一种输瓶装置的制作方法

本实用新型涉及食品、医药包装机械领域，尤其涉及一种输瓶装置。

背景技术：

在对口服液灌装进行灌装的医药包装机械中，如高速灌轧一体机，瓶子通过绞龙进行输送，绞龙的两端均与进、出拨轮对接，这种输瓶结构，瓶体在进、出绞龙槽时没有防护措施，当拨轮与绞龙交接不顺畅时，易导致卡瓶，炸瓶现象，因此输瓶稳定性差，安全性不高；同时，单绞龙结构在输送灌满药液的瓶子时，瓶子与绞龙槽接触面很小，为单一线接触，绞龙在高速运转时容易导致瓶子倾斜，药液甩漏，造成污染浪费，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种输瓶稳定性好，安全性高，提高了生产效率的输瓶装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种输瓶装置，包括进瓶拨轮、出瓶拨轮、第一输瓶绞龙和弧形进瓶栏栅，所述进瓶拨轮、出瓶拨轮分别设于第一输瓶绞龙的两端，所述弧形进瓶栏栅包围在所述进瓶拨轮进瓶处的外侧，所述第一输瓶绞龙的进瓶端具有与所述弧形进瓶栏栅对接以使瓶子平滑过渡至绞龙组件的进瓶缓冲过渡部。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述进瓶缓冲过渡部的弧度与所述弧形进瓶栏栅的弧度一致。

所述输瓶装置还包括弧形出瓶栏栅，所述弧形出瓶栏栅包围在所述出瓶拨轮出瓶处的外侧。

所述第一输瓶绞龙的出瓶端具有与所述弧形出瓶栏栅对接以使瓶子平滑过渡至出瓶拨轮的出瓶缓冲过渡部。

所述出瓶缓冲过渡部 与所述弧形出瓶栏栅的弧度一致。

所述输瓶装置还包括并排设于第一输瓶绞龙下方且与第一输瓶绞龙同步转动的第二输瓶绞龙，所述第一输瓶绞龙与第二输瓶绞龙螺旋槽长度相同、节距相同，且转动方向、螺旋槽旋向相反。

所述第一输瓶绞龙与第二输瓶绞龙为变节距绞龙，且两者出瓶一端节距均大于进瓶一端节距。

所述第二输瓶绞龙的下方设有承瓶底轨和用于支撑承瓶底轨的底轨支撑。

所述输瓶装置还包括用于安装第一输瓶绞龙和第二输瓶绞龙的第一支座和第二支座。

所述第一输瓶绞龙和第二输瓶绞龙对应设有一驱动机构，所述驱动机构包括驱动电机、主动链轮、主动齿轮、第一从动齿轮、第二从动齿轮以及装设于第一支座上的主动轴、第一从动轴和第二从动轴，所述主动链轮、主动齿轮均固定于主动轴上，所述第一从动齿轮、第二从动齿轮分别固定于第一从动轴和第二从动轴上，所述第一从动轴与第二输瓶绞龙固定连接，所述第二从动轴与第一输瓶绞龙固定连接，所述驱动电机通过传动链条驱动主动链轮转动，所述主动齿轮与第一从动齿轮啮合，所述第一从动齿轮与第二从动齿轮啮合。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

（1）本实用新型的输瓶装置，通过设置在第一输瓶绞龙的前端设置与弧形进瓶栏栅平滑衔接的进瓶缓冲过渡部 ，保证进瓶拨轮上的瓶子顺畅的进入第一输瓶绞龙的螺旋槽，避免了当进瓶拨轮与第一输瓶绞龙交接不顺畅时导致的卡瓶，炸瓶现象，因此该输瓶装置输瓶稳定性好，安全性高，提高了生产效率。

（2）本实用新型的输瓶装置，还包括并排设于第一输瓶绞龙下方且与第一输瓶绞龙同步转动的第二输瓶绞龙，第一输瓶绞龙与第二输瓶绞龙螺旋槽长度相同、节距相同，且转动方向、螺旋槽旋向相反，与现有技术中采用单绞龙结构中瓶子与螺旋槽接触面为单一线接触，绞龙在高速运转时容易导致瓶子倾斜、药液甩漏问题相比，采用双绞龙结构能将瓶子上下瓶身限制在螺旋槽内，瓶子在输送过程相对稳定，有效防止因瓶子倾斜而导致药液甩漏现象发生。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的俯视图。

图3是本实用新型中第一输瓶绞龙和第二输瓶绞龙的结构示意图。

图4是本实用新型中驱动机构的结构示意图。

图中各标号表示：

1、进瓶拨轮；2、出瓶拨轮；31、第一输瓶绞龙；32、第二输瓶绞龙；41、弧形进瓶栏栅；42、弧形出瓶栏栅；51、进瓶缓冲过渡部；52、出瓶缓冲过渡部；61、承瓶底轨；62、底轨支撑；71、第一支座；72、第二支座；8、驱动机构；81、主动链轮；82、主动齿轮；83、第一从动齿轮；84、第二从动齿轮；85、主动轴；86、第一从动轴；87、第二从动轴；88、联轴器；9、挡瓶栏栅。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1至图4示出了本实用新型输瓶装置的一种实施例，该输瓶装置包括进瓶拨轮1、出瓶拨轮2、第一输瓶绞龙31和弧形进瓶栏栅41，进瓶拨轮1、出瓶拨轮2分别设于第一输瓶绞龙31的两端，弧形进瓶栏栅41包围在进瓶拨轮1进瓶处的外侧，用于护住进瓶拨轮1上输送的瓶体。第一输瓶绞龙31的进瓶端具有与弧形进瓶栏栅41对接以使瓶子平滑过渡至第一输瓶绞龙31的进瓶缓冲过渡部51。通过设置在第一输瓶绞龙31的前端设置与弧形进瓶栏栅41平滑衔接的进瓶缓冲过渡部 51，保证进瓶拨轮1上的瓶子顺畅的进入第一输瓶绞龙31的螺旋槽（图中未示出），避免了当进瓶拨轮1与第一输瓶绞龙31交接不顺畅时导致的卡瓶，炸瓶现象，因此该输瓶装置输瓶稳定性好，安全性高，提高了生产效率。

本实施例中，输瓶装置还包括弧形出瓶栏栅42，弧形出瓶栏栅42包围在出瓶拨轮2出瓶处的外侧。第一输瓶绞龙31的出瓶端具有与弧形出瓶栏栅42对接以使瓶子平滑过渡至出瓶拨轮2的出瓶缓冲过渡部 52。

本实施例中，进瓶缓冲过渡部51的弧度与弧形进瓶栏栅41的弧度一致，出瓶缓冲过渡部 52与弧形出瓶栏栅42的弧度一致，便于在第一输瓶绞龙31上加工，同时更利于瓶子缓冲过渡。

本实施例中，输瓶装置还包括并排设于第一输瓶绞龙31下方且与第一输瓶绞龙31同步转动的第二输瓶绞龙32，第一输瓶绞龙31与第二输瓶绞龙32螺旋槽长度相同、节距相同，且转动方向、螺旋槽旋向相反。同理，，第二输瓶绞龙32的两端也分别设有进瓶缓冲过渡部51和出瓶缓冲过渡部 52。与现有技术中采用单绞龙结构中瓶子与螺旋槽接触面为单一线接触，绞龙在高速运转时容易导致瓶子倾斜、药液甩漏问题相比，采用双绞龙结构能将瓶子上下瓶身限制在螺旋槽内，瓶子在输送过程相对稳定，有效防止因瓶子倾斜而导致药液甩漏现象发生。

本实施例中，第一输瓶绞龙31与第二输瓶绞龙32为变节距绞龙，且两者出瓶一端节距均大于进瓶一端节距。相应的进瓶拨轮1的槽距小于出瓶拨轮2的槽距，能提高绞龙的输瓶效率，满足高速要求。

本实施例中，第二输瓶绞龙32的下方设有承瓶底轨61和用于支撑承瓶底轨61的底轨支撑62。承瓶底轨61一侧设有挡瓶栏栅9，输送过程中，瓶子底部位于承瓶底轨61上，瓶子一侧通过两个输瓶绞龙护住，另一侧通过挡瓶栏栅9护住。

本实施例中，输瓶装置还包括用于安装第一输瓶绞龙31与第二输瓶绞龙32的第一支座71和第二支座72。

本实施例中，通过驱动机构8驱动第一输瓶绞龙31与第二输瓶绞龙32同步转动，驱动机构8包括驱动电机、主动链轮81、主动齿轮82、第一从动齿轮83、第二从动齿轮84以及装设于第一支座71上的主动轴85、第一从动轴86和第二从动轴87，主动链轮81、主动齿轮82均固定于主动轴85上，第一从动齿轮83、第二从动齿轮84分别固定于第一从动轴86和第二从动轴87上，第一从动轴86与第二输瓶绞龙32固定连接，第二从动轴87与第一输瓶绞龙31固定连接，驱动电机通过传动链条驱动主动链轮81转动，主动齿轮82与第一从动齿轮83啮合，第一从动齿轮83与第二从动齿轮84啮合。第一从动轴86与第二输瓶绞龙32之间、第二从动轴87与第一输瓶绞龙31之间采用自制联轴器88固定，安装、拆卸、调试更加方便快捷。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。