一种新型的混料熔融挤出装置的制作方法

本实用新型涉及一种用于新型的混料熔融挤出装置，涉及塑粉生产领域。

背景技术：

普通的塑粉生产工序是通过第一道工序原料混合后，混合物料从出料口落入配料小车，工人再推着该配料小车行进至第二道工序（混料熔融挤出装置）位置处，将配料小车中的物料倾倒至该挤出装置的进料斗中，完全通过人工上料，若涉及的产量不大，人工上料的劣根性不明显。但是大型颜料企业每批次的生产量以吨计，人工加料工作效率太低，且工人劳动强度大，必须借用一些机械辅助工具才能顺利上料；并且挤出机的进料斗一般是开放的，在人工加料过程中易导致杂物进入，影响塑粉的品质，人工加料时也存在一定的安全隐患。

另外，向进料斗中添加的混合料，在添加过程中由于混合料中的粉体材料大小有别，通过进料管向进料斗中自由下落时,大粒径的粉料会向进料斗周围滚动，小粒径的粉体料会堆积在进料斗中间，从而使本来混合均匀的材料，在向进料斗加料过程中自行分离，从而使原料混合不均匀，产品物性不稳定，从而使得后续生产工序受影响。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有技术的不足，提供一种用于新型的混料熔融挤出装置，生产效率高，物料混合均匀，产品质量有保证。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种新型的混料熔融挤出装置，包括挤出机，所述挤出机的上方设置一锥形的进料斗，所述进料斗连通进料管，所述进料管连接自动进料机构，所述自动进料机构包括配料车、PLC控制机构、连接配料室和挤出机所在位置的导轨，位于挤出机进料斗上方的导轨侧面固定设有限位开关，所述配料车包括壳体、电机和配料斗，配料斗的出口设有第一控制阀，所述电机、限位开关和第一控制阀均与PLC控制机构连接，所述PLC控制机构连接挤出机的驱动电机。

进行粉末料混合的工序与该混料挤出工序在不同楼层进行。因此配料车与挤出机的具有天然的高度差。

总的来讲，配料车的电机、第一控制阀、挤出机的驱动电机均由PLC控制机构控制，PLC控制机构先控制配料车的电机驱动配料车往挤出机的进料管移动，再打开第一控制阀往挤出机的进料管中下料，PLC控制机构控制挤出机的驱动电机运行，当配料车内混合料完全下完，PLC控制机构控制第一控制阀关闭，且配料车电机驱动配料车往配料室重新填装混合料，同时PLC控制机构控制挤出机的驱动电机停止。节省设备能耗。

作为优选，所述进料斗通过不锈钢外壳封闭至进料管的管壁边缘。将整个进料斗进行包覆，防止杂物进入，保证粉末材料的纯度，且不锈钢材质不易生锈易清洗。

作为改进，所述进料斗底部的中间向上设有分流导向体，所述分流导向体由圆锥形的分流部及圆柱形的过渡部组成，所述分流部连接在过渡部的上端，所述过渡部的底端固定在进料斗的底部。

作为优选，所述过渡部的底端相距进料斗的内壁有间隙。

通过在进料斗的底部加装分流导向体，确保在向进料斗加料过程中大小粒径粉末料混合均匀，从而使产品物性更加稳定。

本实用新型的有益效果是：（1）可以实现自动化加料，生产效率高；（2）控制设备启停及时，尽可能地提高设备的利用率；（3）挤出机在粉末材料混合均匀的情况下进行该工序，反应彻底，产品品质高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的进料斗的结构示意图。

图中：1是进料斗，2是进料管，3是驱动电机，4是第一控制阀，5是限位开关，6是配料斗，7是壳体，8是电机，9是PLC控制机构，10是导轨，11是分流导向体，101是分流部，102是过渡部。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的具体说明。

实施例：

如图1、图2所示的一种新型的混料熔融挤出装置，包括挤出机，挤出机的上方设置一锥形的进料斗1，进料斗1连通进料管2，进料斗1通过不锈钢外壳封闭至进料管2的管壁边缘，进料管2连接自动进料机构，自动进料机构包括配料车、PLC控制机构9、连接配料室和挤出机所在位置的导轨10，位于挤出机进料斗1上方的导轨10侧面固定设有限位开关5，所述配料车包括壳体7、电机8和配料斗6，配料斗6的出口设有第一控制阀4，其中电机8、限位开关5和第一控制阀4均与PLC控制机构9连接， PLC控制机构9连接挤出机的驱动电机3。

进料斗1底部的中间向上设有分流导向体11，分流导向体11由圆锥形的分流部101及圆柱形的过渡部102组成，分流部101连接在过渡部102的上端，过渡部102的底端固定在进料斗1的底部，过渡部102的底端相距进料斗1的内壁有间隙。

以上所述的实施例只是本实用新型的一种较佳的方案，并非对本实用新型作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。