一种石材切条输送车的制作方法

本实用新型涉及石材切割设备，具体是指一种石材切条输送车。

背景技术：

石材切条设备是石材切割机械中的一种，用于将石材横纵切割成所需尺寸的条状板材。传统石材切条采用单刀切割，效率极低。目前普遍将单刀改为多刀，效率有所提高，然而仍然存在很大不足。

目前石材切条操作方法主要有两种，一种是横纵切割分开操作，由此需要多次上下料操作，操作繁琐，效率低。另一种是横纵一体流水操作，先纵向切割呈若干中间板，之后将中间板一一进行输送、转向、翻转、接料等操作后，再进行纵切，虽然节省了中间上下料的操作，然而为了实现转向切割而进行的中间一系列操作，不仅使整个切割生产线大大加长，操作复杂，而且对配合精度要求高，生产效率仍不够理想，影响生产效益

鉴于此，本案对上述问题进行深入研究，创新地提出一种石材切条设备，并由此适应地提出一种石材切条输送车。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种石材切条输送车，为实现简洁、简单、高效率的石材传料输送与切割提供关键的技术，为企业带来极佳的经济效益。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种石材切条输送车，包括上层车架和下层车架；下层车架上设有条板组，下层车架的底部设有行走轮组；上层车架活动架设在下层车架上，该上层车架的底部设有支撑轮组，支撑轮组与行走轮组的轮行走向相平行设置；上层车架上设有与下层车架的条板组呈一一交错设置的车载滚筒组，通过支撑轮组的高低位支撑状态使车载滚筒组作高于或者低于条板组的升降动作。

所述行走轮组的轮行走向与车载滚筒组的输送方向相同向设置或者相垂直设置。

所述支撑轮组于上层车架底部的设置位置，为错开行走轮组其轮行走向所对应的轮线位置。

所述车载滚筒组传动连接有车载传动组件；该车载传动组件连接有实现车载滚筒组自驱动的驱动组件，或者车载传动组件连接有实现车载滚筒组联动的联轴器组件。

所述车载传动组件包括传动主轴和若干斜齿轮组；斜齿轮组包括相应啮合传动第一斜齿轮和第二斜齿轮；若干斜齿轮组的各第一斜齿轮间隔安装于传动主轴上，若干斜齿轮组的各第二斜齿轮一一对应安装于各车载滚筒组的各滚筒轴上。

所述下层车架上一体设有由若干支撑底板间隔并排设置的底板组；条板组由若干木条板构成，该若干木条板一一对应可拆解固定在若干支撑底板上。

所述支撑轮组设有四组，每组包括支撑杆和支撑轮，支撑杆贯穿过上层车架往下延伸，支撑轮安装在支撑杆的底部。

所述下层车架上还设有限位块，该限位块设于车载滚筒组的上方位置，且限位方向与车载滚筒组的输送方向相垂直设置。

采用上述方案后，本新型一种石材切条输送车，相对于现有技术的有益效果在于：特别地设计分别对应车载滚筒组和条板组的两层结构；输送车移动至支撑轮组被抬高位置时，此时车载滚筒组上升至高于条板组，输送车处于滚筒传料状态，可以用来顺畅地承接前序传送来的石材，或者将其上的石材往后续传送；输送车移动至支撑轮组未受外力支撑时，此时对应车载滚筒组自然下降至低于条板组，输送车上的石材从车载滚筒组转至由条板组支撑，此时输送车上的石材处于待切割准备就绪状态，相关锯片切割总成即能够对石材进行平稳、精准地切割作用，车载滚筒组下沉避开锯片切割，确保结构可靠、安全及有效切割操作效果。如此，本案输送车在输送的过程中能够实现传料状态与切割状态的切换，反过来传料作业状态和切割操作状态借助输送车能够简洁又连贯地结合一体，为实现简洁、简单、高效率的石材传料输送与切割提供关键的技术，为企业带来极佳的经济效益。

附图说明

图1是本案输送车第一方案的示意图；

图2是图1的分解图；

图3是本案输送车第二方案的示意图；

图4是本案输送车第一方案的应用示意图；

图5是本案输送车第二方案的应用示意图。

标号说明

机架100，行走轨11，支撑斜面组12，

输送车200，上层车架21，车载滚筒组211，支撑轮组212，

支撑杆2121，支撑轮2122，下层车架22，条板组221，行走轮组222，

车载传动组件23，传动主轴231，第一斜齿轮232，第二斜齿轮233，

限位块81。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本案作进一步详细的说明。

本案涉及一种石材切条输送车，第一方案如图1-2所示，输送车200包括相互活动组装的上层车架21和下层车架22。下层车架22上设有条板组221，条板组221指由若干呈条状的条板相互平行且间隔并排构成。下层车架22的底部设有行走轮组222，该行走轮组222作为输送车200的行走输送轮，应用中架设在相关机架的行走轨11上行走。

上层车架21活动架设在下层车架22上，上层车架21上设有车载滚筒组211，该车载滚筒组211指由若干滚筒相互平行且间隔并排构成，该车载滚筒组211的若干滚筒与条板组221的若干条板，在水平方向上呈交错设置(优选地为一一交错设置)，如此，当改变上层车架21相对下层车架22的高度位置，车载滚筒组211能够相对条板组221升降，实现二者高度相对高低的变换调节。

改变上层车架21相对下层车架22的高度位置的方案为，上层车架21的底部设有支撑轮组212，支撑轮组212与行走轮组222的轮行走向相平行设置，即支撑轮组212与行走轮组222的轮轴向相互平行，如此行走轮组222移动滑行过程中，支撑轮组212亦处于能够滑行的状态。由此通过支撑轮组212的高低位支撑状态，即能够使车载滚筒组211作高于或者低于条板组221的升降动作。

应用中，所述支撑轮组212的高低位支撑状态由外界相关机构辅助配合来实现，具体来讲，机架100上设有支撑斜面组12，该支撑斜面组12设置的目的是供支撑轮组212在其上爬行，并通过斜面坡度来改变支撑轮组212的高度，则支撑轮组212具有高低位支撑状态，最终实现车载滚筒组211作高于或者低于条板组221的升降可调动作。

本案石材切条输送车用来对石材输送并配合进行切割切条作业。即石材切条的操作模式，借助本案输送车载运石材的方式，实现接来石材并输送-切条-输送至传送出的连贯操作。输送车200特别地设计分别对应车载滚筒组211和条板组221的两层结构；如此：

1)当输送车200移动至，支撑轮组212与支撑斜面组12相对应配合位置，此时车载滚筒组211上升至高于条板组221，输送车200处于滚筒传料状态，可以顺畅地承接前序传送来的石材，或者将其上的石材往后续传送；

2)当输送车200移动至，支撑轮组212与支撑斜面组12分离，此时对应车载滚筒组211下降至低于条板组221，输送车200上的石材从车载滚筒组211转至由条板组221支撑，于此输送车200上的石材处于待切割准备就绪状态，特定位置设置的相关锯片切割总成工作对该石材进行平稳、精准地切割，而车载滚筒组211下沉避开锯片切割，确保结构可靠、安全及有效切割操作效果。切割完成后，再由输送车200将切割好的石材传送出。

本案的所述第一方案和第二方案，主要区别点在于石材于输送车上的放置传送方向与输送车的输送方向，二者方向关系的改变，目的是使输送车能够适用于不同方向的接送传料，以及对石材的横纵不同方向的切条操作。下面作详细阐述。

第一方案，所述输送车200的输送方向(即行走轮组222的轮行走方向)与车载滚筒组211的输送方向相同向设置。该种方案较适于对整块石材进行地第一次切割操作情况。如图4所示，应用情境:机架100上具有前后依次设置的入料位、切割位及出料位，支撑斜面组12设于出料位所在位置。具体操作原理如下：

1)输送车200于前端入料位接料，此时支撑轮组212处于自然下沉状态，上层车架21直接搭置在下层车架22上由其支撑，此时车载滚筒组211低于条板组221状态，待切石材由条板组221支撑；输送车200于机架100上输送到切割位后，由相关锯片切割总成对输送车200上的待切石材作切割成石板组；切割过程中，石材平稳地置放在条板组221上等待切割，锯片组对应锯切在条板组221上，而下沉的车载滚筒组211即可避免锯片组可能对其误切伤问题。

所述条板组221优选采用木条板，即由若干木条板构成，该若干木条板一一对应可拆解固定在下层车架22上，优选地下层车架22上一体设有由若干支撑底板间隔并排设置的底板组223，以利于木条板一一可拆解固定以及更换操作。

2)，输送车200载着切割完的石板组，继续往前输送，支撑轮组212对应碰到撑斜面组12并于其上爬行，当爬行到所设定出料位(撑斜面组12的高位平面位置)后，此时，车载滚筒组211上升至高于条板组221，并条板组221上的石板组承接过来；而此时，输送车200亦输送到位，等待将其上的石板组传送出去。

所述输送车200为了实现将其上的石板组传送出去，车载滚筒组211传动连接有车载传动组件23；车载传动组件23的驱动有两种实施方案，第一种，车载传动组件23采用自驱动方式，即车载传动组件23连接有驱动组件，通过该驱动组件带动车载传动组件23传动，最终实现车载滚筒组211滚动传料的目的。第二种，车载传动组件23采用联轴驱动方式，即车载传动组件23连接有相关联轴器组件，该联轴器组件采用现有常规的联轴器装置即可，联轴器组件分为第一联轴部第二联轴部两部分，该两部分分别安装于车载传动组件23和后续相关接料装置的的传动轴上，该相关接料装置的传动轴为自驱动形式，传动亦同样可采用滚筒组。由此，所述当输送车200输送到位时，即处在联轴结合所在位置，借助相应的联轴器组件，输送车200的车载传动组件23和后续相关接料装置自动联动结合；之后相关接料装置自驱动，带动自身滚筒组滚动的同时，亦带动输送车200的车载滚筒组211同步滚动，石板组从车载滚筒组211输送至相关接料装置上。之后输送车200脱开联动返回，重复上述操作；即实现石材切割及输送出的连贯高效率流水作业。

第二方案，如图3所示，所述输送车200的输送方向与车载滚筒组211的输送方向相垂直设置。该种方案较适于对已经过一次切割的石材进行第二次转向切割操作的情况。如图5所示，应用情境:机架100上具有相邻设置的接/出料位和切割位，即接料位和出料位为重叠设置，支撑斜面组12设于接/出料位所在位置；具体操作原理如下：

1)输送车200处于机架100的前端接/出料位，此时支撑轮组212处于支撑斜面组12的高位平面上，车载滚筒组211高于条板组221状态；输送车200处于等到前序传料过来的状态，前序经过一次切割形成的石板组传至输送车200的车载滚筒组211上。

所述输送车200接收前序传料过来的方式，参见上面输送车200送料出去的情况，同样有两种方式，第一种，车载传动组件23采用自驱动方式；第二种，车载传动组件23采用联轴驱动方式，当输送车200处于机架100的前端接/出料位，输送车200亦处于联轴结合所在位置，借助联轴器组件，使其车载传动组件23和前续相关送料装置自动联动结合；之后相关送料装置自驱动，带动自身滚筒组滚动的同时，亦带动输送车200的车载滚筒组211同步滚动，石板组从相关送料装置输送至车载滚筒组211上。

2)，输送车200的车载滚筒组211载着石板组沿往后移动，后移过程中，支撑轮组212对应沿着支撑斜面组12往下爬行，当爬行至与支撑斜面组12分离后，支撑轮组212处于自然下沉状态，上层车架21直接搭置在下层车架22上由其支撑，此时车载滚筒组211低于条板组221状态，待切石板组从车载滚筒组211转由条板组221支撑；输送车200继续往后移动移动至切割位后，由相关锯片切割总成对石板组进行二次转向切割成特定所需尺寸的石条组，完成切割作业。

3)二次转向切割完成后，输送车200将石条组送出后，来回移动重复操作。此处输送车200送出石条组，考虑到输送车200需要返回至前端出料位接料，于此设计石条组的送出位置可对应设于接料位置，进一步可统一采用联轴输送的方式，如此可缩短输送车200来回操作一次的时间，提高效率。具体来讲，接/出料位旁设有联轴出料机配合，联轴出料机与输送车200的车载传动组件23间设有联轴器组件。如此，当输送车200返回重复步骤1)操作时，车载传动组件23和前续相关送料装置联动结合，同时车载传动组件23亦与联轴出料机联动结合，前续相关送料装置经过一次切割的石板组转送至输送车200的车载滚筒组211上，于此同时车载滚筒组211上的切割完成的石条组即可同步送出至联轴出料机上，如此输送车200即可同时进行出料和接料作业，生产效率得到进一步提升。

优选方案，所述支撑轮组212于上层车架21底部的设置位置，为错开行走轮组222其轮行走向所对应的轮线位置。如此确保支撑轮组212和行走轮组222能够各自滑行，互不干涉，同时亦利于支撑轮组212的高低爬行动作。

优选方案，所述车载滚筒组212传动连接有车载传动组件23，该车载传动组件23包括传动主轴231和若干斜齿轮组；斜齿轮组包括相应啮合传动第一斜齿轮232和第二斜齿轮233。若干斜齿轮组的各第一斜齿轮232间隔安装于传动主轴231上，传动主轴231的端部对应可供联轴器组件74安装。若干斜齿轮组的各第二斜齿轮233一一对应安装于各滚筒组212的各滚筒轴上。由此有传动主轴231联动转动，通过第一斜齿轮232和第二斜齿轮233传动配合，即可带动滚筒组212滚动。

优选实施例，支撑轮组212设有四组，每组包括支撑杆2121和支撑轮2122，支撑杆2121贯穿过下层车架22往下延伸，支撑轮2122安装在支撑杆2121的底部。

优选方案，下层车架22上还设有限位块81；限位块81设于对应车载滚筒组211的上方位置，限位块81限位方向与车载滚筒组211的输送方向相垂直设置。如此设计特别适用于二次转向切割情况，石材经过一次切割后成石板组，石板组是由若干竖立石板水平叠置构成，通过限位块81的限位作用，在进行二次转向切割，石板组整体能够保持相对平稳放置，以确保精准、有效切割。

以上所述仅为本新型的优选实施例，凡跟本新型权利要求范围所做的均等变化和修饰，均应属于本新型权利要求的范围。