专利名称：制备热塑性树脂制品的方法
技术领域：
本发明涉及制备热塑性树脂制品的方法。
背景技术：
由成型发泡热塑性树脂片材制备的发泡制品具有优良的轻便性、再循环利用性、绝热性等，因此，被用于各种应用，如汽车部件和建筑或施工材料。由其上局部支持或熔合有不发泡热塑性树脂功能构件如肋条、轮毂、和吊钩的这样的发泡制品组成的热塑性树脂制品还可用作汽车的内部部件等。至于制备这样的热塑性树脂制品的方法，已知有一种包括以下步骤(1)-(4)的方法(参见，例如JP 2001-121561 A)(1)提供预先在一对模具之间的预定形状中成型的发泡热塑性树脂片材的步骤，其中模具中的至少一个具有凹部，凹部具有将要形成的功能构件的形状；(2)闭合模具，用发泡热塑性树脂片材密封凹部开口的步骤；(3)将熔融热塑性树脂通过具有凹部的模具备有的导管进料到凹部，使得在保持模具闭合并且保持凹部开口被发泡热塑性树脂片材密封的同时将热塑性树脂引导至凹部，从而将热塑性树脂和发泡热塑性树脂片材熔合形成热塑性树脂制品的步骤；和(4)冷却步骤(3)中形成的热塑性树脂制品并且将其从模具中取出的步骤。
但是，在上述常规方法中，当要制备具有复杂构造的热塑性树脂制品时，例如当制品中熔合功能构件的部分具有曲面时，进料用于形成功能构件的熔融热塑性树脂可能从模具中的凹部渗漏出来。
发明内容
本发明提供制备热塑性树脂模压制品的方法，所述的热塑性树脂模压制品包含成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材和局部地位于其上并且与所述的发泡片材熔合的热塑性树脂功能构件，如具有良好外观、没有树脂溢料的制品。
在一个方面，本发明提供一种制备热塑性树脂制品的方法，所述热塑性树脂模塑制品包括以预定形状成型的发泡热塑性树脂片材和热塑性树脂的功能构件，该功能构件局部地位于发泡片材上并且与发泡片材熔合，其中所述的方法包括以下步骤(1)在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具A和与模具A配对的模具B之间，供应成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材，其中将模具A设计为可以通过其进行抽气的步骤；(2)将模具A和模具B一起闭合的步骤；(3)在完成模具闭合的同时或之后，开始通过模具A的抽气，由此将发泡热塑性树脂片材粘附至模具A上，以将所述的凹部密封的步骤；(4)在将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具A中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤；(5)在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具A的抽气，打开模具，然后移走热塑性树脂制品的步骤。
在另一个方面，本发明提供一种制备热塑性树脂制品的方法，所述热塑性树脂制品包括以预定形状成型的发泡热塑性树脂片材和热塑性树脂的功能构件，该功能构件局部地位于发泡片材上并且与发泡片材熔合，其中所述的方法包括以下步骤(1)加热发泡热塑性树脂片材以使其软化的步骤；(2)在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具C和与模具C配对的模具D之间，供应在步骤(1)中软化的发泡热塑性树脂片材，其中将模具C和D各自设计为可以通过其进行抽气的步骤；(3)将模具C和模具D一起闭合的步骤；(4)在完成模具闭合的同时或之后，通过两个模具抽气，由此将发泡热塑性片材粘附在模具的模塑面上的步骤；(5)在发泡热塑性树脂片材粘附在模具C的模塑面并且将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具C中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤；(6)在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具C和D的抽气，打开模具，然后移走热塑性树脂制品的步骤。
在再一个方面，本发明提供一种制备热塑性树脂制品的方法，所述热塑性树脂模塑制品包括以预定形状成型的发泡热塑性树脂片材和热塑性树脂的功能构件，该功能构件局部地位于发泡片材上并且与发泡片材熔合，其中所述的方法包括以下步骤(1)在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具E和与模具E配对的模具F之间，供应成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材，其中将模具F设计为可以通过其供应压缩空气的步骤；(2)将模具E和模具F一起闭合的步骤；(3)在完成模具闭合的同时或之后，通过模具F供应压缩空气，由此将发泡热塑性片材粘附至模具E上，以将所述的凹部密封的步骤；(4)在将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具E中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤；(5)在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具F供应压缩空气，打开模具，然后移走热塑性树脂制品的步骤。
在再另一个方面，本发明提供一种制备热塑性树脂制品的方法，所述热塑性树脂模塑制品包括以预定形状成型的发泡热塑性树脂片材和热塑性树脂的功能构件，该功能构件局部地位于发泡片材上并且与发泡片材熔合，其中所述的方法包括以下步骤(1)加热发泡热塑性树脂片材以使其软化的步骤；(2)在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具G和与模具G配对的模具H之间，供应在步骤(1)中软化的发泡热塑性树脂片材，其中将模具H设计为可以通过其供应压缩空气的步骤；
(3)将模具G和模具H一起闭合，以使发泡热塑性树脂片材与模具H的模塑面接触的步骤；(4)在完成模具闭合的同时或之后，通过模具H供应压缩空气，由此将发泡热塑性片材粘附在模具G的模塑面上，以将所述的凹部密封的步骤；(5)在将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具G中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤；(6)在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具H供应压缩空气，打开模具，然后移走热塑性树脂制品的步骤。
通过使用本发明制备热塑性树脂制品的方法，所述热塑性树脂模塑制品包括以预定形状成型的发泡热塑性树脂片材和热塑性树脂的功能构件，该功能构件局部地位于发泡片材上并且与发泡片材熔合，可以制备具有良好外观的热塑性树脂制品，即使在将要制备的热塑性树脂制品具有复杂形状时，例如，在其中将功能构件熔合的制品部分为曲面时，也没有树脂渗漏的发生。
图1所示为本发明制备热塑性树脂制品的方法的一个实施方案的示意图。
图2所示为本发明制备热塑性树脂制品的方法的一个实施方案的示意图。
图3所示为本发明制备热塑性树脂制品的方法的一个实施方案的示意图。
图4所示为本发明制备热塑性树脂制品的方法的一个实施方案的示意图。
图5所示为制备热塑性树脂制品的常规方法的示意图。
图6-(a)为具有肋条的车门装饰件的平面图(背面)。图6-(b)为沿图6-(a)中的A-A’线截取的截面图。
附图中的附号具有下面所示的含义1成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材；2夹钳；3模具A；4导管；5凹部；6模具B；7功能构件(肋条)；8热塑性树脂制品(车门装饰件)；9通过加热已经软化的发泡热塑性树脂片材；10模具C；11模具D；12模具E；13模具F；14模具G；和15模具H。
具体实施例方式
本发明提供制备热塑性树脂模压制品的方法，所述热塑性树脂模压制品包括以预定形状成型的发泡热塑性树脂片材和热塑性树脂的功能构件，该功能构件局部地位于发泡片材上并且与发泡片材熔合。
本发明的第一种方法是一种包括以下步骤的方法(1)在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具A和与模具A配对的模具B之间，供应成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材，其中将模具A设计为可以通过其进行抽气的步骤；(2)将模具A和模具B一起闭合的步骤；(3)在完成模具闭合的同时或之后，开始通过模具A的抽气，由此将发泡热塑性片材粘附至模具A上，以将所述的凹部密封的步骤；(4)在将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具A中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤；(5)在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具A的抽气，打开模具，然后移走热塑性树脂制品的步骤。
本发明的第二种方法是一种包括以下步骤的方法(1)加热发泡热塑性树脂片材以使其软化的步骤；(2)在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具C和与模具C配对的模具D之间，供应在步骤(1)中软化的发泡热塑性树脂片材，其中将模具C和D各自设计为可以通过其进行抽气的步骤；(3)将模具C和模具D一起闭合的步骤；(4)在完成模具闭合的同时或之后，通过两个模具抽气，由此将发泡热塑性片材粘附在模具的模塑面上的步骤；(5)在发泡热塑性树脂片材粘附在模具C的模塑面并且将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具C中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤；(6)在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具C和D的抽气，打开模具，然后移走热塑性树脂制品的步骤。
本发明的第三种方法是一种包括以下步骤的方法(1)在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具E和与模具E配对的模具F之间，供应成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材，其中将模具F设计为可以通过其供应压缩空气的步骤；(2)将模具E和模具F一起闭合的步骤；(3)在完成模具闭合的同时或之后，开始通过模具F供应压缩空气，由此将发泡热塑性片材粘附至模具E上，以将所述的凹部密封的步骤；(4)在将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具E中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤；(5)在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具F供应压缩空气，打开模具，然后移走热塑性树脂制品的步骤。
本发明的第四种方法是一种包括以下步骤的方法(1)加热发泡热塑性树脂片材以使其软化的步骤；(2)在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具G和与模具G配对的模具H之间，供应在步骤(1)中软化的发泡热塑性树脂片材，其中将模具H设计为可以通过其供应压缩空气的步骤；(3)将模具G和模具H一起闭合，以使发泡热塑性树脂片材与模具H的模塑面接触的步骤；(4)在完成模具闭合的同时或之后，通过模具H供应压缩空气，由此将发泡热塑性片材粘附在模具G的模塑面上，以将所述的凹部密封的步骤；(5)在将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具G中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤；(6)在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具H供应压缩空气，打开模具，然后移走热塑性树脂制品的步骤。
在本发明中，使用适宜于计划中的方法的一对模具，例如，一对阳和阴模、一对阳模、一对扁平模具等。在本发明的第一种方法中，使用用于在其中形成功能构件的具有凹部的模具A和与模具A配对的模具B，其中将模具A设计为可以通过其进行抽气。在本发明的第二种方法中，使用用于在其中形成功能构件的具有凹部的模具C和与模具C配对的模具D，其中将模具C和D各自设计为可以通过其进行抽气。在本发明的第三种方法中，使用用于在其中形成功能构件的具有凹部的模具E和与模具E配对的模具F，其中将模具F设计为可以通过其供应压缩空气。在本发明的第四种方法中，使用用于在其中形成功能构件的具有凹部的模具G和与模具G配对的模具H其中将模具H设计为可以通过其供应压缩空气。
在本发明中，使用成对模具，将所述的模具设计为可以通过至少一个模具进行抽气或压缩气体的供应。可以通过其进行抽气或压缩气体供应的模具实例包括具有模塑面的模具，其至少一部分由烧结合金组成，和具有模塑面的模具，至少在其限制的区域提供有一个或多个透孔。对提供于模具的一个或多个透孔的数量、位置和直径没有特别限制。但是，对于所形成的一个或多个透孔必须是这样的，当进行抽气或压缩空气供应时，发泡片材将粘附至具有凹部的模具上，以用其密封凹部。
在通过其进行抽气的模具中，适宜的是在靠近用于形成功能构件的凹部形成一个或多个抽气孔。在凹部的壁(侧壁、底部或者两种)中形成抽气孔也是适宜的。在这种情况下，通过在熔融热塑性树脂进料到凹部中的过程中经过凹部壁中的抽气孔抽气，可以使热塑性树脂容易进料到凹部中并且还可以降低将热塑性树脂进料到凹部中所需的注射压力。结果，可以制造具有良好外观的产品。
对于模具的材料没有特别限制，但考虑到尺寸稳定性和耐久性，它们典型地由金属制成。考虑到成本和重量，优选模具由铝或不锈钢制成。优选这样构造模具，使得其温度可以通过金属或陶瓷棒加热器或热介质来控制。在制备热塑性树脂制品的过程中，优选模具的模塑面的温度为30至80℃，更优选为50至60℃。为了将发泡热塑性树脂片材很好地粘附在模具上，在用模具将发泡热塑性树脂片材成型为预定形状以及在使用预先成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材这两种情况下，优选以如上所述的方法控制模具的温度。
本发明中，使用成对模具，其至少一个根据将形成的一个或多个功能构件的数量和形状而提供有具有适宜形状的适宜量的一个或多个凹部。在具有凹部的一个或多个模具中，形成导管，用于将熔融热塑性树脂通过它进料入凹部中。将进料在凹部中的熔融热塑性树脂冷却，形成功能构件。本发明中制备的热塑性树脂制品中的功能构件是已经在发泡热塑性树脂片材上凸出形成的部件。对功能构件的位置和数量没有特别限制。功能构件的具体实例包括具有增强热塑性树脂制品功能的肋条，以及具有将热塑性树脂制品附加于另一组件功能的轮毂、夹具、吊钩等。
当在本发明的第一或第三方法中使用预先成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材时，只要求这样构造具有凹部的模具的模塑面，以便在进行抽气或进行压缩空气供应时，预先成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材至少粘附在围绕凹部的模塑面的区域上。在典型的情况下，使用具有模塑面的模具，所述的模塑面的结构与用于将发泡热塑性树脂片材成型为预定形状的模具的模塑面的结构相同。
下面将参考附图1至4描述本发明制备热塑性树脂制品的方法。首先，将参考附图1详细解释本发明的第一种方法。
在步骤(1)中，在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具A和与模具A配对的模具B之间，供应成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材，其中将模具A设计为可以通过其进行抽气。在之后的步骤(2)中，将模具A和模具B一起闭合。步骤(3)是在完成步骤(2)中的模具闭合的同时或之后，开始通过模具A的抽气，由此将发泡热塑性片材粘附至模具A上，以将所述的凹部密封的步骤。图1-(3)所示为发泡热塑性树脂片材已经粘附于模具上并且已经将模具中的凹部密封的状态。对抽气的程度不特别限制。适宜地进行抽气，以使模具和所述发泡片材之间的真空度将固定在-0.05至-0.1MPa的范围内。真空度是相对于大气压，在模具和所述发泡片材之间的压力。例如，“真空度为-0.05MPa”是指在模具和所述发泡片材之间的压力低于大气压0.05MPa。在模具中形成的抽气导管的开口处测量在模具和所述发泡片材之间的真空度。
在之后的步骤(4)中，在将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具A中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部。由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合。图1-(4)所示为这样一种状态，其中在将发泡热塑性树脂片材保持粘附在模具上的同时，已经通过在模具A中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，并且所述的熔融热塑性树脂已经与发泡热塑性树脂片材熔合。通过向模具中的凹部中进料熔融热塑性树脂，同时保持发泡片材粘附于模具上，即使在发泡片材具有复杂结构，因此，难以粘附在模具上时，也可以在没有引起树脂从凹部中渗漏的情况下将熔融热塑性树脂与发泡片材熔合。然后，在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具A的抽气。随后，打开模具，然后移走得到的热塑性树脂制品。图1-(5)所示为模具已经被打开的状态。
本发明的第二种方法将参考图2来解释。第二种方法的步骤(1)是加热发泡热塑性树脂片材以使其软化的步骤。可以通过任何方法，例如红外线加热器和热空气来加热发泡片材。然后，在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具C和与模具C配对的模具D之间，供应在步骤(1)中软化的发泡热塑性树脂片材，其中将模具C和D各自设计为可以通过其进行抽气。在发泡热塑性树脂片材仍然软化的同时，将其供应至模具之间。图2-(1)所示为已经将软化的发泡热塑性树脂供应在模具C和模具D之间的状态。
步骤(3)是将模具C和模具D一起闭合的步骤。步骤(4)是在完成步骤(3)中的模具闭合的同时或之后，开始通过两个模具抽气，由此将发泡热塑性片材粘附在模具的模塑面上的步骤。通过一个模具的抽气可以与通过另一个模具的抽气同时开始，或者较早开始。抽气的程度与第一种方法中的抽气程度相同或几乎相同。图2-(3)所示为已经将发泡热塑性树脂片材粘附在模具的模塑面上的状态。
步骤(5)是在步骤(4)中将发泡热塑性树脂片材粘附在模具C的模塑面并且将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具C中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤。
步骤(6)是在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具C和D的抽气，接着打开模具，然后移走热塑性树脂制品的步骤。图2-(5)所示为已经将模具打开的状态。可以同时停止通过模具C的抽气和通过模具D的抽气。备选地，可以将通过一个模具的抽气比通过另一个模具的抽气较早地停止。
在第二种方法中，不仅模具C而且模具D可以具有用于形成功能构件的凹部。在使用具有用于形成功能构件的凹部的模具D并且也将熔融热塑性树脂进料至模具D中的凹部的情况下，在步骤(4)中，必须的是由通过模具D的抽气将发泡热塑性树脂片材粘附到模具D的模塑面上，使得用发泡热塑性树脂片材密封模具D中的凹部。然后，通过在模具D中提供的导管将熔融热塑性树脂进料到模具D中形成的凹部中，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合。通过使用该方法，可以制备由成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材组成的热塑性树脂制品，所述的发泡热塑性树脂片材在其每一侧上具有与其熔合的功能构件。
在第二种方法中，还可以的是，在步骤(4)中发泡热塑性树脂片材粘附到模具的模塑面上的同时或之后，打开模具，同时保持发泡热塑性树脂片材粘附在模具的模塑面上。通过使用这种方法，可以制备具有高膨胀比的热塑性树脂制品。在向凹部中进料熔融热塑性树脂之后或过程中，可以进行模具的打开。
下面，将参考图3解释本发明的第三种方法。在第三种方法中，与第一种方法中一样，使用预先成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材。使用具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具E和与模具E配对的模具F，其中将模具F设计为可以通过其供应压缩空气。步骤(1)是在模具E和模具F之间供应预先成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材的步骤。然后，将模具E和模具F一起闭合。在完成模具闭合的同时或之后，通过模具F供应压缩空气，由此将发泡热塑性树脂片材粘附至模具E上，以将所述模具E中的凹部密封。适宜的是供应压缩空气，使得在模具F和发泡热塑性树脂片材之间的空间中的压缩程度为约0.1至1MPa。在模具F和发泡热塑性树脂片材之间的空间中的压缩程度是在模具中提供的压缩空气供应导管中测量的压力。图3-(3)所示为已经将发泡热塑性树脂片材粘附于模具E上使得模具E中的凹部被密封的状态。
步骤(4)是在步骤(3)中将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具E中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤。图3-(4)所示为熔融热塑性树脂已经与发泡热塑性树脂片材熔合的状态。随后，在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具F供应压缩空气。然后，打开模具，移走形成的热塑性树脂制品。图3-(5)所示为模具已经被打开的状态。
在第三种方法中，模具E可以是可以通过其进行抽气的模具。在步骤(3)中，通过与通过模具F供应压缩空气平行地进行通过模具E的抽气，可以更牢固地将发泡片材粘附到模具E上。
下面，参考图4解释本发明的第四种方法。在第四种方法中，与第二种方法中一样，使用的是未成型的发泡热塑性树脂片材。与第二种方法中一样，步骤(1)是加热发泡热塑性树脂片材以使其软化的步骤。随后，在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具G和与模具G配对的模具H之间，供应在步骤(1)中软化的发泡热塑性树脂片材，其中将模具H设计为可以通过其供应压缩空气。在发泡热塑性树脂片材仍然软化的同时，将其供应至模具之间。图4-(1)所示为已经将发泡热塑性树脂片材供应在模具G和模具H之间的状态。
然后，将模具G和模具H一起闭合，以使发泡热塑性树脂片材与模具H的模塑面接触。此时，发泡热塑性树脂片材也可以与模具G接触。在完成模具闭合的同时或之后，通过模具H供应压缩空气，由此将发泡热塑性树脂片材粘附在模具G的模塑面上，以将模具G中的凹部密封。图4-(3)所示为发泡热塑性树脂片材已经与模具G和模具H接触的状态。
在将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具G中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部。由此，将发泡热塑性树脂片材与熔融热塑性树脂熔合，形成热塑性树脂制品。在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具H供应压缩空气。然后，打开模具，并且移走热塑性树脂制品。图4-(5)所示为模具已经被打开的状态。
在本发明的每一种方法中，在将成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材或将没有成型的发泡热塑性树脂片材保持粘附在模具上以将所述的凹部密封的同时，进料熔融热塑性树脂到模具的凹部中。这使得即使在将制备具有复杂结构的热塑性制品时，例如，当制品熔合功能构件的部分为曲面时，也可以在没有引起树脂从凹部中渗漏的情况下将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以制备具有良好外观的制品。
在第四种方法中，模具G可以是可以通过其进行抽气的模具。在步骤(4)中，通过与通过模具H供应压缩空气平行地进行通过模具G的抽气，可以更牢固地将发泡片材粘附到模具G上。
本发明中，进料到用于形成功能构件的凹部的热塑性树脂实例包括烯烃-基树脂，如含有2至6个碳原子的烯烃的均聚物，所述烯烃例如乙烯、丙烯、丁烯、戊烯和己烯；通过两种或多种单体的共聚而制备的烯烃共聚物，所述单体选自含有2至10个碳原子的烯烃；乙烯-乙烯基酯共聚物；乙烯-(甲基)丙烯酸共聚物；乙烯-(甲基)丙烯酸酯共聚物；酯树脂；酰胺树脂；苯乙烯类树脂；丙烯酸类树脂；丙烯腈-基树脂和离子键树脂。用于形成功能构件的树脂可以由单种树脂组成，或者由两种或多种树脂的共混物组成。从可成形性、耐油性和成本考虑，优选使用烯烃-基树脂。从得到的功能构件的刚性和耐热性考虑，特别优选丙烯-基树脂。在使用聚丙烯树脂的情况下，从树脂的流动性和得到的功能构件的强度考虑，优选使用熔体流动速度为50至100g/10min的树脂。
进料到用于形成功能构件的凹部的热塑性树脂可以含有发泡剂。当使用含有发泡剂的热塑性树脂时，形成的是发泡功能构件。至于发泡剂，可以使用化学发泡剂或物理发泡剂中的任一种。此外，可以将两类发泡剂一起使用。化学发泡剂的实例包括已知的热分解性化合物，如通过它们的分解生成氮气的热分解性发泡剂(例如，偶氮二甲酰胺、偶氮双异丁腈、二亚硝基五亚甲基四胺、对甲苯磺酰肼、对，对’-氧基-双(苯磺酰肼))；以及热分解性无机发泡剂(例如碳酸氢钠、碳酸铵和碳酸氢铵)。物理发泡剂的具体实例包括丙烷、丁烷、水和二氧化碳气体。优选使用热分解性发泡剂。特别优选使用偶氮二甲酰胺和碳酸氢钠的混合物，因为使用这种混合物容易形成具有高膨胀比的功能构件。可以通过常规方法将发泡剂与热塑性树脂混合。发泡剂的用量是基于发泡剂和使用的树脂的种类而适当确定的，以达到所需的膨胀比。但是，对于100重量份的热塑性树脂，通常使用0.5至20重量份的发泡剂。
进料到凹部的热塑性树脂可以含有添加剂。添加剂的实例包括填料、抗氧化剂、光稳定剂、紫外线吸收剂、增塑剂、抗静电剂、着色剂、防粘剂、流化剂和润滑剂。填料的具体实例包括无机纤维，如玻璃纤维和碳纤维，以及无机粒子，如滑石、粘土、硅石、二氧化钛、碳酸钙和硫酸镁。为了提高功能构件的强度或者减小热塑性树脂在其模塑过程中的收缩，将5至30重量％的滑石或玻璃纤维与热塑性树脂结合是适宜的。
用于形成本发明中使用的发泡热塑性树脂片材的热塑性树脂的实例包括烯烃-基树脂，如含有2至6个碳原子的烯烃的均聚物，所述烯烃例如乙烯、丙烯、丁烯、戊烯和己烯，通过两种或多种单体的共聚而制备的烯烃共聚物，所述单体选自含有2至10个碳原子的烯烃；乙烯-乙烯基酯共聚物；乙烯-(甲基)丙烯酸共聚物；乙烯-(甲基)丙烯酸酯共聚物；酯树脂；酰胺树脂；苯乙烯-基树脂；丙烯酸类树脂；丙烯腈-基树脂和离子键树脂。这些树脂可以单独使用或者它们的两种或多种组合使用。从成型性、耐油性和成本考虑，优选使用烯烃-基树脂。从得到的制品的刚性和耐热性考虑，特别优选丙烯-基树脂。
丙烯-基树脂的实例包括丙烯均聚物和至少含有50摩尔％丙烯单元的丙烯-基共聚物。共聚物可以是嵌段共聚物、无规共聚物和接枝共聚物。适合采用的丙烯-基共聚物的实例包括丙烯和乙烯或者含有4至10个碳原子的α-烯烃的共聚物。含有4至10个碳原子的α-烯烃的实例包括1-丁烯、4-甲基戊烯-1、1-己烯和1-辛烯。优选丙烯-基共聚物中丙烯以外的单体单元的含量为乙烯最高为15摩尔％，含有4至10个碳原子的α-烯烃最高为30摩尔％。可以使用单一种类的丙烯-基树脂。备选地，还可以将两种或多种丙烯-基树脂组合使用。
当长链支化丙烯-基树脂或者重均分子量大于等于1×105的丙烯-基树脂的用量大于等于形成发泡层的热塑性树脂的50重量％时，可以制备具有细小泡孔的发泡丙烯-基树脂。在这样的丙烯-基树脂中，优选使用非交联的丙烯-基树脂，因为在再循环过程形成较少的凝胶。
此处使用的长链支化丙烯-基树脂是指其支化指数[A]满足0.20≤[A]≤0.98的丙烯-基树脂。
支化指数[A]满足0.20≤[A]≤0.98的长链支化丙烯-基树脂的一个实例是Basell Co.制备的Propylene PF-814。
支化指数定量表示聚合物中长链支化程度，并且由下式定义支化指数[A]＝[η]Br/[η]Lin式中，[η]Br是长链支化丙烯-基树脂的特性粘度。[η]Lin是线性丙烯-基树脂的特性粘度，所述线性丙烯-基树脂由与长链支化丙烯-基树脂的单体单元相同的单体单元组成，并且其重均分子量与长链支化丙烯-基树脂的重均分子量相同。
特性粘度，也称作极限粘度值，是聚合物提高其溶液的粘度的能力的度量。特性粘度具体取决于分子量和聚合物分子的支化程度。因此，长链支化聚合物的特性粘度与分子量等于长链支化聚合物的分子量的线性聚合物的特性粘度的比率可以用作长链支化聚合物支化程度的一个度量。丙烯-基树脂的特性粘度的测定方法可以是常规已知的方法，如Elliott等在J.Appl.Polym.Sci.，14，2947-2963(1970)中所述的方法。例如，可以通过将丙烯-基树脂溶解在四氢化萘或邻二氯苯中，在135℃下测量特性粘度。
可以采用通常使用的各种方法测定丙烯-基树脂的重均分子量(Mw)。特别优选采用的是M.L.McConnel在American Laboratory，May，63-75(1978)报道的方法，即低角激光散射强度测量方法。
通过聚合制备重均分子量大于等于1×105的高分子量丙烯-基树脂的方法的一个实例是如JP 11-228629 A中所述的，其中首先制备高分子量组分，然后制备低分子量组分的方法。
长链支化丙烯-基树脂和高分子量丙烯-基树脂中，优选的是单轴熔体拉伸粘度比η5/η0.1大于等于5、更优选大于等于10的丙烯-基树脂，所述的单轴熔体拉伸粘度比η5/η0.1是在下面所给的条件下在比树脂熔点高约30℃的温度下测量的。单轴熔体拉伸粘度比η5/η0.1是使用单轴拉伸粘度分析仪(例如，Rheometrix制造的单轴拉伸粘度分析仪)在1sec-1的拉伸应变率下测量的数值，其中η0.1表示在开始拉紧后0.1秒检测的单轴熔体拉伸粘度，η5表示在开始拉紧后5秒检测的单轴熔体拉伸粘度。通过使用具有这种单轴拉伸粘度性质的丙烯-基树脂，可以制备具有更微小泡孔的发泡片材。
至于发泡片材的制备中使用的发泡剂，可以使用化学发泡剂或物理发泡剂中的任一种。此外，可以将两类发泡剂一起使用。化学发泡剂的实例包括已知的热分解性化合物，如通过它们的分解生成氮气的热分解性发泡剂(例如，偶氮二甲酰胺、偶氮双异丁腈、二亚硝基五亚甲基四胺、对甲苯磺酰肼、对，对’-氧基-双(苯磺酰肼))；以及热分解性无机发泡剂(例如碳酸氢钠、碳酸铵和碳酸氢铵)。物理发泡剂的具体实例包括丙烷、丁烷、水和二氧化碳气体。在上面作为实例提供的发泡剂中，适合采用水和二氧化碳，因为发泡片材由在真空成形的加热过程中二次发泡造成的变形较小，而且这些试剂是在高温条件下惰性且不燃烧的物质。发泡剂的用量是基于发泡剂和使用的树脂的种类而适当确定的，以达到所需的膨胀比。但是，对于100重量份的热塑性树脂，典型地使用0.2至20重量份的发泡剂。
对发泡热塑性树脂片材的制备方法没有限制。但是，使用扁平模头(T模头)或圆口模头的挤出成形法是优选的。特别优选的是这样一种方法，其中将熔融树脂挤出并且同时通过圆口模头发泡，然后将挤出物拉伸并在模芯等上冷却。当通过挤出制备发泡片材时，还可以将熔融树脂通过模头挤出、冷却至凝固，然后拉伸。所述发泡片材可以是单层或多层片材中的任一种。但是，为了防止泡孔在片材制备过程中爆裂，优选具有不发泡表面层的多层结构的发泡片材。用于形成一层或多层不发泡层的树脂可以是作为形成发泡层的树脂的实例而提供的树脂。一层或多层不发泡层的树脂适宜为和形成发泡层的树脂种类相同的树脂。例如，当发泡层由丙烯-基树脂制成时，则不发泡层也由丙烯-基树脂制成是适宜的。尽管对发泡热塑性树脂片材的膨胀比和厚度没有特别限制，但是典型地使用膨胀比为2至10并且厚度为1至10mm的发泡片材。
用于本发明的发泡热塑性树脂片材还可以是通过将单层或多层发泡片材与另一材料层压而制备的复合片材。这样的复合片材是通过干法层压、夹心层压、加热辊层压、热空气层压等将发泡片材与另一材料层压而制备的。
将要层压到发泡片材上的材料是起到装饰、加强或保护发泡片材作用的材料，如机织织物、无纺织物、片材、膜、泡沫塑料、网等形式的材料。这样的材料可以由例如以下制成热塑性树脂如烯烃-基树脂、氯乙烯-基树脂和苯乙烯-基树脂，橡胶或热塑性弹性体如聚丁二烯和乙烯-丙烯共聚物，以及纤维素纤维如棉、麻和竹。这些材料的应用形式可以是不均匀图案如颗粒图案，印刷或染色，并且可以是单层结构或多层结构中的任一种。
用于本发明的发泡热塑性树脂片材可以含有添加剂。添加剂的实例包括填料、抗氧化剂、光稳定剂、紫外线吸收剂、增塑剂、抗静电剂、着色剂、防粘剂、流化剂和润滑剂。填料的具体实例包括无机纤维，如玻璃纤维和碳纤维，以及无机粒子，如滑石、粘土、硅石、二氧化钛、碳酸钙和硫酸镁。
在本发明的第一种和第三种方法中，使用的是发泡热塑性树脂片材，所述的发泡热塑性树脂片材已经由常规技术如压制成形、真空成形、压力成形、真空压力成形等成型为预定形状。
通过使用本发明而制备的热塑性树脂制品可用作包装材料如食品容器、汽车内部部件、建筑或施工材料以及家用电器。汽车内部部件包括车门装饰件、车厢顶棚材料、车尾行李箱侧板等。由用本发明方法制备的具有作为功能构件的肋条的热塑性树脂制品组成的汽车内部部件具有高强度。用本发明方法制备的具有作为功能构件的轮毂或吊钩的热塑性树脂制品可以容易地连接到其它汽车部件上。
实施例下面将参考实施例解释本发明。但是，本发明不限于这些实施例。
通过使用设计用于将发泡片材成型为车门装饰件形状的阴模和阳模，将膨胀比为3和厚度为3mm的发泡聚丙烯片材(Sumika Plastech Co.，Ltd.制造的SUMICELLER)成型为车门装饰件形状。使用得到的成型为车门装饰件形状的发泡聚丙烯片材(1)，采用图1所示的方法制备热塑性树脂制品。以下程序中使用的模具A(3)是具有有车门装饰件结构的模塑面的模具，其与用于成型发泡片材(1)的阳模的模塑面相同。模塑面具有抽气孔和用于形成作为功能构件的宽2.5mm、高10mm的肋条的凹部(5)。模具中具有导管(4)，通过该导管可以将熔融热塑性树脂进料到凹部。模具B(6)与模具A(3)配对，并且其具有对应于以车门装饰件形状成型的发泡热塑性树脂片材一个面(正面)的模塑面。模具A(3)和模具B(6)使用的同时，将它们的温度调节到60℃。
在模具A(3)和模具B(6)之间供应以车门装饰件形状成型的发泡片材(1)，该片材已经被固定在装备有挤出机的真空成形机(Satoh Machineryworks，Co.，Ltd.制造的VAIM0301)的夹钳(2)中。闭合模具A(3)和模具B(6)，同时进行通过模具A(3)的抽气。如此，将发泡片材(1)粘附到模具A(3)上，使其密封凹部，并且将模具A(3)和发泡片材(1)之间的真空度调节到-0.09MPa。抽气开始后5秒，通过模具A(3)的导管(4)在15秒内将240℃的熔融热塑性树脂(NOBLEN AX568，Sumitomo Chemical Co.，Ltd.制备的聚丙烯；MI＝65g/min)进料到凹部。从而用熔融热塑性树脂填满凹部。在熔融热塑性树脂进料完成5秒后，停止抽气，并且通过冷却风扇吹扫空气，以冷却得到的制品。打开模具，并且将该制品取出。切除不必要的尾部，从而制造出图6所示的具有肋条(7)的车门装饰件(8)。在肋条的结合处没有出现树脂渗漏，并且得到的车门装饰件具有优异的外观。
使用膨胀比为3和厚度为3mm的发泡聚丙烯片材(Sumika Plastech Co.，Ltd.制备的SUMICELLER)，通过图2所示的方法制备热塑性树脂制品。在下面的程序中使用的模具C(10)具有可以形成车门装饰件背面的模塑面。模塑面具有抽气孔和用于形成作为功能构件的宽2.5mm、高10mm的肋条的凹部(5)。模具D(11)具有可以形成车门装饰件正面的模塑面。模塑面具有抽气孔。模具C(10)和模具D(11)使用的同时，将它们的温度调节到60℃。
将发泡聚丙烯片材(9)，所述的发泡聚丙烯片材(9)已经被固定在装备有挤出机的真空成形机(Satoh Machinery works，Co.，Ltd.制造的VAIM0301)的夹钳(2)中，用红外线加热器加热使其软化，以使片材表面的温度为160℃，并且供应在模具C(10)和模具D(11)之间。闭合模具C(10)和模具D(11)，同时进行通过两个模具的抽气。如此，将发泡片材(9)粘附到模具的模塑面上，使其密封在模具C(10)中的凹部(5)。模具C(10)与发泡片材(9)之间的真空度和模具D(11)与发泡片材(9)之间的真空度为-0.09MPa。
抽气开始后10秒，通过模具C(10)的导管(4)在15秒内将240℃的熔融热塑性树脂(NOBLEN AX568，Sumitomo Chemical Co.，Ltd.制备的聚丙烯；MI＝65G/min)进料到凹部。从而用熔融热塑性树脂填满凹部。在熔融热塑性树脂进料完成5秒后，停止通过两个模具的抽气，并且通过冷却风扇吹扫空气，以冷却得到的制品。打开模具，并且将该制品取出。切除不必要的尾部，从而制造出图6所示的具有肋条(7)的车门装饰件(8)。在肋条的结合处没有出现树脂渗漏，并且得到的车门装饰件具有优异的外观。
通过使用设计用于将发泡片材成型为车门装饰件形状的阴模和阳模，将膨胀比为3和厚度为3mm的发泡聚丙烯片材(Sumika Plastech Co.，Ltd.制备的SUMICELLER)成型为车门装饰件形状。使用得到的成型为车门装饰件形状的发泡聚丙烯片材(1)，采用图3所示的方法制备热塑性树脂制品。以下程序中使用的模具E(12)是具有有车门装饰件结构的模塑面的模具，其与用于成型发泡片材(1)的阳模的模塑面相同。模塑面具有抽气孔和用于形成作为功能构件的宽2.5mm、高10mm的肋条的凹部(5)。模具中具有导管(4)，通过该导管可以将熔融热塑性树脂进料到凹部。模具F(13)与模具E(12)配对，并且其具有对应于以车门装饰件形状成型的发泡热塑性树脂片材一个面(正面)的模塑面，并且其具有孔，通过该孔供应压缩空气。模具E(12)和模具F(13)使用的同时，将它们的温度调节到60℃。
在模具E(12)和模具F(13)之间供应以车门装饰件形状成型的发泡片材(1)，该片材已经被固定在装备有挤出机的真空成形机(Satoh Machineryworks，Co.，Ltd.制备的VAIM0301)的夹钳(2)中。闭合模具E(12)和模具F(13)的同时，通过模具F(13)供应压缩空气，使得模具F(13)和发泡片材(1)之间的空间中的压缩程度为0.2MPa。如此，将发泡片材(1)粘附到模具E(12)上，使其密封模具E中的凹部。压缩空气供应开始后10秒，通过模具E(12)的导管(4)在15秒内将240℃的熔融热塑性树脂(NOBLEN AX568，SumitomoChemical Co.，Ltd.制备的聚丙烯；MI＝65g/min)进料到凹部。从而用熔融热塑性树脂填满凹部。在熔融热塑性树脂进料完成后5秒，停止压缩空气的供应，并且通过冷却风扇吹扫空气，以冷却得到的制品。打开模具，并且将该制品取出。切除不必要的尾部，从而制造出图6所示的具有肋条(7)的车门装饰件(8)。在肋条的结合处没有出现树脂渗漏，并且得到的车门装饰件具有优异的外观。
使用膨胀比为3和厚度为3mm的发泡聚丙烯片材(Sumika Plastech Co.，Ltd.制备的SUMICELLER)，通过图4所示的方法制备热塑性树脂制品。在下面的程序中使用的模具G(14)具有可以形成车门装饰件背面的模塑面。模塑面具有用于形成作为功能构件的宽2.5mm、高10mm的肋条的凹部(5)。模具H(15)具有可以形成车门装饰件正面的模塑面。模塑面具有压缩空气供应孔。模具G(14)和模具H(15)使用的同时，将它们的温度调节到60℃。
将发泡聚丙烯片材(9)，所述的发泡聚丙烯片材(9)已经被固定在装备有挤出机的真空成形机(Satoh Machinery works，Co.，Ltd.制造的VAIM0301)的夹钳(2)中，用红外线加热器加热使其软化，以使片材表面的温度为160℃，并且供应在模具G(14)和模具H(15)之间。闭合模具G(14)和模具H(15)的同时，通过模具H(15)供应压缩空气，使得模具H(15)和发泡片材(9)之间的空间中的压缩程度为0.2MPa。如此，将发泡片材(9)粘附到模具G(14)上，使其密封模具G中的凹部，同时将发泡片材(9)成型为车门装饰件形状。
压缩空气供应开始后10秒，通过模具G(14)的导管(4)在15秒内将240℃的熔融热塑性树脂(NOBLEN AX568，Sumitomo Chemical Co.，Ltd.制备的聚丙烯；MI＝65G/min)进料到凹部。从而用熔融热塑性树脂填满凹部。在熔融热塑性树脂进料完成5秒后，停止供应压缩空气，并且通过冷却风扇吹扫空气，以冷却得到的制品。打开模具，并且将该制品取出。切除不必要的尾部，从而制造出图6所示的具有肋条(7)的车门装饰件(8)。在肋条的结合处没有出现树脂渗漏，并且得到的车门装饰件具有优异的外观。
通过使用与实施例1相同的发泡片材、热塑性树脂和模具，但是不进行通过模具的抽气，制造车门装饰件。其略图示于图5。
在模具A(3)和模具B(6)之间供应将预先以车门装饰件形状成型的发泡聚丙烯片材(1)，所述的发泡聚丙烯片材(1)已经被固定在真空成形机的夹钳(2)中。闭合模具A(3)和模具B(6)，然后，通过模具A(3)的导管(4)在15秒内将240℃的熔融热塑性树脂进料到凹部。从而用熔融热塑性树脂填满凹部。通过冷却风扇吹扫空气以冷却得到的制品。打开模具并取出制品。切除不必要的尾部，从而制造出具有肋条的车门装饰件。在得到的具有肋条的车门装饰件中，在肋条的结合处有树脂渗漏。
权利要求
1.一种制备热塑性树脂制品的方法，所述热塑性树脂制品包括以预定形状成型的发泡热塑性树脂片材和热塑性树脂的功能构件，该功能构件局部地位于发泡片材上并且与发泡片材熔合，其中所述的方法包括以下步骤(1)在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具A和与模具A配对的模具B之间，供应成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材，其中将模具A设计为可以通过其进行抽气的步骤；(2)将模具A和模具B一起闭合的步骤；(3)在完成模具闭合的同时或之后，开始通过模具A的抽气，由此将发泡热塑性树材粘附至模具A上，以将所述的凹部密封的步骤；(4)在将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具A中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤；(5)在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具A的抽气，打开模具，然后移走热塑性树脂制品的步骤。
2.一种制备热塑性树脂制品的方法，所述热塑性树脂制品包括以预定形状成型的发泡热塑性树脂片材和热塑性树脂的功能构件，该功能构件局部地位于发泡片材上并且与发泡片材熔合，其中所述的方法包括以下步骤(1)加热发泡热塑性树脂片材以使其软化的步骤；(2)在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具C和与模具C配对的模具D之间，供应在步骤(1)中软化的发泡热塑性树脂片材，其中将模具C和D各自设计为可以通过其进行抽气的步骤；(3)将模具C和模具D一起闭合的步骤；(4)在完成模具闭合的同时或之后，通过两个模具抽气，由此将发泡热塑性片材粘附在模具的模塑面上的步骤；(5)在发泡热塑性树脂片材粘附在模具C的模塑面并且将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具C中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤；(6)在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具C和D的抽气，打开模具，然后移走热塑性树脂制品的步骤。
3.一种制备热塑性树脂制品的方法，所述热塑性树脂制品包括以预定形状成型的发泡热塑性树脂片材和热塑性树脂的功能构件，该功能构件局部地位于发泡片材上并且与发泡片材熔合，其中所述的方法包括以下步骤(1)在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具E和与模具E配对的模具F之间，供应成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材，其中将模具F设计为可以通过其供应压缩空气的步骤；(2)将模具E和模具F一起闭合的步骤；(3)在完成模具闭合的同时或之后，通过模具F供应压缩空气，由此将发泡热塑性片材粘附至模具E上，以将所述的凹部密封的步骤；(4)在将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具E中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤；(5)在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具F供应压缩空气，打开模具，然后移走热塑性树脂制品的步骤。
4.一种制备热塑性树脂制品的方法，所述热塑性树脂制品包括以预定形状成型的发泡热塑性树脂片材和热塑性树脂的功能构件，该功能构件局部地位于发泡片材上并且与发泡片材熔合，其中所述的方法包括以下步骤(1)加热发泡热塑性树脂片材以使其软化的步骤；(2)在具有用于在其中形成功能构件的凹部的模具G和与模具G配对的模具H之间，供应在步骤(1)中软化的发泡热塑性树脂片材，其中将模具H设计为可以通过其供应压缩空气的步骤；(3)将模具G和模具H一起闭合，以使发泡热塑性树脂片材与模具H的模塑面接触的步骤；(4)在完成模具闭合的同时或之后，通过模具H供应压缩空气，由此将发泡热塑性片材粘附在模具G的模塑面上，以将所述的凹部密封的步骤；(5)在将所述的凹部密封的同时或之后，通过在模具G中提供的导管向所述的凹部中进料熔融热塑性树脂以引导至凹部，由此将熔融热塑性树脂与发泡热塑性树脂片材熔合，以形成热塑性树脂制品的步骤；(6)在停止熔融热塑性树脂进料的同时或之后，停止通过模具H供应压缩空气，打开模具，然后移走热塑性树脂制品的步骤。
全文摘要
本发明公开了制备热塑性树脂制品的方法，所述的热塑性树脂制品由成型为预定形状的发泡热塑性树脂片材和局部地位于其上并且与所述的发泡片材熔合的热塑性树脂功能构件组成。在所述的方法中，将含有具有用于在其中形成功能构件的凹部的模塑面的模具与相对的模具组合使用。通过抽气或供应压缩空气，将发泡热塑性树脂片材粘附在模塑面上，以用发泡片材密封凹部。然后，将熔融热塑性树脂进料在凹部中。由此，熔融热塑性树脂与发泡片材熔合，形成热塑性树脂制品。
文档编号B29C45/34GK1827340SQ200610006208
公开日2006年9月6日 申请日期2006年1月23日 优先权日2005年1月25日
发明者花田晓, 大村吉典 申请人:住友化学株式会社, 住化塑料技术株式会社