用于组装轮胎胎坯的方法及设备与流程

本发明涉及用于客车或多功能车的轮胎的制造领域，更特别地，涉及轮胎的成型方法和设备，所述方法和设备允许连续地铺设这种轮胎的成套构成部件，从而高效地形成准备进行硫化的生胎。

背景技术：

在各种方法和设备中，生胎成型的全部操作在成型鼓上进行，成型鼓的直径优选基本对应于轮胎的内直径(通常参考轮缘的标准直径而将内直径称为“胎圈座直径”，轮胎在使用时安装在轮缘上)。因此，不仅是胎体、胎圈和胎侧，而且还有胎冠增强件和胎面都可以被铺设在轮胎成型鼓上，轮胎成型鼓的直径基本对应于所述胎圈座直径。这类方法的一个优点在于：其允许在整个组装生胎的过程中将生胎保持在同一个成型鼓上。然后能够将完整的生胎直接引入到硫化机中，在硫化机中通过其内部压力的作用而获得生胎的最终的外直径。文献fr1508652给出了这种类型的方法的一个示例。

定型是赋予转化过程的名称，所述定型是生胎胎坯在其从基本为管状的形状转化成最终轮胎的基本为环形的形状所经历的过程。在定型过程中，生胎的对应于轮胎胎冠的中央部分经历了通过内部压力的作用而使得直径增加，而胎圈则保持为初始直径。胎圈座直径与已定型的直径之间的周长差一般包括在30％至70％之间，例如，对于客车轮胎而言通常约为50％。

当生胎定型不在硫化机内发生的时候，在轮胎成型鼓上进行生胎定型的操作。这种称为“单一阶段”的方法和设备是已知的，并且在这些方法和设备中，生胎的定型是在单一的成型鼓上进行的。在另一种已知的名称为“二次阶段”的方法和装配中，胎体在第一成型鼓上进行制造(第一成型鼓的直径适合于胎圈座直径)，然后被传送到第二定型成型鼓上，在该处所述第二定型成型鼓在胎冠形成之前接收组装的胎冠单元。然后将所获得的直径接近轮胎最终直径的生胎胎坯引入到硫化机中。

在这些各种用于轮胎制造的方法和设备中，根据轮胎的结构来设计工具，其根据轮胎的胎圈座直径并还根据两个胎圈钢丝相隔的距离而形成构成胎坯的各个制品的组装顺序。因此，对于例如客车轮胎的范围来说，必须要设计和制造多个成型鼓，必须根据要制造的轮胎的特性而将各种成型鼓装载和搭建在轮胎成型机上。一个可替代的方案是使用综合成型鼓(其通常是已知的)，但尽管如此，仍要保持为适合于在胎圈座直径的预设立的范围内并保持在胎圈钢丝之间的距离的预设立的范围内进行生胎胎坯的制造。

此外，在胎圈钢丝已经铺设后，需要将橡胶帘布层(尤其是胎体帘布层)的端部或边缘围绕胎圈钢丝翻卷，所述橡胶帘布层的端部或边缘参与生胎的构建中并预先被铺设在成型鼓上。为做到这一点，成型鼓需要设有帘布层翻卷装置，所述帘布层翻卷装置在大多数情况下装配有可充气囊状物，所述可充气囊状物固定地安装在成型鼓上。当这些可充气囊状物充气的时候，它们使帘布层的端部在胎圈钢丝上翻卷。这种囊状物式帘布层翻卷装置较为复杂，并且价格昂贵，尤其是因为其对于特殊尺寸的轮胎需要定制并证明是难以养护。此外，所述生胎部件的端部的要折叠的长度在铺设之后会表现出变化，或者在要折叠的端部刚度过大的时候(例如在对金属胎体帘布层进行翻卷的时候)，所述可充气囊状物式的帘布层翻卷装置不能正确地折叠生胎的部件。

包含有没有可充气囊状物的机械系统的帘布层翻卷装置也是已知的。文献us3887423给出了这种帘布层翻卷装置的一个示例，其成型鼓包括多个周向指状件，所述指状件能够围绕垂直于成型鼓的旋转轴线的轴线枢转，并且还能够平行于成型鼓的轴线平移。这种系统的缺点在于，其安装在成型鼓上，因此被限制为对应一种尺寸的轮胎。此外，其不适合用于多工作站式的轮胎成型机，而且成型鼓体积庞大并且价格昂贵。

为了解决这个问题，可以将帘布层翻卷装置可设置在成型鼓的外侧上。文献us4362592中描述了这种装置，并且其适合于与具有多个轮胎成型工作站的自动轮胎成型机一起使用。所述装置包括两个帘布层翻卷组件，其每个都包括多个周向指状件并布置在成型鼓的轴向端部的附近。每个组件的指状件的端部包括辊子，并且指状件通过液压致动缸和凸轮机构而被致动以相对于成型鼓沿径向和轴向移动，从而将胎体帘布层的端部抬升，然后将端部沿着胎圈钢丝折叠。尽管与之前的装置所能实现的相比，该装置得以改进从而更容易养护并且公认允许行进更大幅度的移动，然而其使用被限制于给定的轮胎结构并被限定于仅存在一种要进行翻卷的帘布层，该帘布层的长度大于成型鼓的长度。

因此，根据实施复杂产品的组装的需要，轮胎业依赖于储备各种或多或少较为复杂的成型鼓，这些成型鼓需要被存储、安装在轮胎成型机上，或者在开始进行给定范围内的一种轮胎或一系列轮胎的时候进行替换和搭建。这会需要高昂的制造费用以及较长的循环周期。

技术实现要素：

因此，本发明的目的是解决至少一个前述缺点。

为此，本发明提出一种方法和设备，其允许在已简化的能够扩张的成型鼓上铺设生胎胎坯的各个部件，也就是胎体或完整的生胎的各个部件。胎体这个名称用于表示生胎的不包括胎冠单元的部分。

因此，本发明提出一种组装生胎胎坯的方法，所述方法包括如下连续的步骤，所述步骤包括：

-将橡胶帘布层铺设在由部段组成的成型鼓上，所述部段能够在成型鼓扩张位置与成型鼓塌缩位置之间径向移动，所述部段形成具有主轴线的成型鼓的外圆周表面，

-铺设胎圈钢丝，

-使用翼状件将朝着成型鼓的端部轴向延伸并超过胎圈钢丝的帘布层的边缘抬升，所述翼状件轴向延伸并围绕主轴线周向布置，

-使用包括有辊子的部件来将帘布层的边缘折叠，所述部件独立于成型鼓并在成型鼓的圆周表面上轴向移动，用以将帘布层的边缘围绕胎圈钢丝翻卷，

-其中所述翼状件在纵向切槽中移动从而将铺设在成型鼓上的橡胶帘布层的边缘在被折叠之前抬升，所述纵向切槽在部段的端部处平行于轴线沿行。

因此，根据本发明，能够按照需要的顺序在直径能够扩张的成型鼓上铺设生胎的一个或多个部件(内衬，胎体帘布层，为橡胶带形式的保护件等)，能够通过将压力施加至成型鼓的外圆周表面而在各个制品的整个长度上进行辊压，从而将各个制品彼此固定。一旦将胎圈钢丝铺设在成型鼓上，就使用翼状件将铺设在成型鼓上的各个制品的端部抬升，然后使用包括有辊子的部件将各个制品的端部折叠。由于成型鼓部段具有开槽，因此翼状件能够将铺设在成型鼓上并由此被支撑(特别是利用辊压)在成型鼓上的多个制品抬升。此外，由于用于围绕胎圈钢丝而折叠或翻卷帘布层的装置已经独立于成型鼓而制成，因此能够用于围绕胎圈钢丝翻卷帘布层的边缘并同时与胎圈钢丝之间多种距离适配。因此，所述成型鼓使其自己能够适应多种轮胎尺寸的成型。

此外，根据本发明的方法而被抬升并被翻卷的边缘可包括多个粘在一起的帘布层，每个帘布层能够包括织物或金属增强件。本发明的装置的翼状件为刚性的并且足够坚固，从而能够通过独立于成型鼓的装置为了实现帘布层翻卷而抬升复合的帘布层。本发明的方法的范围内的成型鼓及相关装置因此能够用于制造不同结构的轮胎(所述结构由制成生胎的帘布层的集合的布置和成分限定)，除此之外本发明还为改变轮胎的尺寸提供了可能性，因此进一步增加了由本发明的轮胎成型方法提供的制造选项的数量。因此，根据本发明的轮胎成型方法能够具有较高的灵活性并适用于不同的制造需要。

优选地，待被组装的各个部件被铺设在没有凹槽的成型鼓上。这能够切断与胎圈钢丝之间的距离的关联，因此，还由于成型鼓的直径能够扩张，从而例如通过使用在成型鼓上的预先建立的位置处的机器臂来铺设胎圈钢丝，从而在同一个成型鼓上制造多种尺寸的轮胎。

还优选地，胎圈钢丝通过将金属帘线直接卷绕在成型鼓上而形成。这能够通过选择合适的卷绕圈数而就地形成胎圈钢丝，使胎圈钢丝更好地与待制造的轮胎适配。

还优选地，至少一个第一制品铺设开始的直径小于胎圈座的直径。这允许在被铺设在成型鼓上的一个或多个第一制品中引入张紧力，然后使成型鼓的直径膨胀至胎圈座直径，所述胎圈座直径对应于包括胎圈钢丝的参考制品的铺设。

在本发明的一个有利的实施方案中，将波状带以螺旋的方式在生胎上顺序卷绕多圈，用以形成轮胎胎冠环箍帘布层，所述波状带具有给定覆盖长度以允许生胎定型。这使得生胎的所有部件在轮胎定型前在同一个成型鼓上平坦地制造。

优选地，在成型鼓塌缩之前铺设胎冠单元的所有部件并使生胎完型。因此，通过在成型鼓上进行卷绕来铺设至少一个波状增强带，以及至少一个金属增强帘布层、胎面和胎侧，从而获得能够在硫化机中直接定型的生胎。然后，成型鼓塌缩从而使得生胎能够被取出并被送去进行硫化。

本发明还提出一种用于实施这种方法的设备，所述设备包括成型鼓，成型鼓被驱动以围绕主轴线旋转，所述成型鼓能够支撑生胎胎坯，所述生胎胎坯通过将原料部件连续铺设在成型鼓的外圆周表面上而产生，所述表面由部段组成，所述部段能够在成型鼓扩张位置与成型鼓塌缩位置之间径向移动，所述成型鼓面向独立于成型鼓的帘布层翻卷装置设置，所述装置能够使用包括有辊子的部件来将铺设在成型鼓上的橡胶帘布层的边缘围绕胎圈钢丝翻卷，所述辊子安装成能够在成型鼓的圆周表面上轴向移动，其中所述部段中的每个端部包括平行于轴线沿行的纵向切槽，所述切槽制成为与翼状件协作，所述翼状件平行于轴线沿行并制成为在所述切槽中移动，从而能够将橡胶帘布层的边缘抬升，用以使得边缘能够被翻卷，所述橡胶帘布层朝着成型鼓的端部轴向延伸超过胎圈钢丝。

本发明的所述设备能够优化每个组成装置的功能，并能够将这些装置功能整合为一体，从而所述设备较为灵活，并适合于制造多种待制造轮胎尺寸和结构的生胎。

优选地，所述设备包括没有凹槽的可扩张的成型鼓。

还优选地，所述翼状件安装在抬升装置上，所述抬升装置包括驱动装置，驱动装置能够将所述翼状件沿轴向方向和/或径向方向移动。

还优选地，所述抬升装置独立于成型鼓。

还优选地，所述帘布层翻卷装置包括多个包括有辊子的圆周铰接臂，所述臂安装成能够相对于成型鼓径向和轴向移动。

还优选地，所述包括有辊子的部件和翼状件安装在同一个支撑件上，所述支撑件能够相对于成型鼓纵向平移，并被固定至驱动装置，所述驱动装置设计成能够使包括有辊子的部件和翼状件在同一个方向上以一定时间间隔移动。

附图说明

下文的描述使得对根据本发明的方法以及根据本发明的优选实施方案的设备的结构和运行得到更好的理解，并且下文的描述得到图1至图12的支持，在这些附图中：

-图1为根据本发明的一个实施方案的成型鼓的立体图，其仅示出了一个用于支撑生胎的部段，

-图2a至图2f为图1的成型鼓的横截面示意图，其示出了本发明的方法的各个步骤，

-图3a至图3c为示出了在本发明的方法的各个步骤中起作用的设备的各个装置的细节的立体图，

-图4为本发明的使用图1的成型鼓的设备一个示例性实施方案的立体图，成型鼓与帘布层翻卷装置隔开设置，

-图5为在本发明的方法的帘布层翻卷步骤之前图4的设备的帘布层翻卷部段的立体图，

-图6为图4的设备的抬升装置的立体图，

-图7为图4的设备的立体图，其中成型鼓连接至帘布层翻卷装置，

-图8至图11为所述设备在帘布层翻卷操作过程中的各个部件的立体视图。

具体实施方式

在各个附图中，相同或相似的部件具有相同的附图标记。因此，不会对这些相同或相似的部件的结构和功能的描述进行完全重复。

图1显示了根据本发明的一个实施方案的成型鼓2。该成型鼓用于制造形成用于客车或多用途车的生胎的部件。成型鼓2包括中心支撑件或轴4，其整体形状展现为围绕轴线6旋转的对称形状，所述轴线6为成型鼓的主轴线。在下文中，轴向的或纵向的表示为平行于成型鼓的轴线6的方向，而径向的表示垂直于轴线6的径向方向。

成型鼓6具有外部部段8或者瓦片状件，其围绕成型鼓的外周围沿行，用以形成成型鼓的外圆周表面10，所述外圆周表面10限定了工作表面，生胎的部件布置在该工作表面上。所述表面为圆柱形整体形状，该圆柱形整体形状的圆形横截面所在的平面垂直于轴线6。所述表面使得生胎的各个部件被“平坦”的铺设。彼此完全相同的部段8沿着成型鼓的圆周方向布置，并且在该特定的示例中，具有24个部段8，尽管这个数量可以改变。在这个示例中，每个部段为刚性的并且为具有梳子形状的整体形状的单件形成。部段8具有矩形的整体形状，其长度(表示最长的方向)平行于轴线6，并且该部段8的纵向边缘被切割形成齿状，从而一个梳状件的边缘的齿部能够与相邻的梳状件的边缘的齿部重叠成瓦状。由于所述部段能够相对于轴线6沿径向方向移动，因此部段的梳状形状意味着其距离轴线的距离能够改变，并且同时确保在成型鼓的圆周方向上这些梳状件间的材料保持一定的连续性。

部段8通过对其进行引导和驱动的构件而被连接至成型鼓。在附图所示出的示例中，这些构件包括两个凸轮12，所述凸轮12被定心在成型鼓的轴线6上，并且每个凸轮具有两个垂直于轴线6的侧向表面，在侧向表面之间限定了锥形平面14。凸轮12是相同的，并且以彼此成镜像的方式相对于成型鼓的垂直于成型鼓的轴线6的中平面布置，一个在成型鼓的右侧部，另一个在成型鼓的左侧部，并且凸轮12能够轴向移动。每个部段8刚性地固定至部段支撑件16。在所示的示例中，具有24个这样的支撑件16，尽管支撑件的数量可以变化。支撑件16具有沿着平行于轴线6的方向的狭长的形状，并且在靠近每个端部处具有随动件18，所述随动件18沿循凸轮12的倾斜的圆周表面14而随动。每个支撑件16通过两个刚性杆20而被连接至环形件22，所述环形件22定心在成型鼓的轴线6上，并且被安装成能够与成型鼓一起旋转。所述杆20沿着径向开口而滑动并径向引导部段8，所述径向开口为此形成在环形件22的内部。部段通过弹性装置(未示出，例如为柔性囊状物)而与凸轮保持接触。凸轮例如通过将它们连接至丝杠-螺母式机构被驱动，从而在成型鼓的中平面的两侧进行对称的轴向移动，丝杠的一端具有右旋螺纹，而另一端具有左旋螺纹，并且丝杠与成型鼓2一起转动。凸轮12、支撑件16、杆20以及环形件22形成成型鼓2的扩张/塌缩装置。为了使成型鼓从塌缩位置移动至扩张位置，使凸轮12沿着将凸轮12彼此靠近的方向轴向移动，这有时是相对于成型鼓的中平面并沿着轴线6对称地进行。该移动导致支撑件16并由此导致部段8沿着垂直于轴线6的方向径向滑动。该移动对于所有的成型鼓的部段8都是一样的并且同时发生，这意味着成型鼓2在成型鼓直径改变的全部过程中都保持其圆柱形形状。

成型鼓部件由金属制成，或者大部分由钢或铝的材料制成，根据操作条件而对部段8的与橡胶接触的表面而进行处理(例如，用于使其朝着橡胶具有粘性或不具有粘性)。在替代形式中，特定的部件可由塑料或复合材料制成以获得更大刚性。

可以设想其他的部段驱动系统(其用于形成从塌缩位置至扩展位置的转换，反之亦然)，例如，使得凸轮轴向移动的电致动或液压致动缸，或者甚至是具有凹槽的旋转凸轮(连接至部段的随动件在凹槽中运行)等。

根据本发明的一个有利的特征，成型鼓2的整体形状为圆柱型的外圆周表面10，没有胎圈钢丝安置凹槽。当用于制造客车或多用途车的生胎时，本发明的成型鼓的直径优选大于250mm并且长度大于700mm，或者更一般而言，用于成型鼓的长度/直径比需要大于2.5。

这种成型鼓不仅允许对胎圈座直径为较大范围的生胎进行成型，而且还由于没有凹槽，因而允许胎圈钢丝之间的间隔尺寸具有较大范围的(所述胎圈钢丝之间的间隔表示在生胎成型的过程中分隔两个胎圈钢丝的距离)。然后使用机器人控制的臂将胎圈钢丝铺设在成型鼓上的精确位置处，或者在成型鼓上进行铺设的过程中就地制造胎圈钢丝。

图3a示出了用于将胎圈钢丝帘线36卷绕在成型鼓2的外圆周表面10的装置30，外圆周表面10已经覆盖有生胎的橡胶部件，例如一个或多个帘布层、橡胶带等，这将在下文进行描述。卷绕装置30包括支撑件32，支撑件32安装成能够相对于成型鼓径向和轴向移动，并与对帘线36进行张紧的装置38一起承载胎圈钢丝帘线36的卷盘34，帘线36优选为覆盖有橡胶的金属帘线。所述支撑件被带入到相对于成型鼓2的轴向和径向位置上，而卷盘34设置为通过电机(未示出)而旋转，从而以给定的张力将帘线36卷绕在成型鼓上，并由此根据轮胎类型和尺寸来卷绕若干圈。因此，所得到的胎圈钢丝的结构为呈一个或多个叠置的层的多个连续的圈的形式。为了形成胎圈钢丝的组件的更好的稳定性，顶层的卷绕优选偏移一定距离(该距离等于帘线的半径)并包括比底层数量更少的绕圈数。例如，对于胎圈座直径在14”至16”之间的轮胎而言，绕圈的数量优选在5至20之间，用于使用具有直径大约为1.5mm的金属线的帘线来进行两层或三层的铺设。

在接下来的操作中，成型鼓6与帘布层翻卷装置60协作，所述帘布层翻卷装置60独立于成型鼓，并将胎体的部件的端部围绕胎圈钢丝折叠，并利用辊子将将胎体的部件的端部向下压。

更特别而言，根据本发明，成型鼓具有多个纵向切槽40，所述纵向切槽40为在成型鼓的圆周上均匀分布的狭槽，并且在那里与移动翼状件45协作从而能够将生胎1的纵向边缘抬升，进而生胎1的纵向边缘能够围绕胎圈钢丝翻卷，所述翼状件45设计成能够相对于切槽40移动。切槽40为在每个部段8的中心形成的纵向狭缝，其在部段的每个纵向端部处延伸预定距离。狭缝的长度优选小于部段8的长度的四分之一。取决于所述翼状件如何移动，狭缝可以是或者可以不是端部开放的，并且所有狭缝具有相同的宽度。

在本发明的一个实施方案中，并且在图6中更好的可见，翼状件45构成抬升装置50的突出部件。抬升装置50的作用在于移动翼状件45，用以实现翼状件的突出部分中的至少一个点沿着径向方向的水平高度的改变。抬升装置50包括环状支撑件52，其相对于成型鼓的轴线6定心。环状支撑件52的横截面呈u形，u形的分支部由两个具有垂直于轴线6的表面的侧向突缘54构成。突缘54包括多个径向布置的孔，所述孔形成对布置在支撑件52的圆周上的构件58的径向支撑杆56的引导承载。构件58包括支撑翼状件45的基本为平面的外表面57，所述翼状件45例如通过施力而被安装在该表面的纵向狭槽中。多个翼状件45以如下方式安装：在示出的示例中一共有24个翼状件，它们围绕环状支撑件52的圆周而均匀地分布。构件58还包括锥形内表面59，其例如在弹簧(附图中不可见)力的作用下而与定心在轴线6上的锥形环46接触。锥形环46安装成能够在由突缘54保持的杆47上沿纵向平移移动。为了调整翼状件45的径向位置，对锥形环46进行平移移动，并且该平移移动是例如通过丝杠(其例如通过杆47形成)和螺母(其例如通过锥形环46中的螺纹孔而形成)装置而实现的。对所有的翼状件45的径向位置的调整是同时进行的，并且该径向位置使得抬升装置50的外圆周表面42的直径与扩张的成型鼓6的直径相匹配。

在图中所示的示例中，翼状件45具有为梯形轮廓的平坦的整体形状并包括前边缘部分，所述前边缘部分沿着成型鼓6的方向定向，并具有与轴向方向形成30至50度之间的角度的倾斜边缘43。翼状件是相同的，且均匀地周向分布。翼状件45的厚度小于切槽40的厚度，从而翼状件能够在切槽中移动。所述角度选择为能够以如下方式抬升帘布层的边缘：所述边缘能够通过帘布层翻卷装置的辊子而被驱动。此外，根据本发明，翼状件45安装成能够轴向和/或径向移动。为此，使用第一致动器(诸如，例如电致动缸)，其仅以纵向平移的方式移动支撑件52，或者与以纵向平移的方式移动锥形环46的致动器的组合。

在附图所示的示例中，抬升装置50被并入到帘布层翻卷装置60(其独立于辊子)中，这将在下文进行描述。然而，在本发明的替代形式的实施方案中(未示出)，抬升装置可安装在成型鼓6上，将抬升装置的致动器布置在其端部处及其内部中。在附图未示出的示例性实施方案中，当所述装置被并入到成型鼓中的时候，翼状件45由穿过切槽40而突出到成型鼓外部并超过胎圈钢丝的杆替代。这些杆然后轴向移动以到达就位，并径向移动抬升部件的边缘，这两种移动可以组合或者单独实施。

下面将参考图4和图5来描述帘布层翻卷装置60的结构和操作。所述帘布层翻卷装置60包括两个相同的帘布层翻卷头60’和60”，它们安装在同一个支撑件上，并且每个都包括多个相同的周向铰接臂80，所述铰接臂80设计成与成型鼓2的外表面10协作。在附图所示的示例中，装置60设计成在本文中的具有多个轮胎成型工作站的自动机器的情况下与成型鼓6协作。已到达图4中的帘布层翻卷工作站处的成型鼓6已经包括不同的橡胶帘布层以及位于外圆周表面10上的胎圈钢丝，可以看见切槽40超过橡胶帘布层的纵向边缘。帘布层翻卷头60’、60”每个都包括支撑件64，所述支撑件64安装成能够沿着导轨66纵向滑动，所述导轨66还支撑着单元70(单元70支撑并驱动成型鼓6)。每个帘布层翻卷头由两个部段62a和62b形成，部段62a和62b中的每个安装在支撑件68a、68b上，每个支撑件68a、68b都能够围绕轴线67a、67b枢转。轴线67a、67b彼此平行并且平行于轴线6。当被致动缸69a、69b致动的时候，部段62a和62b打开以允许成型鼓6穿过，然后再次关闭。所述头60’和60”的两个支撑件64由电致动缸72通过丝杠-螺母类型的机构74而被驱动，从而沿着导轨66进行纵向平移移动。

下文将介绍将铰接臂80连接至支撑件并对铰接臂80进行引导和驱动的构件。将对位于图4和图7中的成型鼓的右侧部分中的构件进行具体描述，已经知道成型鼓在左侧部分中与类似的构件协作(该构件相对于第一构件而关于对称垂直于轴线6的中平面对称地延伸)。铰接臂80由突缘82支撑，突缘82的表面垂直于轴线6，所述突缘安装成能够在管状套筒76上滑动并定心在管状套筒76上，所述管状套筒76本身定心在轴线6上并设计成容纳成型鼓6的轴4。突缘82包括多个径向臂84(其均匀地分布在突缘82的圆周上)，每个径向臂84形成对铰接臂80的支撑。更特别地，在附图所示的示例中，铰接臂80包括刚性本体81，其沿轴向方向具有狭长形状并包括两个端部：安装端部86用于安装在径向臂84上，而活动端部88略微径向倾斜并包括一对辊子90，所述辊子90安装成能围绕垂直于本体81的纵向方向的轴线自由旋转。铰接臂88安装成能够相对于径向臂84而围绕铰接轴线87枢转，所述轴线87沿垂直于轴线6的方向延伸。为了致动铰接臂80，将电致动缸96安装成能够围绕彼此平行并垂直于轴线6的所述轴线在径向臂84的外端部与本体81的中央部分之间枢转。在被致动的时候，致动缸96使得铰接臂80的活动端部88在径向方向上移动。突缘82还被连接至电致动缸78，所述电致动缸78通过丝杠螺母机构(未示出)而使突缘82沿图5中的箭头d的方向进行纵向平移。在运行中，当致动缸96被致动时，致动缸96使得辊子90移动接近成型鼓6的圆周外表面10并接触成型鼓6的圆周外表面10，突缘82的移动按照将在下文进行描述的顺序而使得辊子在成型鼓上进行纵向平移。

图7中示出了本发明的设备100的各个部件已经准备执行其指定的操作，尤其是成型鼓已经就位从而与帘布层翻卷装置60协作。为此，成型鼓2已经与帘布层翻卷头60’和60”对齐，应理解，包括在成型鼓的中平面中的各部段的角度位置已经调整成与位于同一平面中的铰接臂80的角度位置一致。具体来说，如在图8中更好地可见，抬升装置50的翼状件45需要定位成面向成型鼓2的纵向切槽40，帘布层翻卷装置60的铰接臂80本身定位在每个翼状件45的每一侧上(图9)。为了进行对齐，使用例如位于成型鼓上的光学传感器和位于头60’、60”上的光学读取装置(或反之亦然)，甚至使用连接至电机的转子(所述电机驱动成型鼓旋转)的绝对式旋转编码器类型的传感器。

为了进行良好的帘布层翻卷，并更好地在图9中可见，两个铰接臂80在翼状件45的每一侧上产生作用。每个帘布层翻卷头60’、60”因此包括为纵向切槽40数量的两倍或者存在于成型鼓2上的部段8的两倍的铰接臂80。此外，在图中示出的实施方案中，抬升装置50并入到每个帘布层翻卷头60’、60”中，并因此形成环形空间79用以将抬升装置50接收在每个帘布层翻卷头60’、60”(面向成型鼓)的向前部分中(图4和图5)。抬升装置50固定安装在管状套筒76上并与管状套筒76一起移动。

接下来将描述本发明的设备100的操作。如图4中可见，成型鼓2与轮胎成型机的帘布层翻卷工作站相邻，帘布层翻卷头60’、60”的部段62a和62b分开用以允许成型鼓2穿过头60”。在所示的示例中，以与所安装的帘布层翻卷头相同的方式，抬升装置同样以两个部段的方式制造，两个部段相同并相对于穿过轴线6的竖直平面对称。一旦成型鼓2处于两个帘布层翻卷头之间的中间位置上，则部段62a、62b围绕成型鼓2的轴4闭合。然后，成型鼓2旋转以与帘布层翻卷头的铰接臂对齐，或相对于帘布层翻卷头的铰接臂设置在正确的角度位置上，该位置在图7中示出。接下来，帘布层翻卷头60’、60”在致动缸72和丝杠-螺母系统74的辅助下，同时且对称地朝着彼此以纵向平移方式移动，从而使得抬升装置50靠近成型鼓2。如上文所述，调整装置的直径被调整为成型鼓2的直径。装置50的翼状件45然后在成型鼓2的纵向切槽40中移动，从而与位于成型鼓2上的各个橡胶基的帘布层的纵向边缘接触。翼状件45的这种作用更好地在图8中可见，这些翼状件位于临接第一橡胶帘布层n1(例如，被称为衬层的橡胶)的边缘的点上，所述第一橡胶帘布层n1位于第二帘布层n2(例如胎体帘布层，其本身支撑胎圈钢丝t)的下方。由于翼状件45的前边沿轮廓，因而帘布层n1，n2的边缘沿着翼状件45的边缘滑动，并开始相对于胎圈钢丝t抬升。帘布层翻卷头60’、60”朝着成型鼓2纵向平移，这意味着辊子90沿循翼状件随动并在帘布层n1、n2下方通过。翼状件优选在接触胎圈钢丝t的时候停止移动，而辊子90继续行进，用以翻卷帘布层。优选地，在与胎圈钢丝接触的时候，铰接臂80被其致动器86径向分开，从而沿循胎圈钢丝t的轮廓随动。接着，铰接臂80径向收缩，从而使得辊子90能够行进以向成型鼓2施加压力，从而朝着成型鼓2的中心推动帘布层n1、n2的边缘(图10)。辊子90然后在成型鼓2上移动，从而在帘布层翻卷的过程中施加的压力将困在帘布层之间的空气排出。

在替代的形式中，选择成使辊子90在成型鼓的外表面上移动而不施加压力，从而便于胎圈钢丝的通过，然后将压力施加在帘布层的翻卷边缘，用以将困在帘布层之间的空气气泡排出。

图11示出了帘布层翻卷操作结束时的情况。现在通过将臂径向打开并使得帘布层翻卷头60’、60”与抬升装置50纵向回退而能够将辊子相对于成型鼓分开，然后部段62a、62b能够打开从而允许成型鼓2回撤。成型鼓现在将能够返回至轮胎成型机的另一个轮胎成型工作站。

优选在撤回成型鼓之前，辊压装置通过在已翻卷的帘布层或边缘上行进而施加额外的压力，用以完成排挤出空气并将帘布层或边缘更好地粘接在生胎的表面上。

图2a至图2f示出了根据本发明的方法的主要阶段。

图2a示例性地示出了在轮胎成型阶段的开始时候的成型鼓2，其直径被调整为对应于胎圈座直径减去将铺设在胎圈钢丝下方的帘布层的厚度的直径。在替代性的形式中，如果要将一定量的张紧力施加在铺设在成型鼓上的第一帘布层上，则在这个阶段中的成型鼓的直径稍小一些。然后铺设一个或多个帘布层，优选至少两个帘布层n1，n2，并对这些帘布层沿其整个长度进行辊压，用以将这些帘布层牢固地彼此压紧，并排挤出空气。然后将胎圈钢丝t如前所述进行地铺设。

为了完成生胎的胎体的成型，帘布层n1、n2的边缘需要使用本发明的帘布层翻卷装置来围绕胎圈钢丝t进行翻卷。图2b中示出了帘布层翻卷操作的开始，这里能够看到抬升装置的翼状件45沿成型鼓的纵向切槽40移动，从而与开始抬升的帘布层n1、n2的边缘接触。图3b以更大比例示出了图2b的细节a的立体图。

图2c示出了翼状件45沿成型鼓2的切槽40的行进，这些翼状件在胎圈钢丝t附近停止移动，从而允许帘布层翻卷装置的辊子90开始实施作用(图2d)。图2e示出了通过辊子90的帘布层翻卷操作的结束，帘布层n1、n2的边缘相对于其初始位置围绕胎圈钢丝t折叠180度。

然后将其他橡胶基帘布层铺设在由此形成的胎体上，例如构成胎侧的帘布层、增强件的波状带、增强帘布层以及胎面，从而获得完整的生胎胎坯1。图2f示出了完整生胎胎坯1的成型操作的结束，生胎胎坯1能够通过使成型鼓2塌缩而被移除。然后将所获得的生胎胎坯运送至硫化站，其将在那里被引入到硫化机中，轮胎在硫化机中被定型并硫化。

能够设想本发明的其他替代形式和实施方案，而不偏离权利要求书的范围。因此，本发明的帘布层翻卷装置及抬升装置可以与其他任意类型的成型鼓一起使用，前提是所述成型鼓具有适合于与抬升装置的翼状件协作的切槽，从而允许帘布层翻卷装置的辊子发生作用。