专利名称：橡胶条、及以此橡胶条制造轮胎与轮胎构件的方法及用于此方法的装置的制作方法
技术领域：
本发明是有关于一种橡胶条与一种以此橡胶条来制造轮胎或轮胎构件的方法以及一种用于此方法的装置，其中橡胶条用以螺旋卷绕在一刚性砂心或一胶面转鼓上以形成一绿色轮胎，或用以卷绕在一轮胎构件形成转鼓上以形成一轮胎构件。且特别是本发明可以避免轮胎成品有残留气体的情形或有锯齿状表面形成的问题，因此可以增加轮胎的耐久性。
然而，上述方法中，将橡胶条卷绕叠合在刚性砂心与胶面转鼓以形成绿色轮胎时，橡胶条的一部份与叠在该部分上的另一部份会形成一个阶梯处。而绿色轮胎在硫化时，轮胎的冠部(crown section)与牙部(bead section)所形成的阶梯处并无法完全成形(molded)，以致所形成的轮胎成品有空洞以及流动裂痕形成，此现象不但影响所形成的轮胎的耐久性(durability)，也会影响轮胎的外观。
此外，残留在轮胎阶梯处的气体若未赶走，在硫化(vulcanization)的过程中，若是未赶走的气体被橡胶流(rubber flow)所包覆，轮胎的阶梯处表面与轮胎硫化膜板之间仍会气体残留，以致于所形成轮胎会包覆着气体。如此，一但应力集中在气体残留之处，可能会形成裂痕，而影响轮胎的耐久性。
再者，在胎面的阶梯处(stepped portion)也很容易堆积污染物，例如是脱膜剂。在进行硫化时，轮胎会膨胀，而使所形成的轮胎表面形成一个藏污区。此现象亦可能导致轮胎龟裂，而影响其耐久性。
相对于上述方法，已知有一种制造轮胎的方法，其在形成绿色轮胎之前，先形成轮胎的各个构件，例如是胎牙填充物、环带层与胎体，然后，再于胶面转鼓上将各个构件彼此接合，以形成一个绿色轮胎。亦有人提出形成轮胎的各个构件的方法，其在轮胎构件形成转鼓(tire componentmember forming drum)上卷绕叠合橡胶条以形成轮胎的各个构件。
当在轮胎构件形成转鼓上的橡胶条上卷绕轮胎构件时，例如是胎牙填充物，橡胶条其相邻两部分所形成的阶梯处会有上述空洞产生并且在硫化的过程中会有污染物残留而产生裂痕。
请参照
图10-13，其举例说明以上所述者。图10绘示以公知方法所形成的绿色轮胎的截面示意图。公知的方法将绿色轮胎90、内衬(innerliner)91、钢丝胎体层(carcass layer)92、胎牙93A、93B、胎体(sidewall)94与环带层(belt layer)95A、95B形成之后，再螺旋卷绕橡胶条97以形成胎面(tread)96。
通常，用来形成胎面96的橡胶条97其截面为平坦的矩形，如图1a所示。图12a与图12b详细绘示图10的a部分与b部分的截面示意图。在形成绿色轮胎时，将具有矩形截面的橡胶条97卷绕叠合，以使叠合之后的成阶梯状倾斜。当胎体94接合形成之后，胎体94之间的缝隙以及胎面96的橡胶条97的阶梯处如图12a所绘示。缝隙会使得所形成的轮胎成品残留气体，并且会因为应力集中而使其耐久性下降。此外，如图12b所示，胎面96的外表面也因为橡胶条97的阶梯处而看起来像是一个锯齿，并且有上述空洞与流动裂痕形成所衍生的问题。
为解决上述问题，日本专利公开号第200-254980号提出一种具有图11b所示的截面的橡胶条99。该橡胶条99有一最厚部99a与一边缘橡胶部99b，边缘橡胶部99b的截面成矩形并且其厚度较最厚部99a薄。
图13a与图13b分别绘示图10的绿色轮胎中a部分与b部分的详细截面示意图。该专利以具有边缘橡胶部99b的橡胶条97来取代图10所绘示的橡胶条，以卷绕形成绿色轮胎。橡胶条99其边缘橡胶部99b也同样为矩形，因此，当橡胶条99倾斜卷绕与叠合之后，在接近(具有矩形截面之)边缘橡胶部99b的阶梯处仍会有空隙，而无法避免气体残留的问题。由于截面为矩形的边缘橡胶部99b以图13b所示的阶梯方式叠合之后，胎面96的外表面并不是很平滑，因此，该方式会因为所形成的胎面为锯齿状而无法解决空洞、流动裂痕与藏污染物等问题。
为达成上述目的，申请人研究一种用来将橡胶条截面最佳化的装置。由检视的结果可知公知橡胶条会有气体残留与外表呈锯齿状的第一个原因是橡胶条边缘的厚度不为零；第二个原因是橡胶条由最厚最厚部至边缘处的厚度并未逐渐减小。图11(b)绘示一种橡胶条99的形状，其边缘橡胶部99b与最厚部99a相连，边缘橡胶部99b的厚度不为零且最厚部99a至边缘处的厚度亦未逐渐减小，以致于其所形成的表面呈锯齿状，如图13a、图13b所示。
另外，除了研究将橡胶条截面最佳化的装置之外，申请人亦提出一种将橡胶条卷绕与叠合时阶梯凸起处施压整平的装置，此装置可以达成上述目的。
申请人更进一步研究此发现，进而达成本发明。为达成本发明的目的，本发明提出一种具有最适截面的橡胶条，一种施压以整平阶梯凸起的装置与方法，其详细说明如下。
在以下的说明中，“胶面转鼓(built drum)”，可以是各种的胶面转鼓，例如是第一种转鼓或第二种转鼓；“轮胎构件形成转鼓(tire componentmember forming drum)”为一种用来将轮胎的构件分别形成的转鼓，例如是一种用来形成胎牙填充物(bead filler)的转鼓。(1)本发明的橡胶条，用以螺旋卷绕在一刚性砂心或一胶面转鼓上以形成一绿色轮胎，或用以卷绕在一轮胎构件形成转鼓上以形成一轮胎构件，其中该橡胶条具有一截面，该截面在一宽方向上至少有一边缘端的厚度大致为零，且该橡胶条在该宽方向上的厚度，自一靠近该边缘端的最厚部至该边缘端的末端逐渐减小。
上述的橡胶条在宽方向上至少有一边缘端的厚度大致为零并且该橡胶条在该宽方向上的厚度，自一靠近该边缘端的最厚部至该边缘端的末端逐渐减小，因此，本发明可以解决上述公知橡胶条97或99其因为第一个因素与第二个因素所造成的问题。由于所形成的轮胎可以避免气体的残留并且具有平滑的表面，因此，空洞、流动裂痕或藏污染物等问题可以改善，轮胎的耐久性也因而增加。
此例不仅可以以运用相同的上述方法，在刚性砂心或胶面转鼓上螺旋卷绕叠合橡胶条以形成绿色轮胎，而且也可以以在轮胎构件形成转鼓上螺旋卷绕叠合橡胶条以形成轮胎构件。
上述“橡胶条在宽方向上的边缘端的厚度大致为零”表示即使所设计的橡胶条其边缘端的厚度为零，而在实际的橡胶条的厚度不可能为零，亦假设边缘端的厚度为零。(2)以上第(1)所述的橡胶条，其最厚部具有一特定宽度。最厚部在宽方向上具有特定宽度，因此，当在螺旋卷绕并且叠合橡胶条时，所叠合的橡胶条可以具有较少的缝隙，而且，相较于具有相同厚度与宽度的橡胶条或三角形截面的橡胶条，由于本发明的橡胶条具有较大的截面，因此可以减少卷绕的次数。由于制作工艺非常稳定，可以避免气体残留，因此，所形成的绿色轮胎与轮胎构件的品质非常稳定，生产力可因而提升。(3)以上第(1)或(2)所述的橡胶条，其最厚部的厚度为0.2mm至8mm。
若是最厚部的厚度小于0.2mm时，卷绕的次数将因而增加而使得生产力下降，并且亦会使得卷绕时的气体量增加，而导致气体残留。另外，即使宽方向上的边缘端的厚度为零，然而，若是最厚部的厚度大于8mm，所卷绕叠合的橡胶条的阶梯较大，上所述因为厚度不是逐渐改变所造成的气体残留与锯齿状表面等问题亦将无法克服。(4)以上第(1)至(3)项中任合一所述的橡胶条，其具有一边缘部，其与该最厚部邻接，且在该宽方向的该边缘部包含该边缘端，且该边缘端的厚度大致为零且其宽度不小于0.2mm。
若是边缘部的宽度小于0.2mm时，即使宽方向上的厚度由最厚部沿着边缘端逐渐减少，亦将因为无法形成平滑的表面而导致上述的问题。(5)本发明提出一种制造轮胎的方法，其以以上第(1)至(3)项任何一所述的在刚性砂心或胶面转鼓上螺旋卷绕并且叠合该橡胶条以形成一绿色轮胎。
上述制造轮胎的方法，可以避免空洞的形成、气体的残留以及藏污染物等问题。(6)本发明提出一种制造轮胎的方法，其以以上第(1)至(3)项中任何一所述的在轮胎构件形成转鼓上螺旋卷绕并且叠合该橡胶条以形成一轮胎构件。
上述制造轮胎的方法，可以避免气体的残留并且不会形成锯齿状的表面。(7)本发明提出一种制造轮胎的方法，此方法包括在一刚性砂心或一胶面转鼓上螺旋卷绕并且叠合一橡胶条以形成一绿色轮胎，其中该橡胶条的一部份与叠在该部分之上的另一部份所形成的一阶梯处的凸起经过施压而整平。
上述制造轮胎的方法，橡胶条的一部份与叠在该部分之上的另一部份所形成的阶梯处的凸起可通过施压整平而减少，因此可以避免公知方法中空洞与流动裂痕的形成、气体的残留以及藏污染物等问题，增加轮胎的耐久性。(8)以上第(7)所述的制造轮胎的方法，其中该凸起以一整平辊筒施压整平。
上述第(8)项的轮胎的制造方法可通过施压而将凸起整平。(9)依照上述第(8)所述的方法，本发明提出一种制造轮胎的方法，其中该刚性砂心或该胶面转鼓与该整平辊筒的滚轮的转动速度落差设定于该刚性砂心或该胶面转鼓的转动速度的0-30％。
将刚性砂心或胶面转鼓与该整平辊筒的滚轮的转动速度落差设定于该刚性砂心或该胶面转鼓的转动速度的0-30％，可以在刚性砂心或胶面转鼓的转动方向上产生剪应力以进一步提升整平的效果。(10)依照上述第(8)或(9)所述的制造轮胎的方法，其中该整平辊筒的滚轮的转动方向与在该刚性砂心或该胶面转鼓上的该橡胶条的延伸方向成0-30度角。
将整平辊筒的滚轮的转动方向设定在与在该刚性砂心或该胶面转鼓上的该橡胶条的延伸方向成0-30度角，可以增加滚轮其转动方向上与橡胶条之间的剪应力，进而提升整平的效果。(11)依照上述第(7)至(10)项中任何一所述的制造轮胎的方法，其中卷绕该橡胶条与施压整平该凸起的步骤大致同时进行。
上述在单一个步骤中同时卷绕该橡胶条与施压整平该凸起，可以节省循环时间(cycle time)。而且，在卷绕橡胶条之后立刻施压整平凸起处，因此可以提升整平的效果。(12)依照上述第(7)至(10)项中任何一所述的制造轮胎的方法，其中该橡胶条先卷绕成一轮胎构件，再将该轮胎构件的该凸起施压整平，并且卷绕该橡胶条与施压整平该凸起的步骤依序进行以形成该轮胎的所有构件。
上述的制造方法，可以将轮胎构件的各个凸起施压整平，因此可以避免公知空洞形成、气体残留以及藏污染物等问题。(13)
本发明提出一种制造轮胎构件的方法，此方法包括在一轮胎构件形成转鼓上螺旋卷绕并且叠合一橡胶条以形成一轮胎构件，其中该橡胶条的一部份以及与叠在该部分之上的另一部份所形成的一阶梯处的凸起经过施压而整平。
上述制造轮胎的方法，橡胶条的一部份与叠在该部分之上的另一部份所形成的阶梯处的凸起可通过施压整平而减少，因此在以此方法形成绿色轮胎与轮胎构件之后，进行硫化时，可以避免公知方法中因为空洞与流动裂痕所造成的气体残留与藏污染物等问题，进而增加轮胎的耐久性。(14)依照上述第(13)所述的制造轮胎构件的方法，其中该凸起以一整平辊筒施压整平。
上述的轮胎的制造方法可通过施压而整平凸起。(15)上述第(14)所述的制造轮胎构件的方法，其中该轮胎构件形成转鼓与该整平辊筒的滚轮的转动速度落差设定于该轮胎构件形成转鼓的转动速度的0-30％。
将刚性砂心或胶面转鼓与该整平辊筒的滚轮的转动速度落差设定于该刚性砂心或该胶面转鼓的转动速度的0-30％，可以在刚性砂心或胶面转鼓的转动方向上产生剪应力以进一步提升整平的效果。(16)依照上述第(15)所述的制造轮胎的方法，其中该整平辊筒的滚轮的转动方向与在该轮胎构件形成转鼓上的该橡胶条的延伸方向成0-30度角。
将整平辊筒的滚轮的转动方向设定成与橡胶条的延伸方向成0-30度角，可以增加滚轮其转动方向上与橡胶条之间的剪应力，进而提升整平的效果。(17)上述第(13)项至第(16)项中任何一所述的制造轮胎构件的方法，其中卷绕该橡胶条与施压整平该凸起的步骤大致同时进行上述在单一个步骤中同时卷绕该橡胶条与施压整平该凸起，可以节省循环时间。而且，在卷绕橡胶条之后立刻施压整平凸起处，因此可以提升整平的效果。(18)上述第(13)项至第(17)项中任何一所述的制造轮胎的方法，先卷绕该橡胶条，之后再施压整平该凸起。
上述的制造方法，可以将轮胎构件的各个凸起施压整平，因此可以避免公知空洞形成、气体残留以及藏污染物等问题。(19)本发明提出一种制造轮胎的装置，包括一刚性砂心或一胶面转鼓；一橡胶条压出机，用以压出一橡胶条，该橡胶条用以卷绕叠合在该刚性砂心或该胶面转鼓上；一橡胶条卷绕机，用来将该橡胶条卷绕在该刚性砂心或该胶面转鼓上；以及一整平辊筒，用来整平该橡胶条的一部份以及与叠在该部分之上的另一部份所形成的一阶梯处的凸起。
上述的制造轮胎的装置具有一整平辊筒，因此所形成的绿色轮胎可以避免气体残留并且不会形成锯齿状的表面，故而可以防止硫化时产生流动裂痕与藏污染物的问题，增加轮胎成品的耐久性。(20)上述第19所述的制造轮胎的装置，其中该整平辊筒的一滚轮的表面上具有滚纹。
上述制造轮胎的装置中，其整平辊筒的滚轮的表面上具有滚纹，可以进一步增加剪应力并且可以使滚轮更深入橡胶条以增进整平的效果，减少阶梯处的阶梯，进而增加轮胎成品的耐久性。(21)本发明提出一种制造轮胎的装置，其包括一轮胎构件形成转鼓；一橡胶条压出机，用以压出一橡胶条，该橡胶条用以卷绕叠合在该轮胎构件形成转鼓上；一橡胶条卷绕机，用来将该橡胶条卷绕在该轮胎构件形成转鼓上；以及一整平辊筒，用来整平该橡胶条的一部份以及与叠在该部分之上的另一部份所形成的一阶梯处的凸起。
上述的制造轮胎的装置具有一整平辊筒，因此可以避免气体残留与锯齿状表面的形成，因此，可以防止硫化时产生流动裂痕与藏污染物的问题，故而可以增加轮胎成品的耐久性。(22)上述第21所述的制造轮胎的装置中，该整平辊筒的一滚轮的表面上具有滚纹。
上述制造轮胎的装置中，其整平辊筒的滚轮的表面上具有滚纹，可以进一步增加剪应力并且可以使滚轮更深入橡胶条以增进整平的效果，减少阶梯处的阶梯，进而增加轮胎成品的耐久性。
为让本发明的上述和其它目的、特征、和优点能更明显易懂，下文特举一较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明。
图2绘示图1的橡胶条卷绕叠合所形成的绿色轮胎的截面示意图。
图3a与图3b分别绘示图2中a部分与b部分的截面示意图。
图4绘示本发明第二实施例的一种绿色轮胎制造机(green tire builder)的透视图。
图5绘示绿色轮胎制造机的侧视图。
图6绘示绿色轮胎制造机的整平辊筒的侧视图。
图7绘示绿色轮胎制造机的整平辊筒的上视图。
图8绘示橡胶条阶梯处的凸起的示意图。
图9绘示轮胎的宽方向的截面的藏垢发生率的示意图。
图10绘示卷绕叠合公知的橡胶条所形成的绿色轮胎的截面示意图。
图11a与图11b绘示公知橡胶条的截面示意图。
图12a与图12b分别绘示图10中a部分与b部分的截面示意图。
图13a与图13b分别绘示公知以不同的橡胶条来形成绿色轮胎，其在图10中a部分与b部分的截面示意图。标示说明1、90绿色轮胎3a、3b边缘部20绿色轮胎制造机 21刚性砂心(或胶面转鼓)22橡胶条 23橡胶条压出机
24橡胶条卷绕机 25整平辊筒25a滚轮 91、11内衬92、12钢丝胎体层 93A、93B、13A、13B胎牙94、14胎体 95A、95B、15a、15b环带层96、16胎面 97、99、19a、19b橡胶条99a最厚部99b边缘橡胶部x、y、θ、d、e方向 a、b部分α夹角请参照图1a、1b、1c，其最厚部的宽度不为0。在这一些橡胶条中，图1a中的橡胶条19a的剖面为六角形；图1b、1c所示的橡胶条的剖面分别为平行四边形与梯形。
图1d、1e、1f所示的橡胶条其最厚部的宽度不为0。这一些橡胶条的剖面分别为菱形、双凸形与三角形，如各图所示。
图2为绿色轮胎其宽方向的截面的剖面示意图，其中胎面16将图1b所示的橡胶条卷绕叠合而成。在制造绿色轮胎1时，将橡胶条卷绕叠合在刚性砂心上以使其贴附在内衬11上。接着，再以橡胶包覆金属珠子以形成内胎牙层(inner bead layer)13A，之后，再卷入钢丝胎体层12。其后，以相同于内胎牙层13A的形成方法形成一层外胎牙层(outer beadlayer)13B，然后，再卷绕叠合橡胶，并使其与一胎体14贴附，之后，再卷入环带层15a、15b。最后，再卷绕叠合橡胶条19b以形成胎面16。第一实施例的制造轮胎的方法在硫化器中进行硫化以形成绿色轮胎1。
图3a、3b分别绘示图2a、2b的细部示意图。橡胶条19b其在宽方向的末端的厚度为0，并且在宽方向上厚度最厚的最厚部2至最末端的厚度逐渐递减，因此，与公知技术不同的是当卷绕橡胶条19b以形成绿色轮胎时，在橡胶条与前贴附构件(pre-attached member)之间并不会有缝隙而使得气体残留，此。而且，由于本发明的橡胶条可以形成平滑的外表面，以抑制硫化后空洞(bear)、流动裂痕(flow crack)的形成以及气体残留的问题，因此并不会使轮胎的耐久性降低。
虽然，上述方法将橡胶条卷绕叠合在刚性砂心上以制得绿色轮胎的胎面。但是，只要所卷绕叠合的橡胶条具有相似截面，不论是以胶面转鼓形成绿色轮胎的轮胎制造方法，或以刚性砂心或胶面转鼓形成胎面以外的构件的轮胎制造法，甚至以轮胎构件形成转鼓来形成轮胎构件的轮胎制造法，皆可具有相同的效果。
请参照图4-7，其用以配合说明本发明第二实施例。图4绘示一种绿色轮胎制造机(green tire builder)20的透示图，此绿色轮胎制造机可适用于本发明的制造轮胎的方法中，并且绘示即将形成胎体时的情形。绿色轮胎制造机20包括一个用来将橡胶条22卷绕叠合的刚性砂心(或胶面转鼓)21、一个用以压出橡胶条22的橡胶条压出机(rubber strip extruder)23、一个用来将橡胶条22卷绕在刚性砂心21上的橡胶条卷绕机(rubber stripwinder)24与一个整平辊筒(flattening roll)25，其用来将卷绕在刚性砂心21上的橡胶条22因为叠合不平整所产生的凸起压平，此整平辊筒25的滚轮25a表面具有滚纹(knurling)。
以下将说明以上述绿色轮胎制造机20来制造轮胎的方法。首先，将轮胎条22螺旋式地卷绕并且叠合在刚性砂心21，此步骤中橡胶条卷绕机24沿着图式中x、y与θ箭头所示的方向移动，橡胶条卷绕机24位在相对于刚性砂心21的一个特定位置上，以螺旋式地卷绕叠合橡胶条24。
卷绕在刚性砂心21上的橡胶条22，其一部份与叠在此部份上的另一部份之间的阶梯处若有凸起，必须进行施压整平凸起的步骤，以将凸起之处整平。在进行此步骤时，整平辊筒25的滚轮25a的表面沿着图式中d与e箭头所指的方向移动，以使整平辊筒25的滚轮25a位在相对于刚性砂心21的一个特定位置上，进而将上述凸起之处整平。接着，进行硫化以形成绿色轮胎，所形成的轮胎不会有气体残留，也不会有空洞或流动裂痕形成。
上述在刚性砂心21上卷绕叠合橡胶条22的步骤以及施压整平刚性砂心21上的橡胶条22因叠合不平整所产生的凸起的步骤可以同时进行，如图5所示。除此以外，可以先卷绕橡胶条22形成单一个轮胎的构件，之后，再施压整平此构件的凸起之处，并且此卷绕与整平的步骤可以依序进行，以形成轮胎的所有构件，如图6所示。为了图式方便起见，图5所绘示的橡胶条22将即将卷绕在刚性砂心21的外表面上，然而实质上，在形成胎面时，所卷绕的橡胶条与纸面成一梯度。
图4所绘示的整平辊筒25的滚轮25转动的方向与橡胶条22的延伸方向相同。橡胶条22的延伸方向与滚轮25a转动的方向之间所夹的夹角α以0度至30度较佳，以使橡胶条22与滚轮25a在滚轮25a转动的方向上产生剪应力。而且，滚轮25a的形状与其表面特性可以适当地调整变化，以增进整平的效果。
此外，虽然整平辊筒25的滚轮25a可以任意转动，但是，若是因为滚轮25a与刚性砂心之间的转动速度的落差而使整平的效果下降，则可以调整整平辊筒25的滚轮25a与刚性砂心的转动速度，以进一步改善整平的效果。将滚轮25a与刚性砂心的转动速度落差设定在刚性砂心转动速度的0-30％，则改以进一步改善整平的效果。
以上说明绿色轮胎制造机20的结构与以此绿色轮胎制造机20来制造轮胎的方法。然而，绿色轮胎制造机20的刚性砂心21可以以轮胎构件形成转鼓来替代。绿色轮胎制造机20亦可以改变其设计，以使其成为一个适于制造轮胎构件的装置。以轮胎构件的制造装置来制造轮胎的情形就如同以绿色轮胎制造机20来制造轮胎一样，其卷绕橡胶条与施压整平凸起之处的效果皆可进一步改善。实例本实例的轮胎，依照实验经验将具有胎面的绿色轮胎硫化所制得者，而绿色轮胎在依照本发明的绿色轮胎制造机20上卷绕橡胶条所形成。本例中，不论是有经过整平绿色轮胎凸起所形成的轮胎(此后以“轮胎X”表示)或是未经过整平绿色轮胎凸起所形成的轮胎(此后以“轮胎Y”表示)，在制造的过程中，其二者所形成绿色轮胎其胎面的阶梯凸起之处的高度以及在轮胎成品其胎面之处的藏垢发生率(incidence rate)与轮胎成品的耐久性均必须加以估算。其详细说明如下。
以图1所绘示的绿色轮胎制造机20螺旋卷绕、叠合橡胶条22以形成绿色轮胎的胎面。之后，将所形成的绿色轮胎X与Y硫化。两种轮胎的结构完全相同，但轮胎X在制造绿色轮胎的过程中经过加压整平；而轮胎Y则未经过加压整平。
表1显示绿色轮胎X与Y其二者在图8所示的阶梯处的凸起的高度H。
测量的结果在整平辊筒25的滚轮25a的转动方向与刚性砂心21上的橡胶条的延伸方向之间的夹角为10度，并且同时进行卷绕橡胶条22与施压整平凸起步骤所获得。
表1
表1显示，轮胎X其凸起高度大于轮胎Y的凸起高度的一半，因此，其可以抑制以上所述的空洞、气体残留与藏污等问题，以增加轮胎的耐久性。
图9绘示轮胎X与轮胎Y其二者的截面的藏垢发生率的示意图。图标的纵坐标为藏垢发生率，其为固化后的轮胎其经面(meridian plane)所侧得的指数。其计算藏在胎体截面上的污染物，然后，将各个截面上的污染物数加总以平均计算每一截面上的藏垢发生率。之后，将轮胎X其每一截面上的藏垢发生率设为1。并以相同的方法计算藏垢发生率不小于0.1mm以及小于0.1mm的数据，图9以其所藏污染物的大小来表示者。
请参照图9，轮胎X其污染物不小于0.1mm或小于0.1mm的藏垢发生率情形皆优于轮胎Y，因此，可以改善其耐久性。
对轮胎X与轮胎Y进行耐久性的实际测试。此测试依照美国国家汽车安全标准(FMVSS)第109号，以阶段负载方式(step load method)测试轮胎X与轮胎Y。阶段负载是一种每30分钟增加一定速度以测试轮胎破掉时的速度与时间的方法。其测试的结果如表2所示，轮胎Y的耐久性为100，而轮胎X的耐久性则比轮胎Y佳。
表2
工业应用本发明的轮胎在进行硫化之前，所形成的绿色轮胎其橡胶条的阶梯处的凸起量与残留的气体量皆减少，因此可以改善轮胎成品的空洞、流动裂痕、气体残留与藏污染物等问题，进而增加轮胎品的耐久性。而且，本发明可以应用在以轮胎构件形成转鼓来形成轮胎构件的情形，也可以用于以刚性砂心或胶面转鼓卷绕叠合橡胶条以形成绿色轮胎的情形。
虽然本发明已以一较佳实施例公开如上，然其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许之更动与润饰，因此本发明的保护范围当视权利要求书所界定为准。
权利要求
1.一种橡胶条，该橡胶条用以螺旋卷绕在一刚性砂心或一胶面转鼓上以形成一绿色轮胎，或用以卷绕在一轮胎构件形成转鼓以形成一轮胎构件，其特征在于该橡胶条具有一截面，该截面在一宽方向上至少有一边缘端的厚度大致为零，且该橡胶条在该宽方向上的厚度，自一靠近该边缘端的最厚部至该边缘端的末端逐渐减小。
2.如权利要求1所述的橡胶条，其特征在于该最厚部有一特定宽度。
3.如权利要求1或2所述的橡胶条，其特征在于该最厚部的厚度为0.2mm至8mm。
4.如权利要求1至3中任何一项所述的橡胶条，其特征在于有一边缘部与该最厚部邻接，且在该宽方向的该边缘部包含该边缘端，且该边缘端的厚度大致为零且其宽度不小于0.2mm。
5.一种制造轮胎的方法，包括以该如权利要求1至4中任何一项所述的刚性砂心或胶面转鼓上螺旋卷绕并且叠合该橡胶条以形成一绿色轮胎。
6.一种制造轮胎的方法，包括以该如权利要求1至4项任何一项所述的轮胎构件形成转鼓上螺旋卷绕并且叠合该橡胶条以形成一轮胎构件。
7.一种制造轮胎的方法，包括在一刚性砂心或一胶面转鼓上螺旋卷绕并且叠合一橡胶条以形成一绿色轮胎，其特征在于该橡胶条的一部份与叠在该部分之上的另一部份所形成的一阶梯处的凸起经过施压而整平。
8.一种如权利要求7所述的制造轮胎的方法，其特征在于该凸起以一整平辊筒施压整平。
9.一种如权利要求7所述的制造轮胎的方法，其特征在于该刚性砂心或该胶面转鼓与该整平辊筒的滚轮的转动速度落差设定于该刚性砂心或该胶面转鼓的转动速度的0-30％。
10.如权利要求8或9所述的制造轮胎的方法，其特征在于该整平辊筒的滚轮的转动方向与在该刚性砂心或该胶面转鼓上的该橡胶条的延伸方向成0-30度角。
11.如权利要求7至10项任何一项所述的制造轮胎的方法，其特征在于卷绕该橡胶条与施压整平该凸起的步骤大致同时进行。
12.如权利要求7至10项中任何一项所述的制造轮胎的方法，其特征在于该橡胶条先卷绕成一轮胎构件，再将该轮胎构件的该凸起施压整平，并且卷绕该橡胶条与施压整平该凸起的步骤依序进行以形成该轮胎的所有构件。
13.一种制造轮胎构件的方法，包括在一轮胎构件形成转鼓上螺旋卷绕并且叠合一橡胶条以形成一轮胎构件，其特征在于该橡胶条的一部份以及与叠在该部分之上的另一部份所形成的一阶梯处的凸起经过施压而整平。
14.一种如权利要求13所述的制造轮胎构件的方法，其特征在于该凸起以一整平辊筒施压整平。
15.一种如权利要求14所述的制造轮胎构件的方法，其特征在于该轮胎构件形成转鼓与该整平辊筒的滚轮的转动速度落差设定于该轮胎构件形成转鼓的转动速度的0-30％。
16.如权利要求15所述的制造轮胎构件的方法，其特征在于该整平辊筒的滚轮的转动方向与在该轮胎构件形成转鼓上的该橡胶条的延伸方向成0-30度角。
17.如权利要求13至16中任何一项所述的制造轮胎构件的方法，其特征在于卷绕该橡胶条与施压整平该凸起的步骤大致同时进行。
18.如权利要求13至16中任何一项所述的制造轮胎构件的方法，其特征在于卷绕该橡胶条与施压整平该凸起的步骤依序进行。
19.一种制造轮胎的装置，其特征在于包括一刚性砂心或一胶面转鼓；一橡胶条压出机，用以压出一橡胶条，该橡胶条用以卷绕叠合在该刚性砂心或该胶面转鼓上；一橡胶条卷绕机，用来将该橡胶条卷绕在该刚性砂心或该胶面转鼓上；一整平辊筒，用来整平该橡胶条的一部份以及与叠在该部分之上的另一部份所形成的一阶梯处的凸起。
20.如权利要求19所述的制造轮胎的装置，其特征在于该整平辊筒的一滚轮的表面上具有滚纹。
21.一种制造轮胎的装置，其特征在于包括一轮胎构件形成转鼓；一橡胶条压出机，用以压出一橡胶条，该橡胶条用以卷绕叠合在该轮胎构件形成转鼓上；一橡胶条卷绕机，用来将该橡胶条卷绕在该轮胎构件形成转鼓上；一整平辊筒，用来整平该橡胶条的一部份以及与叠在该部分之上的另一部份所形成的一阶梯处的凸起。
22.如权利要求21所述的制造轮胎的装置，其特征在于该整平辊筒的一滚轮的表面上具有滚纹。
全文摘要
一种绿色轮胎或一种轮胎构件，其将一橡胶条卷绕叠合而成。该橡胶条具有一截面，该截面在一宽方向上至少有一边缘端的厚度大致为零，且该橡胶条在该宽方向上的厚度，自一靠近该边缘端的最厚部至该边缘端的末端逐渐减小。该橡胶条卷绕叠合之后所形成的绿色轮胎或轮胎构件，其阶梯处的凸起经过施压整平，以避免绿色轮胎有残留气体的情形或有锯齿状表面形成的问题，进而防止所形成的轮胎成品有残留气体、流动裂痕或藏污染物的现象，以增加轮胎的耐久性。
文档编号B29D30/60GK1460059SQ02800885
公开日2003年12月3日 申请日期2002年3月26日 优先权日2001年3月29日
发明者平井信之, 山田健司, 小川克人 申请人:株式会社普利司通