一种热反射镜面薄膜的生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种热反射镜面薄膜的生产工艺，所述的热反射镜面薄膜由均聚型聚丙烯颗粒、聚酰胺颗粒和聚氯乙烯颗粒经过混料→反射层预混→加热熔融→挤出流延→压制冷却成型→磨平→电晕→分切后得到的产品，所述的热反射镜片薄膜的中部设有热反射层，所述的热反射层由质量比40:30:15:12:3的丙烯酸乳液、钛白粉、硼酸盐型玻璃微珠、硅酸铝纤维和流平剂混合而成；本发明通过将热反射层涂刷在双层塑料薄膜之间，待塑料薄膜冷却完成后，热反射层与塑料薄膜一体化固定成型，相比于现有的热反射塑料薄膜，其使用寿命长，在使用过程中其热反射层不易损坏，大大提高了热反射玻璃塑料薄膜的应用范围，耐磨效果好，节省了热反射薄膜的更换和维护成本，同时整体工艺操作简单，节省成本。
【专利说明】一种热反射镜面薄膜的生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及特殊用途的塑料薄膜的生产工艺领域，尤其涉及这一种带有热量反射功能的镜片薄膜的生产工艺。
【背景技术】
[0002]用聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯以及其他树脂制成的薄膜，用于包装，以及用作覆膜层。已经广泛地应用于食品、医药、化工等领域，这些产品都给人们生活带来了极大的便利；但是针对不同领域内的塑料薄膜其生产工艺也不相同。
[0003]目前市面上具有热反射功能的塑料薄膜均是在塑料薄膜生产完毕后，即在塑料薄膜的后处理的过程中涂刷热反射涂料，通过热反射涂料来提高塑料薄膜的热反射功能，而由于热反射涂料涂刷在塑料薄膜的表面，而塑料薄膜在安装和使用的过程中，表面的涂层很容易剥落，导致其塑料薄膜的热反射的性能下降，使用寿命较短；影响人们的正常使用，而对于剥落后的塑料薄膜需要及时更换，使用成本较大。
【发明内容】
[0004]针对上述存在的问题，本发明提供一种生产使用寿命长，节省成本，热反射性能好的热反射镜面薄膜的生产工艺。
[0005]为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下:一种热反射镜面薄膜的生产工艺，所述的热反射镜面薄膜由均聚型聚丙烯颗粒、聚酰胺颗粒和聚氯乙烯颗粒经过混合熔融而成，所述的产品中均聚型聚丙烯颗粒、聚酰胺颗粒和聚氯乙烯颗粒的质量比为6:4:1，所述的热反射镜片薄膜的中部设有热反射层，所述的热反射层由质量比40:30:15:12:3的丙烯酸乳液、钛白粉、硼酸盐型玻璃微珠、硅酸铝纤维和流平剂混合而成，其生产工艺包括如下步骤:
1)混料:将均聚型聚丙烯颗粒、聚酰胺颗粒和聚氯乙烯颗粒经过300?350目的筛网进行筛选，筛选完成后，投入到混料机中，混料过程中使用保温夹套保持混料机的搅拌温度，搅拌温度为80°C?90°C，搅拌2h，搅拌完成后得到混合原料颗粒；
2)反射层预混:将质量比为40:30:15:12:3的丙烯酸乳液、钛白粉、硼酸盐型玻璃微珠、硅酸铝纤维和流平剂投入到混料机中进行预混操作，搅拌混合24h得到反射层溶液；
3)加热熔融:将步骤I)中的混合原料颗粒投入到熔融搅拌机中，以50°C/h的升温速率，加热熔融搅拌机的反应温度至210?220°C，保持温度搅拌I?2h ;得到混合熔融溶液；
4)挤出流延:将步骤3)中的混合熔融液分别经过下膜流延机和上膜流延机挤出下层熔体薄膜和上层熔体薄膜，所述的上膜流延机设置在下膜流延机的后方，所述的上膜流延机和下膜流延机之间设有锥形涂层口，所述的锥形涂层口将步骤2)中得到的反射层溶液均匀涂刷在下层熔体薄膜上，所述的上膜流延机挤出上层熔体薄膜均匀覆盖在反射层上，所述流延机出口的温度为230?240°C ;得出熔融状态的产品薄膜；
5)压制冷却成型:将步骤3)中熔融状态的产品薄膜降温至80?90°C，通风，通风的过程中经过高度为1.5mm?2mm的间隙板压制成型,将从产品薄膜压制成厚度为1.5mm?2_的成品，将成品经过冷却辊冷却至5°C?10°C，室温存放12h ；
6)磨平:将步骤5)中得到的塑料薄膜经过塑料抛光进行进行磨平抛光操作；
7)电晕:将步骤6)中得到抛光后的塑料薄膜，经电晕处理机进行电晕处理；
8)分切；将步骤7)中得到的塑料薄膜两边废边切除并卷取包装。
[0006]本发明所述的热反射镜面薄膜的生产过程中应用到的装置有下膜流延机、上膜流延机、锥形图层口、间隙板、挡板结构、气压管路、引流管、混料机、熔融搅拌机和压力泵。
[0007]本发明所述的锥形涂层口的下方均匀分布有多根引流管，所述的引流管的底部的安装高度高于下层熔体薄膜0.5cm ;所述的锥形涂层口上部通过气压管路连接在气压发生器上；通过均匀分布的引流管和气压发生器将热反射层溶液喷射在下层熔体薄膜上，气压发生器主要是为了解决引流管内热反射溶液涂刷速率过慢，通过气压发生器提高其喷射效率和喷射的均匀度，实用效果好，同时可以根据气压发生器调节气压来调节锥形涂层口的出液效率，操作灵活方便。
[0008]本发明所述的上膜流延机的出料速度和下膜流延机的挤出口大小和出料速度相同；通过挤出口大小和出料速度相同的上膜流延机和下膜流延机，保证了产品内上层熔体薄膜和下层熔体薄膜材质与厚度的均一性。
[0009]本发明所述的反射层预混的操作过程后，持续搅拌的同时，反射层溶液通过压力泵将其打入到锥形涂层口内；热反射层溶液在静置时间过长后容易发生分层，为了保证热反射层均匀的喷涂效果，通过压力泵将反射层溶液导入到锥形涂层口中，提高装置整体的喷涂效果。
[0010]本发明所述的间隙板的进料口的上部设有倾斜的挡边结构；通过倾斜的挡边结构辅助进料，防止厚度较大的薄膜在进入间隙板进行压制的过程中，上层熔体薄膜堵塞在间隙板进料口端，造成薄膜表面原料分布不均的情况。
[0011]本发明的优点在于:本发明通过将热反射层涂刷在双层塑料薄膜之间，待塑料薄膜冷却完成后，热反射层与塑料薄膜一体化固定成型，相比于现有的热反射塑料薄膜，其使用寿命长，在使用过程中其热反射层不易损坏，大大提高了热反射玻璃塑料薄膜的应用范围，耐磨效果好，节省了热反射薄膜的更换和维护成本，同时整体工艺操作简单，节省成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1为本发明结构简图；
其中，I下膜流延机，2上膜流延机，3锥形图层口，4间隙板，5挡板结构，6气压管路，7引流管。
【具体实施方式】
[0013]下面结合【具体实施方式】对本发明作进一步详细的描述。
[0014]实施例1:如图1所示，一种热反射镜面薄膜的生产工艺，其生产工艺包括如下步骤:
I)混料:将质量比为6:4:1的均聚型聚丙烯颗粒、聚酰胺颗粒和聚氯乙烯颗粒经过300目的筛网进行筛选，筛选完成后，投入到混料机中，混料过程中使用保温夹套保持混料机的搅拌温度，搅拌温度为80°C，搅拌2h，搅拌完成后得到混合原料颗粒；
2)反射层预混:将质量比为40:30:15:12:3的丙烯酸乳液、钛白粉、硼酸盐型玻璃微珠、硅酸铝纤维和流平剂投入到混料机中进行预混操作，搅拌混合24h得到反射层溶液；
3)加热熔融:将步骤I)中的混合原料颗粒投入到熔融搅拌机中，以50°C/h的升温速率，加热熔融搅拌机的反应温度至210°C，保持温度搅拌Ih ;得到混合熔融溶液；
4)挤出流延:将步骤3)中的混合熔融液分别经过下膜流延机和上膜流延机挤出下层熔体薄膜和上层熔体薄膜，所述的上膜流延机设置在下膜流延机的后方，所述的上膜流延机和下膜流延机之间设有锥形涂层口，所述的锥形涂层口将步骤2)中得到的反射层溶液均匀涂刷在下层熔体薄膜上，所述的上膜流延机挤出上层熔体薄膜均匀覆盖在反射层上，所述流延机出口的温度为230°C ;得出熔融状态的产品薄膜；
5)压制冷却成型:将步骤3)中熔融状态的产品薄膜降温至80°C，通风，通风的过程中经过高度为1.5mm的间隙板压制成型，将从产品薄膜压制成厚度为1.5mm的成品，将成品经过冷却辊冷却至5°C，室温存放12h ；
6)磨平:将步骤5)中得到的塑料薄膜经过塑料抛光进行进行磨平抛光操作；
7)电晕:将步骤6)中得到抛光后的塑料薄膜，经电晕处理机进行电晕处理；
8)分切；将步骤7)中得到的塑料薄膜两边废边切除并卷取包装。
[0015]实施例1中得到的厚度为1.5mm的产品薄膜的热反射率R=85%( 0.3-1.35/ μ m)，导热系数为P=0.12ff/cm.K。
[0016]实施例2:如图1所示，一种热反射镜面薄膜的生产工艺，其生产工艺包括如下步骤:
1)混料:将质量比为6:4:1的均聚型聚丙烯颗粒、聚酰胺颗粒和聚氯乙烯颗粒经过350目的筛网进行筛选，筛选完成后，投入到混料机中，混料过程中使用保温夹套保持混料机的搅拌温度，搅拌温度为90°C，搅拌2h，搅拌完成后得到混合原料颗粒；
2)反射层预混:将质量比为40:30:15:12:3的丙烯酸乳液、钛白粉、硼酸盐型玻璃微珠、硅酸铝纤维和流平剂投入到混料机中进行预混操作，搅拌混合24h得到反射层溶液；
3)加热熔融:将步骤I)中的混合原料颗粒投入到熔融搅拌机中，以50°C/h的升温速率，加热熔融搅拌机的反应温度至220°C，保持温度搅拌2h ;得到混合熔融溶液；
4)挤出流延:将步骤3)中的混合熔融液分别经过下膜流延机和上膜流延机挤出下层熔体薄膜和上层熔体薄膜，所述的上膜流延机设置在下膜流延机的后方，所述的上膜流延机和下膜流延机之间设有锥形涂层口，所述的锥形涂层口将步骤2)中得到的反射层溶液均匀涂刷在下层熔体薄膜上，所述的上膜流延机挤出上层熔体薄膜均匀覆盖在反射层上，所述流延机出口的温度为240°C ;得出熔融状态的产品薄膜；
5)压制冷却成型:将步骤3)中熔融状态的产品薄膜降温至90°C，通风，通风的过程中经过高度为2_的间隙板压制成型，将从产品薄膜压制成厚度为2_的成品，将成品经过冷却辊冷却至I (TC，室温存放12h ；
6)磨平:将步骤5)中得到的塑料薄膜经过塑料抛光进行进行磨平抛光操作；
7)电晕:将步骤6)中得到抛光后的塑料薄膜，经电晕处理机进行电晕处理；
8)分切；将步骤7)中得到的塑料薄膜两边废边切除并卷取包装。
[0017]实施例2中得到的厚度为2mm的产品薄膜的热反射率R=86%( 0.3-1.35/ μ m)，导热系数为P=0.0.10ff/cm.K。
[0018]实施例3:如图1所示，一种热反射镜面薄膜的生产工艺，其生产工艺包括如下步骤:
1)混料:将质量比为6:4:1的均聚型聚丙烯颗粒、聚酰胺颗粒和聚氯乙烯颗粒经过320目的筛网进行筛选，筛选完成后，投入到混料机中，混料过程中使用保温夹套保持混料机的搅拌温度，搅拌温度为85°C，搅拌2h，搅拌完成后得到混合原料颗粒；
2)反射层预混:将质量比为40:30:15:12:3的丙烯酸乳液、钛白粉、硼酸盐型玻璃微珠、硅酸铝纤维和流平剂投入到混料机中进行预混操作，搅拌混合24h得到反射层溶液；
3)加热熔融:将步骤I)中的混合原料颗粒投入到熔融搅拌机中，以50°C/h的升温速率，加热熔融搅拌机的反应温度至215°C，保持温度搅拌1.5h ;得到混合熔融溶液；
4)挤出流延:将步骤3)中的混合熔融液分别经过下膜流延机和上膜流延机挤出下层熔体薄膜和上层熔体薄膜，所述的上膜流延机设置在下膜流延机的后方，所述的上膜流延机和下膜流延机之间设有锥形涂层口，所述的锥形涂层口将步骤2)中得到的反射层溶液均匀涂刷在下层熔体薄膜上，所述的上膜流延机挤出上层熔体薄膜均匀覆盖在反射层上，所述流延机出口的温度为235°C ;得出熔融状态的产品薄膜；
5)压制冷却成型:将步骤3)中熔融状态的产品薄膜降温至85°C，通风，通风的过程中经过高度为1.8mm的间隙板压制成型，将从产品薄膜压制成厚度为1.8mm的成品，将成品经过冷却辊冷却至6°C，室温存放12h ；
6)磨平:将步骤5)中得到的塑料薄膜经过塑料抛光进行进行磨平抛光操作；
7)电晕:将步骤6)中得到抛光后的塑料薄膜，经电晕处理机进行电晕处理；
8)分切；将步骤7)中得到的塑料薄膜两边废边切除并卷取包装。
[0019]实施例3中得到的厚度为1.8mm的产品薄膜的热反射率R=84%( 0.3-1.35/ μ m)，导热系数为P=0.llff/cm.K。
[0020]实施例4:如图1所示，所述的热反射镜面薄膜的生产过程中应用到的装置有下膜流延机1、上膜流延机2、锥形图层口 3、间隙板4、挡板结构5、气压管路6、引流管7、混料机、熔融搅拌机和压力泵。
[0021]实施例5:如图1所示，本发明所述的锥形涂层口的下方均匀分布有多根引流管7，所述的引流管7的底部的安装高度高于下层熔体薄膜0.5cm ;所述的锥形涂层口 3上部通过气压管路6连接在气压发生器上；通过均匀分布的引流管7和气压发生器将热反射层溶液喷射在下层熔体薄膜上，气压发生器主要是为了解决引流管7内热反射溶液涂刷效率过慢，通过气压发生器提高其喷射效率和喷射的均匀度，实用效果好，同时可以根据气压发生器调节气压来调节锥形涂层口的出液效率，操作灵活方便。
[0022]实施例6:如图1所示，本发明所述的上膜流延机2的出料速度和下膜流延机I的挤出口大小和出料速度相同；通过挤出口大小和出料速度相同的上膜流延机2和下膜流延机1，保证了产品内上层熔体薄膜和下层熔体薄膜材质与厚度的均一性。
[0023]实施例7:如图1所示，本发明所述的反射层预混的操作过程后，持续搅拌的同时，反射层溶液通过压力泵将其打入到锥形涂层口内；热反射层溶液在静置时间过长后容易发生分层，为了保证热反射层均匀的喷涂效果，通过压力泵将反射层溶液导入到锥形涂层口中，提高装置整体的喷涂效果。
[0024]实施例8:如图1所示，本发明所述的间隙板4的进料口的上部设有倾斜的挡边结构5 ;通过倾斜的挡边结构5辅助进料，防止厚度较大的薄膜在进入间隙板4进行压制的过程中，上层熔体薄膜堵塞在间隙板4的进料口端，造成薄膜表面原料分布不均的情况。
[0025]需要说明的是，上述仅仅是本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述实施例的基础上所作出的等同变换均属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种热反射镜面薄膜的生产工艺，其特征在于，所述的热反射镜面薄膜由均聚型聚丙烯颗粒、聚酰胺颗粒和聚氯乙烯颗粒经过混合熔融而成，所述的产品中均聚型聚丙烯颗粒、聚酰胺颗粒和聚氯乙烯颗粒的质量比为6:4:1，所述的热反射镜片薄膜的中部设有热反射层，所述的热反射层由质量比40:30:15:12:3的丙烯酸乳液、钛白粉、硼酸盐型玻璃微珠、硅酸铝纤维和流平剂混合而成，其生产工艺包括如下步骤: 1)混料:将均聚型聚丙烯颗粒、聚酰胺颗粒和聚氯乙烯颗粒经过300?350目的筛网进行筛选，筛选完成后，投入到混料机中，混料过程中使用保温夹套保持混料机的搅拌温度，搅拌温度为80°C?90°C，搅拌2h，搅拌完成后得到混合原料颗粒； 2)反射层预混:将质量比为40:30:15:12:3的丙烯酸乳液、钛白粉、硼酸盐型玻璃微珠、硅酸铝纤维和流平剂投入到混料机中进行预混操作，搅拌混合24h得到反射层溶液； 3)加热熔融:将步骤I)中的混合原料颗粒投入到熔融搅拌机中，以50°C/h的升温速率，加热熔融搅拌机的反应温度至210?220°C，保持温度搅拌I?2h ;得到混合熔融溶液； 4)挤出流延:将步骤3)中的混合熔融液分别经过下膜流延机和上膜流延机挤出下层熔体薄膜和上层熔体薄膜，所述的上膜流延机设置在下膜流延机的后方，所述的上膜流延机和下膜流延机之间设有锥形涂层口，所述的锥形涂层口将步骤2)中得到的反射层溶液均匀涂刷在下层熔体薄膜上，所述的上膜流延机挤出上层熔体薄膜均匀覆盖在反射层上，所述流延机出口的温度为230?240°C ;得出熔融状态的产品薄膜； 5)压制冷却成型:将步骤3)中熔融状态的产品薄膜降温至80?90°C，通风，通风的过程中经过高度为1.5mm?2mm的间隙板压制成型,将从产品薄膜压制成厚度为1.5mm?2_的成品，将成品经过冷却辊冷却至5°C?10°C，室温存放12h ； 6)磨平:将步骤5)中得到的塑料薄膜经过塑料抛光进行进行磨平抛光操作； 7)电晕:将步骤6)中得到抛光后的塑料薄膜，经电晕处理机进行电晕处理； 8)分切；将步骤7)中得到的塑料薄膜两边废边切除并卷取包装。
2.根据权利要求1所述的热反射镜面薄膜的生产工艺，其特征在于，所述的热反射镜面薄膜的生产过程中应用到的装置有下膜流延机、上膜流延机、锥形图层口、间隙板、挡板结构、气压管路、引流管、混料机、熔融搅拌机和压力泵。
3.根据权利要求1或2所述的热反射镜面薄膜的生产工艺，其特征在于，所述的锥形涂层口的下方均匀分布有多根引流管，所述的引流管的底部的安装高度高于下层熔体薄膜0.5cm。
4.根据权利要求1或2所述的热反射镜面薄膜的生产工艺，其特征在于，所述的上膜流延机的出料速度和下膜流延机的挤出口大小和出料速度相同。
5.根据权利要求1或2所述的热反射镜面薄膜的生产工艺，其特征在于，所述的间隙板的进料口的上部设有倾斜的挡边结构。
6.根据权利要求3所述的热反射镜面薄膜的生产工艺，其特征在于，所述的锥形涂层口上部通过气压管路连接在气压发生器上。
7.根据权利要求1所述的热反射镜面薄膜的生产工艺，其特征在于，所述的反射层预混的操作过程后，持续搅拌的同时反射层溶液通过压力泵将其打入到锥形涂层口内。
【文档编号】B29D7/01GK104260382SQ201410410987
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年8月20日 优先权日:2014年8月20日
【发明者】严德平, 李珍华 申请人:江苏斯瑞达新材料科技有限公司