一种阀芯全自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及一种全自动上料装置，具体涉及一种阀芯全自动上料装置。

背景技术：

目前，我国许多零件加工专机都是采用的人工上料，而一些特殊的加工专机结构复杂，安全系数低，无法通过人工来实现上料。一些可以人工上料的设备也普遍存在工作效率低下，安全隐患较高等诸多问题。因此，随着自动化设备的快速发展，国内越来越需要高度自动化的机械上料设备。现有技术中的阀芯上料都是采用手工上料的方式，现有技术中缺少阀芯的自动上料装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，现提供一种能够有效提高生产效率，实现自动上料的阀芯全自动上料装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种阀芯全自动上料装置，其创新点在于：包括振动盘给料系统、上料槽系统、上料夹钳系统、顶料系统和安装底板，所述上料槽系统、顶料系统、上料夹钳系统均固定安装在安装底板上，所述顶料系统安装在上料夹钳系统的右侧下端部，所述上料槽系统安装在上料夹钳系统的下端部；

所述振动盘给料系统包括安装底座、振动盘本体和振动导轨，所述振动盘本体的底端部安装在安装底座的上端部中心位置处，所述振动导轨与振动盘本体进行连接，所述振动导轨的下端部与安装底座进行固定连接。

进一步的，所述上料槽系统包括上料槽、上料槽支撑板、SMC滑台气缸、感应开关和上料槽气缸固定板，所述上料槽气缸固定板固定安装在安装底板上，所述上料槽系统与安装底板通过上料槽气缸固定板进行固定连接，所述上料槽气缸固定板的另一端连接有上料槽支撑板，所述上料槽支撑板的下端部固定连接有一SMC滑台气缸，所述上料槽气缸固定板与上料槽支撑板之间固定开设有一上料槽，所述上料槽的侧端部固定安装有一感应开关。

进一步的，所述上料夹钳系统包括导轨气缸安装板、SMC导轨气缸、SMC摆动气缸、旋臂、SMC气爪和上料夹钳，所述导轨气缸安装板固定安装在安装底板上，所述SMC导轨气缸固定安装在导轨气缸安装板上，所述SMC摆动气缸与SMC导轨气缸进行连接，所述旋臂固定安装在SMC摆动气缸的前端部，所述旋臂的下端部固定安装有一SMC气爪，所述SMC气爪的下端部与上料夹钳进行固定连接。

进一步的，所述顶料系统包括顶料气缸支架、顶料头和SMC标准气缸，所述顶料气缸支架为L型结构，所述L型顶料气缸支架垂直安装在安装底板上，所述SMC标准气缸固定安装在顶料气缸支架上，所述顶料头与SMC标准气缸进行连接。

本实用新型的有益效果如下：

(1)本实用新型通过采用振动盘主体和振动导轨的配合使用，实现了待加工阀芯的自动给料工序，并且将待加工阀芯运送到上料槽中。

(2)本实用新型通过安装上料槽系统，并且通过SMC滑台气缸的使用，实现了待加工阀芯从振动盘到上料夹钳的过渡。

(3)本实用新型通过安装上料夹钳系统，并且通过SMC导轨气缸、SMC摆动气缸、SMC气爪和上料夹钳的配合使用，实现了待加工阀芯从上料槽到指定主轴的过渡。

(4)本实用新型通过安装顶料系统，通过SMC标准气缸的设置，能够有效的实现待加工阀芯安全装载到指定主轴中。

(5)本实用新型通过振动盘给料系统、上料槽系统、上料夹钳系统和顶料系统的相互配合，通过振动盘给料系统的自动给料，在各个功能部件的相互配合作用下，将待加工阀芯最终准确到位的装载于指定主轴中，节省了大量的劳动力，并且大幅度提高了生产效率，实现了自动化的目标。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的振动盘给料系统的结构示意图；

图3为本实用新型的上料槽系统的结构示意图；

图4为本实用新型的上料夹钳系统的结构示意图；

图5为本实用新型的顶料系统的结构示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

如图1所示为本实用新型的整体结构示意图，一种阀芯全自动上料装置，包括振动盘给料系统1、上料槽系统2、上料夹钳系统3、顶料系统4和安装底板5，上料槽系统2、顶料系统4、上料夹钳系统3均通过螺栓固定安装在安装底板5上，顶料系统4通过螺栓安装在上料夹钳系统3的右侧下端部，上料槽系统2通过螺栓安装在上料夹钳系统3的下端部；

如图2所示为本实用新型的振动盘给料系统的结构示意图，振动盘给料系统1包括安装底座101、振动盘本体102和振动导轨103，振动盘本体102的底端部安装在安装底座101的上端部中心位置处，振动导轨103与振动盘本体102进行连接，振动导轨103的下端部与安装底座101进行固定连接。本实用新型通过采用振动盘主体102和振动导轨103的配合使用，实现了待加工阀芯307的自动给料工序，并且将待加工阀芯307运送到上料槽204中。

如图3所示为本实用新型的上料槽系统的结构示意图，上料槽系统2包括上料槽204、上料槽支撑板203、SMC滑台气缸202、感应开关205和上料槽气缸固定板201，上料槽气缸固定板201固定安装在安装底板5上，上料槽系统2与安装底板5通过上料槽气缸固定板201进行固定连接，上料槽气缸固定板201的另一端连接有上料槽支撑板203，上料槽支撑板203的下端部固定连接有一SMC滑台气缸202，上料槽气缸固定板201与上料槽支撑板203之间固定开设有一上料槽204，上料槽204的侧端部固定安装有一感应开关205。本实用新型通过安装上料槽系统2，并且通过SMC滑台气缸202的使用，实现了待加工阀芯307从振动盘到上料夹钳306的过渡。

如图4所示为本实用新型的上料夹钳系统的结构示意图，上料夹钳系统3包括导轨气缸安装板303、SMC导轨气缸301、SMC摆动气缸302、旋臂304、SMC气爪305和上料夹钳306，导轨气缸安装板303固定安装在安装底板5上，SMC导轨气缸301通过螺栓固定安装在导轨气缸安装板303上，SMC摆动气缸302与SMC导轨气缸301进行连接，旋臂304通过螺栓固定安装在SMC摆动气缸302的前端部，旋臂304的下端部通过螺栓固定安装有一SMC气爪305，SMC气爪305的下端部与上料夹钳306进行固定连接。本实用新型通过安装上料夹钳系统3，并且通过SMC导轨气缸301、SMC摆动气缸302、SMC气爪305和上料夹钳306的配合使用，实现了待加工阀芯307从上料槽204到指定主轴的过渡。

如图5所示为本实用新型的顶料系统的结构示意图，顶料系统4包括顶料气缸支架401、顶料头403和SMC标准气缸402，顶料气缸支架401为L型结构，L型顶料气缸支架401通过螺栓垂直安装在安装底板5上，SMC标准气缸402通过螺栓固定安装在顶料气缸支架401上，顶料头403与SMC标准气缸402进行连接。本实用新型通过安装顶料系统4，通过SMC标准气缸402的设置，能够有效的实现待加工阀芯307安全装载到指定主轴中。

本实用新型通过振动盘给料系统1、上料槽系统2、上料夹钳系统3和顶料系统4的相互配合，通过振动盘给料系统1的自动给料，在各个功能部件的相互配合作用下，将待加工阀芯307最终准确到位的装载于指定主轴中，节省了大量的劳动力，并且大幅度提高了生产效率，实现了自动化的目标。

工作原理：按照工件的上料逻辑编写好程序后，启动程序运行该装置，振动盘102通过振动作用将待加工阀芯307输送至振动导轨103中，振动导轨再通过振动作用将待加工阀芯307输送至上料槽204中，感应开关205将检测待加工阀芯307是否装载到位，装载到位后，上料夹钳306在SMC气爪305的作用下夹取装载到位在上料槽204中的待加工阀芯307，与此同时SMC滑台气缸202收回行程，带动上料槽204下降至安全位置，避免干涉旋臂304的旋转运动，然后旋臂304在SMC摆动气缸302的作用下，逆时针旋转90度，使待加工阀芯307处于正确的待夹取状态，然后在SMC导轨气缸301的带动下，将待加工阀芯307移动至顶料头403的正上方。然后上料夹钳306在SMC气爪305的作用下切换到松开状态，使待加工阀芯307落到顶料头403上，接着指定主轴向下运动至恰好套住待加工阀芯307，在SMC标准气缸402的作用下，通过顶料头403将待加工阀芯307顶入到指定主轴的夹持位置，然后SMC标准气缸402收回行程，带动顶料头403回到初始位置，然后指定主轴夹紧工件，如此往复循环，完成待加工阀芯307的自动上料。

上述实施例只是本实用新型的较佳实施例，并不是对本实用新型技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。