一种矿用防滑低噪非金属托辊辊体结构的制作方法

本实用新型涉及一种非金属托辊结构，确切地说是一种矿用防滑低噪非金属托辊辊体结构。

背景技术：

目前所使用的抗静电非金属托辊往往采用传统一体式结构，虽然具有较好的承载能力，但弹性形变能力不足，从不能有效对输送作业中产生的震动等影响输送顺利进行的作用力进行吸附，从而导致输送作业的震动过大，并因震动过大而造成输送稳定性差和运行噪声较大，同时也造成了非金属托辊磨损现象严重，除此之外，当前的一体式非金属托辊结构也造成了非金属托辊在使用中不能根据使用需要和非金属托辊结构损坏部位等对非金属托辊进行有针对性的零部件更换，从而导致非金属托辊的故障修复作业效率低下，严重影响输送作业顺利进行，同时也导致了非金属托辊设备故障排除率低下，使用寿命短，使用成本高的缺陷。因此针对这一现状，迫切需要开发一种全新的非金属托辊设备，以满足实际使用的需要。

技术实现要素：

针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种结构简单，使用灵活方便，通用性好和承载能力好的矿用防滑低噪非金属托辊辊体结构，极大的提高托辊设备更换作业效率，有助于提高输送设备作业的连续性和可靠性，同时也极大的提高使用灵活性和故障修复率。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种矿用防滑低噪非金属托辊辊体结构，包括辊轴、承载龙骨及弹性承载基体，承载龙骨为横断面呈圆形的空心管状框架结构，包括承载环、伸缩杆，承载环至少三个，各承载环间均同轴分布并沿承载龙骨轴线方向均布，相邻两个承载环之间通过至少两条伸缩杆相互连接，伸缩杆两端通过铰链与承载环侧表面铰接，并与承载环轴线呈0°—45°夹角，辊轴共两个，以承载龙骨中点对称分布在承载龙骨两侧，并与承载龙骨同轴分布，辊轴包括轴杆及连接板，连接板前表面与轴杆连接并同轴分布，后表面通过至少四个定位螺栓与承载龙骨侧端面连接并同轴分布，弹性承载基体包覆在承载龙骨外表面并与承载龙骨同轴分布，弹性承载基体包括硬质承载底座和弹性辊面，硬质承载底座包覆在承载龙骨外并通过定位螺栓与承载龙骨的承载环相互连接，弹性辊面包覆在硬质承载底座外并与硬质承载底座同轴分布，弹性辊面上均布若干形变孔和若干防滑槽，其中防滑槽为倒置圆台状结构，环绕弹性辊面轴线嵌于弹性辊面外表面，且防滑槽上端面直径为下端面直径为的1.3—2倍，深度为3—20毫米，形变孔嵌于弹性辊面内并与防滑槽同轴分布，形变孔上端面与防滑槽下端面连通，下端面与弹性辊面下端面连通，形变孔对应的硬质承载底座上设透孔，且透孔与形变孔连通并同轴分布，形变孔和防滑槽轴线均与承载龙骨轴线垂直并相交，形变孔上端面直径为防滑槽下端面直径的1/3—2/3。

进一步的，所述的连接板直径为承载龙骨与弹性承载基体直径和的0.3—1.5倍。

进一步的，所述的防滑槽上端面总面面积为弹性辊体外表面总面积的10%—50%，且各防滑槽沿承载龙骨轴线方向分布或环绕承载龙骨轴线呈螺旋状结构分布。

进一步的，所述的形变孔包括导气孔和形变腔，所述的形变腔为轴线与承载龙骨轴线平行分布的椭球体腔体结构，位于弹性辊面厚度方向的中点位置上，所述的形变腔上端面和下端面分别与导气孔相互连通，且位于形变腔上端面和下端面导气孔同轴分布，且轴线与形变腔中点相交。

进一步的，所述的形变孔总体积为弹性辊面总体积的10%—50%，所述的形变孔中，形变腔的体积为形变孔总体积的50%—70%。

本新型结构简单，使用灵活方便，通用性好和承载能力好，一方面具有良好的结构强度和弹性形变能力，可有效满足对输送带进行承载传输作业的需要，并有助于消除输送作业中的震动和噪声，也有助于减缓托辊磨损，延长托辊使用寿命，另一方面可根据需要灵活对其进行零部件更换，从而在极大的提高托辊设备更换作业效率，有助于提高输送设备作业的连续性和可靠性，同时也极大的提高使用灵活性和故障修复率，有效的延长托辊使用寿命，降低使用成本。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型。

图1为本实用新型结构示意图；

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1所述的一种矿用防滑低噪非金属托辊辊体结构，包括辊轴1、承载龙骨2及弹性承载基体3，承载龙骨2为横断面呈圆形的空心管状框架结构，包括承载环21、伸缩杆22，承载环21至少三个，各承载环21间均同轴分布并沿承载龙骨2轴线方向均布，相邻两个承载环21之间通过至少两条伸缩杆22相互连接，伸缩杆22两端通过铰链与承载环21侧表面铰接，并与承载环21轴线呈0°—45°夹角，辊轴1共两个，以承载龙骨2中点对称分布在承载龙骨2两侧，并与承载龙骨2同轴分布，辊轴1包括轴杆11及连接板12，连接板12前表面与轴杆11连接并同轴分布，后表面通过至少四个定位螺栓4与承载龙骨2侧端面连接并同轴分布。

本实施例中，所述的弹性承载基体3包覆在承载龙骨2外表面并与承载龙骨2同轴分布，弹性承载基体3包括硬质承载底座31和弹性辊面32，硬质承载底座31包覆在承载龙骨2外并通过定位螺栓4与承载龙骨2的承载环21相互连接，弹性辊面32包覆在硬质承载底座31外并与硬质承载底座31同轴分布，弹性辊面32上均布若干形变孔33和若干防滑槽34，其中防滑槽34为倒置圆台状结构，环绕弹性辊面32轴线嵌于弹性辊面32外表面，且防滑槽34上端面直径为下端面直径为的1.3—2倍，深度为3—20毫米，形变孔33嵌于弹性辊面32内并与防滑槽34同轴分布，形变孔33上端面与防滑槽34下端面连通，下端面与弹性辊面32下端面连通，形变孔33对应的硬质承载底座31上设透孔35，且透孔35与形变孔33连通并同轴分布，形变孔33和防滑槽34轴线均与承载龙骨2轴线垂直并相交，形变孔33上端面直径为防滑槽34下端面直径的1/3—2/3。

本实施例中，所述的连接板12直径为承载龙骨2与弹性承载基体3直径和的0.3—1.5倍，承载龙骨2中，位于同一承载环21两侧的伸缩杆22环绕承载环21轴线间隔分布，所述的承载环21横断面为矩形结构、倒置等腰梯形结构及“T”字型结构的闭合环状结构，其外表面有效宽度为1—10厘米。

此外，所述的防滑槽34上端面总面面积为弹性辊体外表面总面积的10%—50%，且各防滑槽34沿承载龙骨2轴线方向分布或环绕承载龙骨2轴线呈螺旋状结构分布；所述的形变孔33包括导气孔331和形变腔332，所述的形变腔332为轴线与承载龙骨2轴线平行分布的椭球体腔体结构，位于弹性辊面32厚度方向的中点位置上，所述的形变腔332上端面和下端面分别与导气孔331相互连通，且位于形变腔332上端面和下端面导气孔331同轴分布，且轴线与形变腔332中点相交。

本实施例中，所述的形变孔33总体积为弹性辊面32总体积的10%—50%，所述的形变孔33中，形变腔331的体积为形变孔33总体积的50%—70%

本新型在具体实施中，首先对辊轴、承载龙骨及弹性承载基体进行组装，并将完成组装的本新型装配到输送设备中，即可完成本新型的装配备用。

在本新型实际运行中，通过辊轴、承载龙骨及弹性承载基体共同实现为托辊提供承载输送能力，满足托辊正常的物料承载及输送作业需要。

当在输送过程中本新型托辊在处于受力状态时，首先由防滑槽在弹性辊体受力发生弹性形变时，增加弹性辊体外表面与物料输送装置的输送带或物料间的接触面积和接触面的摩擦力，从而达到提高防止在物料输送中发生打滑及空转的现象，同事对外力冲击进行性吸收，达到减震的目的，然后一方面由形变孔为弹性辊面提供充足的弹性形变空间余量，提高对弹性辊面对外力冲击弹性吸能和减震的效果，另一方面通过形变孔有效实现将输送带等输送设备与托辊表面接触时的气流进行引流并排出，从而有效降低气流震动产生的噪声，尤其是托辊辊面与输送带等设备表面接触稳定性不足时这一现象尤为显著，最后通过承载龙骨中的伸缩杆与承载环间的铰接结构和伸缩杆自身的弹性伸缩能力对托辊承受的冲击力进行二次吸收，从而达到二次减震的目的。

其中在形变孔发生形变时，一方面由形变腔在受外力作用下根据受力方向直接进行形变，达到吸收和消除外力冲击冲击的目的，另一方面当导气孔所受作用力方向与导气孔轴线方向平行分布时，则导气孔在其表面作用力驱动下对该方向的作用力进行有效的承载和抵御，不发生弹性形变，仅对作用力与导气孔轴线方向夹角大于0°的作用力进行弹性形变，从而达到在满足通过弹性形变吸收冲击作业力的同时，有效的提高托辊对与托辊轴线垂直分布方向作用力的承载能力，达到辅助提高托辊整体承载能力的目的。

除此之外，在运行过程中，当托辊局部发生故障或损毁时，直接对故障托辊进行更换，确保输送设备正常圆形，然后根据故障情况对拆除的故障托辊的辊轴、承载龙骨及弹性承载基体进行整体或部分拆除和更换，从而达到对托辊局部零部件进行修复或更换，提高故障修复率和再利用率、延长使用寿命，降低使用成本的目的。

本新型结构简单，使用灵活方便，通用性好和承载能力好，一方面具有良好的结构强度和弹性形变能力，可有效满足对输送带进行承载传输作业的需要，并有助于消除输送作业中的震动和噪声，也有助于减缓托辊磨损，延长托辊使用寿命，另一方面可根据需要灵活对其进行零部件更换，从而在极大的提高托辊设备更换作业效率，有助于提高输送设备作业的连续性和可靠性，同时也极大的提高使用灵活性和故障修复率，有效的延长托辊使用寿命，降低使用成本。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制。

上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理。在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进。这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。