图2所示，一种改进的料架包括底板6，以及垂直安装在底板上的支架1，以及与底板6平行设置的隔板2，所述隔板2将该料架分为上层料架和下层料架，以及垂直布置于底板6和隔板2的铁网4，铁网4分别将上层料架和下层料架分为两个料位，料架形成田字结构；隔板2边缘和上层料架顶部分别安装有零件标识卡槽3，零件标识可移动地安装在零件标识卡槽3内；所述料架还设置有叉车插槽5；所述底板6和隔板2采用铁板或者不锈钢板。所述下层料架的高度为80~120cm；上层料架的高度为50~70cm；料架总高度为150~210cm；料架总长度为180~220cm；料架总宽度为150~180cm。所述下层料架的高度为115cm；上层料架的高度为65cm；料架总高度为200cm；料架总长度为210cm；料架总宽度为160cm。

所述叉车插槽5位于料架侧面，叉车插槽5设置在底板上。所述叉车插槽5净长15~22cm，净高3~6cm。所述叉车插槽5净长19.4cm，净高4.4cm。所述零件标识卡槽3高度为8~12cm。所述零件标识卡槽3高度为10cm。所述料架采用背靠背模式，料道纵深为75cm。

一种改进的料架，对尺寸进行了优化，使得空间利用率更高。还增加了两个很实用的功能，零件标识卡槽3和叉车插槽5。以下进行详细的说明，料架尺寸：

下层料架高度：110cm（净高度）+5cm（底部支架高度）=115cm；上层料架高度：65cm；总高度：115cm+65cm+2*10cm（上下两层零件标识卡槽高度）=200cm；总长度：200cm（净长度）+2*5cm（两端支架宽度）=210cm；总宽度：150cm（净宽度）+2*5cm（两端支架宽度）=160cm。

该料架采用背靠背模式，料架纵深110cm，但中间采用铁网一分为二，将其作为两个料位进行使用，单排料道纵深变为75cm，使得空间利用率很高。第一层和第二层底部利用铁板作为支撑，可将货物直接放置铁板，不用托盘。底部铁板下方同样要有支撑。料架增加了零件标识卡槽和叉车插槽。零件标识卡槽见图3。卡槽高度10cm，零件标识可以来回移动，调动料位后可直接移动零件标识。叉车插槽见附图4，插槽净长19.4cm，净高4.4cm。插槽在料架的侧面，便于叉车叉铲，插槽在叉车叉铲过程中起稳固作用。

料架改进后，上层和下层使用铁板或者不锈钢板，作为料位替代了托盘。使用托盘进行物料移动时很不方便，因为托盘本身有防止货物滑动的防滑装置。改进后不再使用托盘，直接在铁板上放置物料，在移动物料过程中非常方便。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围。