专利名称：吊式输送装置的制作方法
技术领域：
本实用新型系与一种输送装置有关，更详而言之，系指一种能以最少的回转空间及能升降输送，以节省大幅操作输送空间的吊式输送装置。
在家具业或板金业等工业中，涂装系统之应用已为必备之设施。请参阅
图1所示，为传统之涂装系统，其主要系由前处理装置(10)，电著涂装装置(11)，电著水洗装置(12)，第一干燥装置(13)，涂装装置(14)，及第二干燥装置(15)等加工装置组成。而各装置之间，系籍一吊式输送装置(16)架设于连贯，以将工件依序输送至每一加工装置加工处理。
公知的吊式输送装置(16)主要包含有迂回来回排列架设之轨槽(17)，其内装设有循环之链条(18)，链条(18)上间隔距离设吊钩(19)供吊挂工件(20)，如此，藉链条(10)于轨槽(17)中之循环迂回行进，即能吊运各工件依序经过各装置并逐步加工。
然而，传统吊式输送装置(16)系利用由马达驱动的链轮(21)以刮拨之方式传动链条(18)前进，如图2所示，这种吊式输送通常系应用于较大型之工件上，诸如帷幕墙之墙板，其尺寸则平均为6m×1m×2mm，因此，在来回输送回转时，如
图1所示，为避免工件间在180度回转时之碰撞，其来回二轨槽(17)间之距离，即至少要有6m之宽，由此可见所占空间之大。
当然，这种吊式输送装置之装设系呈固定式。所以工厂须视其加工工件中之可能最大尺寸，装设安排输送轨槽及各装置，纵然不符合经济效益，浪费闲置大量空间，但对土地便宜的末开发国家而言尚能承受。而对土地昂贵的经济发达的国家而言，如台湾，涂装业等厂商的经营成本自然相对不合理也无谓地提升，有些面积不够广大的厂商更因而限制了其可加工工件之尺寸，经营范围受到限制。
其中，尤以涂装系统中的干燥装置，因其内工件之运送，系以传统的输送装置传送，故无论系以瓦斯、电热或蒸气等方式加热干燥，都因公知输送装置的过大回转空间所造成之大幅闲置空间，而浪费大量能源去加热工件以外的空间，小则徒增干燥成本，大则更浪费地球的能量资源。
再者，直行式的公知输送装置，遇工件二面以上都需涂装喷漆时，因工件不能自动翻转，故只能安排一组以上之涂装装置，不仅凭添设备成本，也无故延长涂装时间及占用空间，不合效率生产原则。
这种刮拨式之输送方式，驱动力量较小，故遇上升下降之爬坡运送时，就要增加额外的动力源以支援加强力量，刮动链条运送沉重的工件爬升上坡。
本实用新型的主要目的在于提供一种吊式输送装置，其回转空间小，大幅节省输送空间及热能源，而达到省时省事省空间的效益，而且其回转角度系可随意安排设定。
本实用新型的另一目的在于提供一种吊式输送装置，使其具有自动转向机构，能将传至之工件翻转预定角度。
本实用新型的又一目的在于提供一种吊式输送装置，其系以齿合推动传送，传动力量平均，也较平稳顺畅有力；并能充分利用流程空间。
本实用新型的再一目的，传统吊式的干燥房因空间体积都相当大，所以大多数喷漆的工件都很怕空气中的灰尘，但在大空间不易作空气隔尘设备，而且隔尘效果要做好需很大的投资，以致本实用新型之最大特点除了以上之优点，并能因其相对甚小之体积，而可做无尘设备。
为实现以上目的，依据本实用新型的一种吊式输送装置，主要包含至少一动力源；预定数目之输送单元，其上各架设有预定数目排列之轨道，及预定数目之转向机构该各转向机构系分别配置于对应二轨道的端接处之间；至少一链条，系来回循环延伸于该各轨道及该各转向机构上，并藉该对应动力源之传动而循环行进者；预定数目之转动机构，系间隔配置设于该链条上，并能供吊承工件，以随该链条之行进而输送位移者；该链条系于轨道中行进，能藉该各转向机构而传动改变该链条之行进方向，而该链条上之各转动机构，亦系能藉该转向机构而传动旋转所吊承工件预定角度，相对的，使所吊承工件能于该链条转向时，不会随而转动，而得保持相同方向位置，故能减少该各轨道间之距离，而大幅降低输送空间，达到节省空间及热能源之效益者。
该链条主要包含预定数目之链格连续接组而成预定长度之链状；其中各链格分别包含一对链轴，该各链轴具有一中央轴头，该轴头上设有一中央轴孔，该各轴头之两侧分别为一接轴；四导滑轮体，系分别套接于该对链轴的各两接轴上；一对格片，两端各设一接孔，该对格片系分别使相对该二链轴同侧的二接轴末端穿接于其该二接孔中定位，使该对链轴能沿其长轴方向为轴心自由旋转者；该各链轴之轴孔，又套接有一接轴，该接轴之长轴方向穿设一贯孔；该对接轴系分别穿套于对应之二链格的轴孔中，而该各接轴的两端均分别套置一滑轮定位；再者，每上述二链格之间又设有一对接格片，其两端各设一接轴孔，供分别套接于对应二邻接链格之接轴的端部上定位；藉由上述构造，该链条的链格与链格之间，系能随意作上、下、左、右的四向折转者。
其中该转动机构，主要包含一转轴，系间隔预定距离地设于该链杆上，系可自由旋转地穿套于该对应链格之一接轴的贯孔中，该转轴的上端故接一从动齿轮，另端设有一吊座供承吊须加工输送之工件者。
其中该各转向机构，分别包含一导轮体，系轴枢于该各输送单元之相对二轨道端接处，该导轮体具有一平行配置齿数相同之上、下链轮，供导引承送该链条由一轨道至另一轨道者。
其中该各转向机构更分别包含一主齿轮，系同轴固接于该导轮体之上链轮顶面上，并与该导轮体同步转动者，至少一惰齿轮，系轴枢于该上链轮顶面，并与该主齿轮相啮合。
其中该动力源主要包含有一马达，其动力输出轴接设一伞形齿轮，该伞形齿轮啮接一齿盘，该齿盘具有一转轴，系与其中至少一组该转向机构的导轮体同轴连接者。
其更包含有一组链条紧度控制机构，系设于预定未受该动力源直接传动之上述一转向机构部位，供以重力关系保持一力量拉紧该链条，以提供理想的链条行进紧度并予以保持。
其中该链条紧度控制机构，主要包含一鸠尾槽座，其上滑接一鸠尾滑块，该鸠尾滑块系与该对应的一转向机构之导轮体的心轴相垂直锁接，以使当该滑块于该槽座内前后滑移时，即能同步改变该对应导轮体的前后位置；一索轮，系可自由转动地架设于该对应转向机构的一侧；一吊索，其一端接于该滑块上，并跨导于该索轮，然后直角垂下，并使该吊索的另端接一具有预定载重量之重力调整器者。
其中该各输送单元中包含至少一第一输送单元，主要包含一框体，其支持架设预定数目的轨道，平行排列，并交叉地于各二平行轨道的端间装设一该转向机构者，及供链条延伸于该各轨道中行进者。
其中该第一输送单元的轨道为一种呈 形的包式轨道，主要包含一上方较宽的链轨及一下方较窄之限位轨者。
其更包含有预定数目的转向构件，系安装于该轨道的预定位置上，供传动行经该位置之该链条所吊承之工件转动预定角度者。
其中该转向构件具有一齿条，系固接于该轨道的一侧上，相对于该转动机构之从动齿轮的高度位置，以能与行进经过之该从动齿轮相啮合者，藉而制使该转动机构带动工件，旋转预定角度者，其角度的转动取决于该齿条之长度与齿数，相对于该从动齿轮的齿数者。
其中该各输送单元中包含至少一第二输送单元，主要包含二平行排列并呈倾斜的轨道，供该链条延伸行进于其中者。
其中该第二输送单元的二平行排列轨道为一种开式轨道，各系由二平行导板所组成者。
其中该各输送单元中包含至少一第三输送单元，主要包含一框体，其顶部下方固设有预定数目及排列方式的轨道，主要具有至少一呈 状的包式轨道及一与该包式轨道直角排列呈冂状的开式轨道，并于该包式轨道与开式轨道的直角接角处安装一该转向机构者。
其中该第三输送单元更包含一限位机构，系横吊于该开式轨道的正下方，供规限工件于此位置之悬吊方向者。
其中该各转动机构分别设有二纵向限位座，供行进于该包式轨道下方较窄的限位轨之中，并藉而限制该转动机构不能转动及固定其所吊承之工件的行进方向位置者。
其中该各转动机构分别设有一横向限位块，而该限位机构包含有一对平行限位杆，供容置规限该横向限位，藉而控制该行经的转动机构不能转动，及其所吊承之工件的行进方向位置固定者。
其中该第三输送单元共具有二条包式轨道，相互平行排列，而该开式轨道系横置设于该二包式轨道的一末端间而呈冂形者，并二包式轨道得与其他输送单元之轨道相衔接者。
就本实用新型与传统公知的吊式输送装置相比较，本实用新型最明显优越的就是其在节省能源及空间之效应。在处处出现能源短缺昂贵的今日，如何有效利用及节省能源，不仅能降低成本，也成为一种应有的社会责任。
设须予涂装可加工之工件宽度为1.5m，以须来回循环延伸轨道输送工件之干燥装置而言，(即如本实用新型之第一输送单元)。对传统公知之输送装置来说，其每一来回之二轨道间的宽度距离至少即须在1.5m。再设轨道之长度须为20m而言，其所占空间之平面面积乃达30平方米，反观本实用新型之转向机构的导轮体直径只须150mm，仅为传统回转所需空间的十分之一，相对以相同之轨道长度20m而言。本实用新型之每一来回二轨道间所占空间的平面面积只有3平方米，易言之，传统输送装置的每一来回轨道间距离，对本实用新型而言，却可容纳达10组之来回轨道，可见本实用新型能大幅的节省输送空间。
若所须加工之工件为帷幕墙板，其宽度更达6.6m，相对每一来回轨道之间须有6.5m之宽度，而依据本实用新型之构造，其来回轨道间宽度却仍可为导轮体之宽度150mm，比传统者少更达40倍以上。由此可知，所须加工之工件体积愈大，本实用新型能节省之输送空间就更多更可观。
此外，相同的轨道长度只能输送相同数目之工件，在干燥装置中，传统的输送装置就需要很大的体积，亦即要对很大的容积一并加热。而本实用新型所需之体积却比传统者小数十倍的容积，故只要对相对甚小的容积加热，即能对相同数目的工件予以干燥，所能节省的燃料能源即也能节省数十倍，不仅厂商在能源成本上可节省非常多，就地球的能源节省上，亦具绝对肯定性的帮助，避免最无价值，也最无必要的能源浪费。
现举一较佳实施例并配合附图进行说明于后。
图1是公知吊式输送装置的透视示意图。
图2是公知吊式输送装置的驱动方式平面示意图。
图3是本实用新型一具体实施例正视示意图，显示不同输送单元之可能配装方式。
图4是本实用新型上述实施例之顶视图，显示链条的行进路线，各转向机构之配置位置以及动力源之驱动方式。
图5是本实用新型上述实施例之链条部份分解立体示意图。
图6是本实用新型上述实施例之动力源部份立体示意图。
图7是本实用新型上述实施例其中一转向机构底视示意图。
图8是本实用新型上述实施例之局部立体图，显示第一输送单元之180度转向部位。
图9是本实用新型上述实施例另一局部立体示意图，显示第一输送单元之转向动作。
图10是本实用新型上述实施例另一局部正视示意图，显示第二输送单元与第三输送单元之轨道衔接部位。
图11是本实用新型上述实施例另一局部立体图，显示第三输送单元之直角转向部位。
图12是本实用新型上述实施例另一局部正视图，显示第三输送单元之限位机构部位。
图13是本实用新型上述实施例另一局部立体图，显示第三输送单元之另一直角转向部位及动作。
图14是本实用新型上述实施例另一局部顶视图，显示链条紧度控制机构部位。
图15是本实用新型上述实施例另一局部正视图，显示第二输送单元部位及动作。
图16是本实用新型上述实施例另一局部立体图，显示第一输送单元中之转向机件部位，及包式轨道与链条间之动作关系。
图17是本实用新型上述实施例另一局部立体图，显示其转向处可加设之转向轨部位。
请参阅图3及图4所示，系本创作吊式输送装置的正视及顶视图，本创作之吊式输送装置，主要包含至少一动力源(31)；预定数目之输送单元(41)(42)(43)，其上分别架设有预定数目呈来回排列状之轨道(50)及预定数目的转向机构(60)；该各转向机构(60)系分别配置于对应二轨道(50)的端接处之间；至少一链条(70)，系来回循环延伸于各轨道(50)及各转向机构(60)上，并藉对应之动力源(31)之驱动而循环行进者；该链条(70)上又间隔配置设有预定数目之受动转动机构(80)，如图5所示，供吊承工件，以随链条(70)之行进而输送位移；其中，在轨道(50)上行进之链条(70)，得藉各转向机构(60)而传动改变链条(70)之行进方向，而链条(70)上之各转动机构(80)，亦系能藉转向机构(60)而传动旋转所吊承工件预定角度，相对的，使所吊承工件能于该链条(70)转向时，不会随而转动，而保持相同之方向。
实务上，为利于空间的运用，及配合各涂装装置之依序施工，工件的输送，需要多种行进方式，主要有直行、向上爬升、向下降低，及转向等。其中转向者，主要为90度之直角转向，180度之反向回转，或甚至有时因地形空间运用关系，还可以有45度、60度、甚至270度等其他角度之转向功能，其中，依据公知输送装置的构造，为能达到必要的转向功能，而无奈的需占用很大的回转空间，这些因回转而形成的间隔空间，都无法予以运用，而造成严重的空间浪费，却一直束手无策。本创作之吊式输送装置即能解决上述问题。
依据本实施例，该吊式输送装置之第一输送单元(41)，系例示如何驱动链条(70)直行及180度回转，以藉来回连续之密集行进，而延长其在区域中之行进时间，尤适用于涂装系统的干燥装置之中输送者。第二输送单元(42)，系例示如何带动链条(70)呈斜度行进，适用于回避地面设备而利用上空之空间，或应用于下沈浸泡之电著前置处理。而第三输送单元(43)，系举例说明如何传动链条之直角转向，适用于喷漆装置中或沿厂房之墙角转角行进者。
该第一输送单元(41)，主要系以一框体(410)，支持架设预定数目之轨道(50)，如图3，图4，图6及图7所示，共并列固设四条轨道(50)，各轨道(50)概呈 形，为包式轨道(51)，其共分为一位于上方较宽之链轨(511)及下方较窄之限位轨(512)，依据所需回转行程，其中一包式轨道与另一邻列包式轨道末端之间，分别装置有一该转向机构(60)，各转向机构(60)包含有一导轮体(61)如图7、图8及图9所示，系轴枢于框体(410)顶部，其具有一对平行配置的齿数相同的上、下链轮(611)(612)。其中，导轮体(61)同轴固接一主齿轮(62)于上链轮(611)顶面，并与导轮体(61)同步转动，上链轮(611)顶面上又轴枢至少一惰齿轮(63)(游星齿轮)，并与主齿轮(62)相啮合，其惰齿轮(63)之数目尚可为三个或甚至九个之三的倍数。其数量之多寡系视导轮体(61)的大小，及工件在链条(70)上的吊挂间距密度而定，其功能容后说明。
第二输送单元(42)，依据本实施例所示，包含二平行排列并呈倾斜之轨道(50)，此单元之轨道系由二平行导板(521)组成，为开式轨道(52)，如图3、图4、图6、
图10及
图15所示，供链条(70)延伸行进其间，藉而令吊挂于链条(70)上的工件能随而上升或下降。二开式轨道(52)于本实施例系与第一输送单元(42)之二最外侧包式轨道(51)相连，供链条(70)延伸相通行进。
第三输送单元(43)，依据本实施例图3、图4、
图10、
图12及
图13所示，乃包含一框体(430)，其顶部下方固设有预定数目及排列方式之轨道(50)，主要具有二平行配置于两侧之包式轨道(51)，及一横置于二各包式轨道(51)一末端间之开式轨道(52)，而呈冂形，并于该二包式轨道(51)与该开式轨道(52)之二接角部位间，各装设有一转向装置(60)。第三输送单元(43)中更具有一限位机构(44)，包含有一对平行之限位杆(441)(442)，如
图12所示，系横吊于开式轨道(52)之正下方，供规限工件于此位置之悬吊方向。第三输送单元(43)系通接至第二输送单元(42)，即使第三输送单元(43)之二包式轨道(51)与第二输送单元之二开式轨道(52)相连通，以使链条(70)能相互延伸循环行进。
可以理解的是，上述各输送单元(41)(42)(43)均各有其输送方式及功能，因于此实施例中目的在显示其能达到之效果，故举例一种相配置方式，当然亦能相互配置应用于不同场合，或甚至调整轨道(50)之排列方式。
该动力源(31)，请配合图3、图6所示，主要包含有一马达(311)，其动力输出轴接一伞形齿轮(312)，伞形齿轮(312)啮接一齿盘(313)，该齿盘(313)转轴系与其中一组之转向机构(60)之导轮体(61)同轴，故当马达(311)藉由伞形齿输(312)驱动齿盘(313)旋转时，即同步传动转向机构(60)之导轮体(61)旋转，而齿合带动链条(70)循环行进。当然，针对较长距离，或较大型的输送装置而言，应使用一组以上之动力源(31)，或以连杆(图未示)同步传动二组或以上的转向机构(60)。值得注意的是，最好是对任一输送单元(如第一输送单元(41))中行进链条长度约中央处之转向机构(60)驱动(如图4所示)如第三输送单元(43)，则最好系对链条转角处的转向机构驱动。如此，诚能使链条的传动行进力量较为平均，亦即，动力源的配置方式，目的要令链条的传动力量尽量平均稳定。
叙述至此，可了解整部输送装置，均系藉该链条(70)于各输送单元中的轨道(50)循环行进，并藉而吊承工件，以令工件随链条(50)的行程轨迹，而经过所需加工或涂装的区域位置，请配合图5所示，该链条(70)，系设计成一种既能上下折转，也能左右折转的万向构造，主要包含预定数目的链格(71)连续接组而成预定长度的链状，各链格(71)分别包含一对链轴(72)，尺寸构造均相同，各链轴(72)为一长轴体，中央部位加大尺寸，形成一呈矩形的轴头(721)，轴头(721)上设一中央轴孔(722)，系垂直于链轴(72)的中心轴线。链轴(72)轴头(721)的两侧为接轴(723)，其紧接轴头(721)处分别加大直径形成一承肩(724)，而各接轴(723)末端则分别设一扣环槽(725)。
四导滑轮体(73)，系分别套接于该对链轴(72)的各两接轴(723)上，至为对应承肩(724)所贴触。
一对格片(74)，其宽度较导滑轮体(73)的直径为小，长轴两端呈弧状，并各设有一接孔(741)。该对格片(74)系分别使相对二链轴(72)同侧的二接轴(723)末端穿接于其二接孔(741)中，并利用一C形扣环(75)扣接于其扣环槽(725)上，而接合定位。于每一链格(71)，该对链轴(72)均能沿其长轴方向为轴心，自由旋转。
上述各链轴(722)又套接一接轴(76)，其长轴方向穿设一贯孔(761)，两端分别亦设有一扣槽(762)，该对接轴(76)系分别穿套于对应链格(71)的二链轴(72)的轴孔(822)中，各接轴(76)的两端部再分别套置一滑轮(77)，其截面概呈I形，以降低与轴头(721)间的摩擦，二链格(71)间的连接，即系利用上述接轴(76)为之，一对宽度比滑轮(77)直径稍小的接格片(78)，其两端亦分别设内径与接轴(76)外径相约的接轴孔(781)。如此，藉使二接格片(78)的各接轴孔(781)分别套置于对应二邻接链格(71)的接轴(76)的端部上，再以四C扣环(79)扣持于各接轴(76)末端的扣槽(762)上，即能将接格片(78)予以顶持定位，而将二链格(71)接组在一起。如此类推，利用上述方式，利用预定数目的接格片(78)即能将预定数目的链格(71)连接成预定长度的链条，并能使该链条接成循环环状。由于链轴(72)能于格片(74)间自由旋转，而接轴(76)又能于接格片(78)间自轴旋转，故此，依据本创作的链条构造，链格与链格(71)之间，系能随意作上、下、左、右的四向折转，呈万向链接者。
预定数目的受动转动机构(80)，系间隔预定距离地设于该链条(70)上，其主要包含一转轴(81)，可自由旋转地穿套于对应链格(71)之一接轴(76)的贯孔中。该转轴(81)之上端固接一旋动齿轮(82)，另端设一矩形纵向限位座(83)，限位座(83)下方又设横向限位块(84)，限位座(83)之下又接设一吊座(85)。
须加工的工件(A)，即系利用一吊杆(86)而与该吊座(85)可自由旋动地枢接，而藉该受动转动机构(80)而与链条(70)相衔接。必须说明的是，为使链条(70)的行进更滑顺，设有受动转动机构(80)的链格(71)，因有工件(A)的受力，故其导滑轮体(73)系为轴承构造，而其滑轮(77)内又加设止推轴承(图未示)，以降低摩擦因素，至于其它无设受动转动机构(80)的链格(71)的导滑轮体(73)或滑轮(77)为一般滑轮即可。
至少一组链条紧度控制机构(87)，如
图14所示，系设于预定未受动力源(81)直接传动的转向机构(60)部位，依据本实施例，系设于第一输送单元(41)的最外侧之一转向机构(60)部位，如图4所示，主要系于框体(410)之顶部相对一转向机构(60)位置，设一鸠尾槽座(871)，其上滑接一鸠尾滑块(872)，该鸠尾滑块(872)系与对应转向机构(60)之导轮体(61)心轴相垂直锁接，亦即对应导轮体(61)系藉该滑块(872)而固定。所以，当滑块(872)于槽座(871)中前后滑移时，即能同步改变对应导轮体(61)之前后位置。
链条紧度控制机构(87)更包含有一索轮(873)，系可自由转动地架设于框体(410)之最外侧；一吊索(874)，其一端接于滑块(872)上，并跨导于索轮(873)然后垂下，使其另端接一具有预定载重量的重力调整器(875)，如此，藉由控制调整该重力调整器(875)的载重量，而保持拉住该滑块(872)及对应导轮体(61)，以保持链条(70)的紧度，故此，当长久使用，若链条(70)长度改变变长时，马上因重力调整器(875)的重力拉动，而拉动滑块(872)及导轮体(61)，稍向外移予以补偿，以自动保持链条的适当紧度。
预定数目的转向构件(90)，系安装于轨道(50)的预定位置上，以传动行经该位置的链条(70)所吊承的工件转动预定角度，请配合
图16所示，为一截包式轨道(51)的剖视图，该转向构件(90)为一齿条，系固接于轨道(50)之一侧上，相对于受动转动机构(80)之从动齿轮(82)的高度位置，以为与之相啮合。对包式轨道(51)而言，可直接锁固齿条(90)于其一侧内，而对开式轨道(52)而言，自可以装设支架方式固设该齿条(90)以与经过的从动齿轮相啮合(图未示)。
依据本实施例的上述构造，本创作的吊式输送装置的动作情形如下请参阅图3及图4所示，链条(70)系穿梭于各配接的输送单元(41)(42)(43)的轨道(50)上循环行进，其中，当藉由受动转动机构(80)而吊承于预定链格(71)上的工件(A)，行进于第一输送单元(41)中的包式轨道(51)时，如图8及
图16所示，链条(70)系恰穿梭于链轨(511)中，而链条(70)各链格(71)的导滑轮体(73)即系承置于链轨(511)与限位轨(512)间之轨肩(513)上，使链条(70)得滑顺地于轨道(51)内滑行前进该受动转动机构(80)的限位座(83)则系恰位于限位轨(512)之中，使受动转动机构(80)受限而不会随意转动，而保持工件(A)与包式轨道(51)同轴地在同一平面上平行行进。
如
图16所示，而当设有受动转动机构(80)的链格(71)行经该转向构件(齿条)(90)的位置时，若此时链条(70)系行进于包式轨道(51)，相对齿条(90)长度位置的限位轨(512)乃予以切设有缺槽(514)状，以解除对限位座(83)的限制。故此，从动齿轮(82)即因与齿条(90)啮合，并随链格(71)的向前行进动作，强令从动齿轮(82)受动旋转，其旋转的角度系受决于齿条(90)与从动齿轮(82)之相对齿数比，故工件(A)即受从动齿轮(82)的同步传动而随而旋动预定角度，通常为翻面之90度或180度。此部转向构件(90)的安排配置，特别适用于涂装系统的喷涂漆装置以利用因工件(A)的自动翻面，而同时对工件(A)之周围完成涂装；或适用于干燥装置，以将工件(A)主动地翻转以便干燥更为均匀。
如图7至图9所示，行进至转向机构(60)之链条(70)部分，其链格(71)即与转向机构(60)之导轮体(61)相衔接请配合图8所示，此时链条(70)之上、下一对滑轮(77)系依序承接于导轮体(61)之上、下链轮(611)(612)的齿窝中，以导引链条(70)之行进及使其行进顺滑无阻力。
于此同时，如图8所示，当设有受动转动机构(80)(即承吊有工件(A))之链格(71)受传动行进至转向机构(60)时，其从动齿轮(82)即会与转动机构之惰齿轮(63)相啮合，藉而经由此惰齿轮(63)而受主齿轮(62)之传动旋转。而受动转动机构(80)即随而自转，并一并驱动工件(A)转动。所以，只要计算导轮体(61)的直径，配合主齿轮(62)、惰齿轮(63)及从动齿轮(82)之相对齿数，即可使受动转动机构(80)及工件(A)能在链格(71)行进于导轮体(61)的圆周以180度调向行进之际，同步转动预定角度，以保持工件(A)相对维持不变的承置行进方向位置，如图8及图9所示。易言之，利用转向机构(60)与受动转动机构(80)之相对运动关系，在链条(70)转变时，不会如公知传统吊式输送装置般，固定悬吊式的工件会随链条的转变而改变方向行进，无须为避免吊置工件间的相互碰撞而留设很大的回转半径，造成空间浪费，依据本创作，因工件(A)能随链条(70)的转向而自动调节同步转向，相对使得工件(A)的承吊方向不变，故此，无工件间相互碰撞的可能，自然能大幅降低回转半径，即导轮体(61)的半径，进而达到在链条(70)作180度之转向行进时，节省大幅的回转空间，故二邻近反向行进的链条间相对可很靠近，其间距离即等于回转半径，大量节省输送空间，达致省时省事省空间的目的这种构造若应用于反复多次来回行进以增加工件滞留时间的干燥装置中，尤其优异，能避免对多余空间的空气加热，造成能源的浪费及成本的无谓增加。
请参阅图3所示，第二输送单元(42)系设于第一及第三输送单元(41)(43)之间相衔接，其中如
图10所示链条(70)系由第二输送单元(41)之开式轨道(52)转接至第三或第一输送单元(43)(41)包式轨道(51)行进，请配合图6及
图15所示，第二输送带单元之开式轨道(52)系呈倾斜度配置，故此第二输送单元(42)中的链条(70)系呈爬坡状的上升下降，此时，链条(70)各链格(71)的四导滑轮体(73)系恰架承于开式轨道(52)之二平行导板(521)顶缘上，供支持链条(70)及工件(A)，藉各导滑轮体(73)而顺畅行进，同时，受动转动机构(80)的纵向限位座(83)(如图5所示，
图15未示)又系行进于二导板(521)之间，而相对受限制，进而规限工件(A)的位置，防止摆转。其中，如
图15所示，由于受动转动机构(80)的吊座(85)及吊杆(86)系可自由旋动地相枢接。故此，于第二输送单元(42)的倾斜行进中，吊杆(86)自然旋摆保持垂直状态，故工件(A)得以保持受力平均的水平悬吊位置。
请参阅
图11、
图12及
图13所示，第三输送单元(43)系衔接于第二输送单元(42)。请配合图4所示，当藉由受动转动机构(80)而吊承于予定链格(70)上之工件(A)行进于第三输送单元(43)中之包式轨道(51)时，链条(70)各链格(71)于其包式轨道(51)中之支持及行进方式与第一输送单元(41)中者相同，在此即不予赘述。
如
图11所示，当设有受动转动机构(80)之链格(71)其中一包式轨道(51)行进至末端，链格(71)即与转向机构(60)之导轮体(61)相衔接，此时链条(70)的各上下滑轮(77)亦系依序承接于导轮体(61)之上、下链轮(611)(612)的齿窝中，以导引链条(70)的行进及使其行进顺滑无阻力。
于此同时，设有受动转动机构(80)的链格(71)，其从动齿轮(82)亦会与转动机构的惰齿轮(63)相啮合，藉而经由此惰齿轮(63)而受主齿轮(62)的传动旋转而受动转动机构(80)即随而自转，并一并驱动工件(A)转动。转向机构(60)传动设有受动转动机构(80)的链格(71)至第三输送单元(43)的开式轨道(52)，其系呈90度垂直于包式轨道(51)，即使链格(71)转向90度，工件(A)随而转向90度行进在链格(71)转向时，工件(A)及受动转动机构(80)亦同步转动预定角度，相对保持工件(A)维持相同的承置行进方向位置。
如
图12所示，当悬吊有工件(A)的链格(71)进入开式轨道(52)时，其四导滑轮体(73)恰架持及行走于该开式轨道(52)的二导板顶缘上，而该受动转动机构(80)的横向限位块(84)恰行进于限位机构(44)的二限位杆(441)(442)之间，以限制工件(A)的行进承吊位置，避免摆动变向。
如
图13所示，当设有受动转动机构(80)的链格(71)行进至开式轨道(52)另一末端时，即受第三输送单元(43)的另一转向机构(60)的90度直角转向传动(此转向装置的构造与传动方式，与本创作其他转向机构相同，故不予赘述)，而行进至第三输送单元(43)的另一包式轨道(51)，以再回复行进至第二输送单元(42)及第一输送单元(41)，如此不断地作循环输送。因作业人员只须单纯的于指定入料区将须涂装工件挂于受动转动机构(80)的吊杆(86)上，并于另一指定的取料区取下已涂装完成的工件即可。
尚须一提的是，依据本创作其中第一输送单元(41)的包式轨道(51)可由单一轨道弯折而成，并于相对转向机构(60)位置，挖空轨道弯转部位的内侧，使链条(70)能与转向机构相衔接。而依据本创作的实施例，请参阅
图17所示，二轨道(50)末端，配合其间的转向机构(60)位置，得设有一转向轨(53)，绕过该转向机构(60)的圆周外圈，系呈圆弧片状，两端分别连接于二轨道(50)的末端(对包式轨道(51)而言，系连接于限位轨(512)末端)。供链条(70)受转向机构(60)传动转向时，使其各链格(71)外侧的一对导滑轮体(73)得承持于该转向轨(53)顶缘，以进一步提供更稳定的转向行进支持。
权利要求1.一种吊式输送装置，其特征在于主要包含至少一动力源；预定数目之输送单元，其上各架设有预定数目排列之轨道，及预定数目的转向机构；该各转向机构系分别配置于对应二轨道的端接处之间。至少一链条，系来回循环延伸于该各轨道及该各转向机构上，并藉该对应动力源之传动而循环行进者；预定数目之转动机构，系间隔配置设于该链条上，并能供吊承工件，以随该链条之行进而输送位移者；该链条系于轨道中行进，藉该各转向机构而传动改变该链条的行进方向，而该链条上之各转动机构，亦系藉该转向机构而传动旋转所吊承工件预定角度，相对的，该链条转向时，所吊承工件不会随而转动，而得保持相同方向位置。
2.依据权利要求1所述的吊式输送装置，其特征在于该链条主要包含预定数目之链格连续接组而成预定长度之链状；其中各链格分别包含一对链轴，该各链轴具有一中央轴头，该轴头上设有一中央轴孔，该各轴头之两侧分别为一接轴；四导滑轮体，系分别套接于该对链轴的各两接轴上；一对格片，两端各设一接孔，该对格片系分别使相对该二链轴同侧的二接轴末端穿接于其该二接孔中定位，使该对链轴能沿其长轴方向为轴心自由旋转者；该各链轴之轴孔，又套接有一接轴，该接轴之长轴方向穿设一贯孔；该对接轴系分别穿套于对应之二链格的轴孔中，而该各接轴的两端均分别套置一滑轮定位；再者，每上述二链格之间又设有一对接格片，其两端各设一接轴孔，供分别套接于对应二邻接链格之接轴的端部上定位；藉由上述构造，该链条的链格与链格之间，系能随意作上、下、左、右的四向折转者。
3.依据权利要求1所述的吊式输送装置，其特征在于其中该转动机构，主要包含一转轴，系间隔预定距离地设于该链杆上，系可自由旋转地穿套于该对应链格之一接轴的贯孔中，该转轴的上端故接一从动齿轮，另端设有一吊座供承吊须加工输送之工件者。
4.依据权利要求1或2所述的吊式输送装置，其特征在于其中该各转向机构，分别包含一导轮体，系轴枢于该各输送单元之相对二轨道端接处，该导轮体具有一平行配置齿数相同之上、下链轮，供导引承送该链条由一轨道至另一轨道者。
5.依据权利要求4所述的吊式输送装置，其特征在于其中该各转向机构更分别包含一主齿轮，系同轴固接于该导轮体之上链轮顶面上，并与该导轮体同步转动者，至少一惰齿轮，系轴枢于该上链轮顶面，并与该主齿轮相啮合。
6.依据权利要求4所述的吊式输送装置，其特征在于；其中该动力源主要包含有一马达，其动力输出轴接设一伞形齿轮，该伞形齿轮啮接一齿盘，该齿盘具有一转轴，系与其中至少一组该转向机构的导轮体同轴连接者。
7.依据权利要求4所述的吊式输送装置，其特征在于其更包含有一组链条紧度控制机构，系设于预定未受该动力源直接传动之上述一转向机构部位，供以重力关系保持一力量拉紧该链条，以提供理想的链条行进紧度并予以保持。
8.依据权利要求1所述的吊式输送装置，其特征在于其中该链条紧度控制机构，主要包含一鸠尾槽座，其上滑接一鸠尾滑块，该鸠尾滑块系与该对应的一转向机构之导轮体的心轴相垂直锁接，以使当该滑块于该槽座内前后滑移时，即能同步改变该对应导轮体的前后位置；一索轮，系可自由转动地架设于该对应转向机构的一侧；一吊索，其一端接于该滑块上，并跨导于该索轮，然后直角垂下，并使该吊索的另端接一具有预定载重量之重力调整器者。
9.依据权利要求1所述的吊式输送装置，其特征在于其中该各输送单元中包含至少一第一输送单元，主要包含一框体，其支持架设预定数目的轨道，平行排列，并交叉地于各二平行轨道的端间装设一该转向机构者，及供链条延伸于该各轨道中行进者。
10.依据权利要求9所述的吊式输送装置，其特征在于其中该第一输送单元的轨道为一种呈 形的包式轨道，主要包含一上方较宽的链轨及一下方较窄之限位轨者。
11.依据权利要求3所述的吊式输送装置，其特征在于其更包含有预定数目的转向构件，系安装于该轨道的预定位置上，供传动行经该位置之该链条所吊承之工件转动预定角度者。
12.依据权利要求11所述的吊式输送装置，其特征在于其中该转向构件具有一齿条，系固接于该轨道的一侧上，相对于该转动机构之从动齿轮的高度位置，以能与行进经过之该从动齿轮相啮合者，藉而制使该转动机构带动工件，旋转预定角度者，其角度的转动取决于该齿条之长度与齿数，相对于该从动齿轮的齿数者。
13.依据权利要求1所述的吊式输送装置，其特征在于其中该各输送单元中包含至少一第二输送单元，主要包含二平行排列并呈倾斜的轨道，供该链条延伸行进于其中者。
14.依据权利要权利13所述的吊式输送装置，其特征在于其中该第二输送单元的二平行排列轨道为一种开式轨道，各系由二平行导板所组成者。
15.依据权利要求9或13所述的吊式输送装置，其特征在于其中该各输送单元中包含至少一第三输送单元，主要包含一框体，其顶部下方固设有预定数目及排列方式的轨道，主要具有至少一呈 状的包式轨道及一与该包式轨道直角排列呈冂状的开式轨道，并于该包式轨道与开式轨道的直角接角处安装一该转向机构者。
16.依据权利要求15所述的吊式输送装置，其特征在于其中该第三输送单元更包含一限位机构，系横吊于该开式轨道的正下方，供规限工件于此位置之悬吊方向者。
17.依据权利要求16所述的吊式输送装置，其特征在于其中该各转动机构分别设有二纵向限位座，供行进于该包式轨道下方较窄的限位轨之中，并藉而限制该转动机构不能转动及固定其所吊承之工件的行进方向位置者。
18.根据权利要求16所述的吊式输送装置，其特征在于其中该各转动机构分别设有一横向限位块，而该限位机构包含有一对平行限位杆，供容置规限该横向限位，藉而控制该行经的转动机构不能转动，及其所吊承之工件的行进方向位置固定者。
19.根据权利要求15所述的吊式输送装置，其特征在于其中该第三输送单元共具有二条包式轨道，相互平行排列，而该开式轨道系横置设于该二包式轨道的一末端间而呈冂形者，并二包式轨道得与其他输送单元之轨道相衔接者。
专利摘要本实用新型提供一种吊式输送装置，主要包含至少一动力源；预定数目之输送单元，其上各架设有预定数目排列的轨道，及预定数目的转向机构；至少一链条，预定数目之转动机构。该链条系于轨道中行进，能藉各转向机构而传动改变链条的行进方向，而该链条上的各转动机构，亦能藉该转向机构而传动旋转所吊承工件预定角度，使所吊承工件能于该链条转向时，不会随而转动。故能减少该各轨道间之距离，而大幅降低输送空间，达到节省空间之效益。
文档编号B65G17/20GK2210168SQ93247799
公开日1995年10月18日 申请日期1993年12月17日 优先权日1993年12月17日
发明者侯锦朝 申请人:侯锦朝