橡胶硫化机的自动换模和清洁机构的制作方法

本实用新型涉及一种单机型的橡胶硫化机，具体地说是橡胶硫化机的自动换模和清洁机构。

背景技术：

传统的单机型无脱模部橡胶硫化机只有主机和送模部组，产品硫化完成后需要人工更换模具和清洁产品毛边以及冲压的一系列工作，如果生产那种需要硫化时间短，生产量大的橡胶产品的话就需要工作人员不停地频繁的使模具交换，这样才能保证生产数量和加大生产效率，而且生产过程中会产生粉尘等有害物质，对工作人员的身体健康也有一定的损害。传统的单机型无脱模部橡胶硫化机由于硫化时间较短并且需要频繁更换模具的缺陷，在模具的自动更换以及模具清洁方面还需要进一步的改进，以便提高模具生产效率。

技术实现要素：

本项目所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供一种结构合理，操作方便的橡胶硫化机的自动换模和清洁机构，实现了自动更换模具、自动清洁产品毛边并进行粉尘收集，以及实现自动冲压出成品。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：橡胶硫化机的自动换模和清洁机构，包括固定在主机一侧的支撑架，支撑架的上端安装有固定板。固定板安装有至少两个升降油缸，升降油缸的驱动杆设置有能上下运动的脱模机架。脱模机架包括两根并排设置的横臂、以及能沿横臂滑动用以拖动模具移动的模具拖板。在横臂的上侧和下侧分别设有用于清洁模具产品毛边的上毛刷和下毛刷。

为优化上述技术方案，本实用新型还包括以下改进的技术方案。

上述脱模机架的一侧设置有通过传动机构驱动上毛刷和下毛刷旋转以及模具拖板滑动的电机。

上述两根横臂相对的侧壁制有脱模轨道，模具拖板的两侧滑动安装在脱模轨道内。脱模轨道的两端分别设置有传动链轮，传动链轮上设有带动模具拖板运动的传动链。

上述驱动电机的动力输出轴连接有主动链轮，主动链轮与传动链相配合。

上述的上毛刷套设在上毛刷辊上，下毛刷套设在下毛刷辊上。上毛刷辊和下毛刷辊分别连接有毛刷链轮。毛刷链轮通过毛刷链条与主动链轮相连接。

上述固定板的上方安装有成品顶出机构。成品顶出机构包括通过连接柱固定在固定板上的油缸固定板。油缸固定板安装有拍板油缸，拍板油缸的活塞杆连接有用于顶出模具中产品的拍板。

上述的油缸固定板制有至少两个导正孔，每个导正孔内滑动设置有一个导正杆，导正杆的下端与拍板固定连接。

上述的主机的底部具有机台座，支撑架固定在机台座上。主机具有能与脱模轨道相连接的双沟槽送模轨道。

上述主机的下部设置有主油缸，主油缸的活塞杆连接有中座和下热盘。下热盘的上方固定设置有上热盘。

与现有技术相比，本实用新型的橡胶硫化机的自动换模和清洁机构，通过脱模机架和成品顶出机构，实现了模具的自动换模和成品的顶出。在模具换模过程中可以通过上毛刷和下毛刷自动清洁模具产品上下两面的毛边和粉尘。本实用新型采用自动换模机构来完成产品的生产，大大的减少了劳动力和操作人员的工作强度，无需操作人员手动频繁的更换模具和手动对成品进行清洁和顶出，采用油压马达带动链条的方式完成换模，无需另外购置冲压机械，节省了成本，增加了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例的立体结构示意图。

图2是图1的侧面结构示意图。

图3是图1中脱模机架的结构示意图。

图4是图3的右视结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。

图1至图4所示为本实用新型的结构示意图。

其中的附图标记为：主机1、双沟槽送模轨道11、机台座12、支撑架2、固定板21、升降油缸22、脱模机架3、横臂31、脱模轨道31a、模具拖板32、安装孔32a、传动链轮33、传动链34、上毛刷41、下毛刷42、电机5、主动链轮51、油缸固定板6、拍板油缸61、拍板62、导正杆63、连接柱64。

本实用新型的橡胶硫化机的自动换模和清洁机构，包括固定在主机1一侧的支撑架2。在支撑架2的上端安装有固定板21。固定板21安装有至少两个升降油缸22，升降油缸22的驱动杆设置有能上下运动的脱模机架3。

脱模机架3包括两根并排设置的横臂31、以及能沿横臂31滑动用以拖动模具的模具拖板32。在横臂31的上侧和下侧分别设有用于清洁模具上产品毛边的上毛刷41和下毛刷42。

模具拖板32可以拖动模具沿着横臂31滑动，在模具滑动过程中，上毛刷41和下毛刷42分别转动，起到清洁模具的作用。

脱模机架3的一侧设置有通过传动机构驱动上毛刷41和下毛刷42旋转以及模具拖板32滑动的电机5。在模具滑动时，电机5通过传动机构驱动上毛刷41和下毛刷42转动，从而使上毛刷41和下毛刷42对模具的两侧进行清洁，清除模具上的毛边。

两根横臂31相对的侧壁制有脱模轨道31a，模具拖板32的两侧滑动安装在脱模轨道31a内。脱模轨道31a的两端分别设置有传动链轮33，传动链轮33上设有带动模具拖板32运动的传动链34。

驱动电机5的动力输出轴连接有主动链轮51，主动链轮51与传动链34相配合，可以通过传动链34带动模具拖板32在脱模轨道31a内滑动，从而使模具从主机1运动到顶出机构处。

上毛刷41套设在上毛刷辊上，下毛刷42套设在下毛刷辊上；上毛刷辊和下毛刷辊分别连接有毛刷链轮。毛刷链轮通过毛刷链条与主动链轮51相连接。驱动电机5可以在驱动模具拖板32滑动的同时，带动上毛刷41和下毛刷42转动，从而节省驱动源，简化设计结构，降低制造成本。

在上毛刷41的上方设有看护罩，在护罩上可以设置小型鼓风机。在下毛刷42的下方可以设置收集盘，用来收集产品毛边。

在固定板21的上方安装有成品顶出机构。成品顶出机构包括通过连接柱64固定在固定板21上的油缸固定板6。油缸固定板6安装有拍板油缸61，拍板油缸61的活塞杆连接有用于顶出模具中产品的拍板62。

油缸固定板6制有至少两个导正孔，每个导正孔内滑动设置有一个导正杆63，导正杆63的下端与拍板62固定连接，可以增强拍板62顶出成品时的稳定性。

本实用新型中的主机1采用正常放置方式。主机1的下部设置有主油缸，主油缸的活塞杆连接有中座和下热盘，下热盘的上方固定设置有上热盘。主油缸在下方，主活塞向上推动中座和下热盘与上热盘进行合模，然后进行产品的硫化。

主机1的底部具有机台座12，支撑架2固定在机台座12上。支撑架2上的成品顶出机构与主机1并排设置。主机1具有能与脱模轨道31a相连接的双沟槽送模轨道11。

脱模机架3位于主机1的后方，通过升降油缸22可以驱动脱模机架3上下运动。模具拖板32上制有能与模具卡合的安装孔32a，模具上设置有能卡入安装孔32a的凸体。

升降油缸22驱动脱模机架3由下向上运动时，可以使模具上的凸体卡入升降油缸22，同时使脱模机架3的脱模轨道31a与主机1的双沟槽送模轨道11相连接，模具拖板32可以将模具从双沟槽送模轨道11拉到脱模轨道31a中，并送至成品顶出机构的下方，从而实现自动换模的功能。

拍板油缸61带动拍板62下降指定行程，通过拍板顶针将成品顶出，然后迅速回归到原来位置。拍板顶针与模具上成品位置配合准确，能保证模具上不会残留产品。同时在成品顶出机构的下方设置有承盘，产品被拍板62顶出后会直接落到承盘内，方便操作人员收集成品。

整个硫化过程中只需要操作人员添加原料，无需做其他动作，减少操作人员的工作强度，同时也可以保证整个产品的生产效率。

本实用新型的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本实用新型的范围。