注射成型机的制作方法

本申请主张基于2016年2月29日申请的日本专利申请第2016-037977号的优先权。其申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术：

专利文献1中记载的注射成型机具有进行成型品顶出的顶出机构。顶出机构具有：动力传递机构，其具有将旋转运动转换为直线运动的多个从动机构；可动部件，安装有动力传递机构；及图像测量装置，测量可动部件的倾斜。

专利文献1：日本特开2015-100990号公报

以往，顶出成型品时，存在从后方推压顶出杆的可动部件的平衡失衡的情况。

技术实现要素：

本发明是鉴于上述课题而完成的，其主要目的在于提供一种在顶出成型品时抑制了从后方推压顶出杆的可动部件的平衡失衡的注射成型机。

为了解决上述课题，根据本发明的一方式，提供一种注射成型机，其具有：

顶出杆，从后方推压进退自如地配设在模具装置内的成型品顶出部件并使其前进；

可动部件，从后方推压所述顶出杆并使其前进；及

反作用力施加部件，所述可动部件前进时，在从前后方向观察时与所述顶出杆不同的位置对所述可动部件施加反作用力。

发明效果

根据本发明，提供一种在顶出成型品时抑制了从后方推压顶出杆的可动部件的平衡失衡的注射成型机。

附图说明

图1是表示一实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。

图2是表示图1的从第1注射装置向1次成型用的型腔空间内填充了成型材料的状态的图。

图3是表示图2的旋转台旋转后，图2的从第2注射装置向2次成型用的型腔空间内填充了成型材料的状态的图。

图中：10-合模装置，12-固定压板，13-可动压板，14-旋转台，30-模具装置，32-定模，32a-1次成型用的凹模，32b-2次成型用的凹模，33-动模，33a、33b-凸模，37-顶出板，38-顶出销，39-成型品顶出部件，40-第1注射装置，50-第2注射装置，60-顶出装置，61-顶出马达，62-运动转换机构，63-可动部件，65-顶出杆，66-反作用力施加部件。

具体实施方式

以下，参考附图对用于实施本发明的方式进行说明。各附图中，对相同结构标注相同符号并省略说明。

图1是表示一实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。图2是表示图1的从第1注射装置向1次成型用的型腔空间内填充了成型材料的状态的图。图3是表示图2的旋转台旋转后，图2的从第2注射装置向2次成型用的型腔空间内填充了成型材料的状态的图。

如图1至图3所示，注射成型机具有框架fr、合模装置10、第1注射装置40、第2注射装置50及顶出装置60。以下的说明中，将闭模时的可动压板13的移动方向(图中右方向)作为前方，将开模时的可动压板13的移动方向(图中左方向)作为后方来进行说明。

合模装置10在控制装置的控制下，进行模具装置30的闭模、合模及开模。合模装置10是模开闭方向为水平方向的卧式。合模装置10具有固定压板12、可动压板13及旋转台14等。固定压板12固定于框架fr。固定压板12的与可动压板13对置的面上安装有定模32。另一方面，可动压板13设为沿铺设于框架fr上的引导件(例如导轨)17移动自如，且相对于固定压板12进退自如。可动压板13的与固定压板12对置的面上经由旋转台14安装有动模33。由定模32及动模33构成模具装置30。

通过使可动压板13相对于固定压板12进退，由此进行闭模、合模及开模。通过使可动压板13前进而使动模33与定模32接触，由此进行闭模。接着，通过使可动压板13进一步前进而产生合模力，由此进行合模。合模时在动模33与定模32之间形成型腔空间c1、c2，并向型腔空间c1、c2内填充液态的成型材料。所充填的成型材料固化而得到成型品。之后，通过使可动压板13后退而使动模33与定模32分开，由此进行开模。

模具装置30将不同种类的成型材料(例如双色的成型材料)一体成型，因此合模时形成1次成型用的型腔空间c1及2次成型用的型腔空间c2。在动模33形成有一对相同形状的凸模(型芯模)33a、33b，在定模32形成有1次成型用的凹模(型腔模)32a及2次成型用的凹模32b。动模33成为与旋转台14一同旋转自如。开模之后若旋转台14旋转180°，则相互对置的凸模33a、33b与凹模32a、32b的组合改变。

另外，图1至图3中，在动模33形成有多个凸模(型芯模)33a、33b，但也可以是多个凸模(型芯模)33a、33b被分割而安装于旋转台14。

动模33由安装于旋转台14的模具安装板34、间隔块35及形成有凸模33a、33b的模板36构成。在模具安装板34与模板36之间形成有被间隔块35包围的空间。在该空间进退自如地容纳有顶出板37。对应于多个凸模33a、33b而配设多个顶出板37。

在各顶出板37固定有向前方突出的顶出销38。顶出销38贯穿模板36。向型腔空间c1、c2填充成型材料时，如图1所示，顶出销38的前端面朝向型腔空间c1、c2。在此状态下，若顶出板37前进，则顶出销38的前端部从模板36向前方突出。由顶出板37及顶出销38构成成型品顶出部件39。成型品顶出部件39进退自如地配设于模具装置30内。

不同种类的成型材料的一体成型中，如图2所示，首先由1次成型用的第1注射装置40向由1次成型用的凹模32a及凸模33a形成的1次成型用的型腔空间c1供给成型材料，成型材料冷却固化而得到1次成型品m1。1次成型品m1通过基于冷却的热收缩以与凸模33a紧密接触的状态保持。之后，进行开模，旋转台14及动模33旋转180°而反转，保持1次成型品m1的凸模33a与2次成型用的凹模32b相互对置。在此状态下进行闭模及合模。

接着，如图3所示，由2次成型用的第2注射装置50向由2次成型用的凹模32b及保持1次成型品m1的凸模33a形成的2次成型用的型腔空间c2供给成型材料，成型材料冷却固化而得到与1次成型品m1一体化的2次成型品m2。1次成型品m1与2次成型品m2一体化后的完成品(成型品)m以与凸模33a紧密接触(相抱)的状态保持。

此时，如图3所示，由1次成型用的第1注射装置40向由1次成型用的凹模32a及其余的凸模33b形成的1次成型用的型腔空间c1供给成型材料，成型材料冷却固化而得到1次成型品m1。1次成型品m1的成型与2次成型品m2的成型大致同时进行。

最后进行开模，通过能够从动模33突出的顶出销38从动模33顶出完成品mm。

另外，图1至图3中，第1注射装置40为1次成型用，而第2注射装置50为2次成型用，但也可以是第1注射装置40为2次成型用，而第2注射装置50为1次成型用。

顶出装置60用于从模具装置30顶出成型品。顶出装置60具有顶出马达61、运动转换机构62、可动部件63、顶出杆65及反作用力施加部件66。

顶出马达61安装于可动压板13。顶出马达61的旋转运动经由传送带或带轮等传递至运动转换机构62，但也可以直接传递至运动转换机构62。

运动转换机构62将顶出马达61的旋转运动转换为可动部件63的直线运动。运动转换机构62例如包含丝杠轴及与丝杠轴螺合的螺母。丝杠轴与螺母之间可存在滚珠或滚轮。

运动转换机构62对可动部件63施加推进力。运动转换机构62的数量在图1至图3中为1个，但也可以为多个。从前后方向观察时，1个以上的运动转换机构62的中心位置成为可动部件63的推进力的作用中心位置。

另外，也可以使用液压缸或气压缸等流体压力缸来代替顶出马达61及运动转换机构62。从前后方向观察时，1个以上的流体压力缸的中心位置位于可动部件63的推进力的作用中心位置。

可动部件63沿固定于可动压板13的导杆64进退自如。在可动部件63安装有顶出杆65的后端部。可动部件63从后方推压顶出杆65使其前进。

顶出杆65从后方推压成型品顶出部件39使其前进。其结果，顶出销38从动模33向前方顶出，而使完成品mm从动模33脱模。之后，若顶出杆65后退，则顶出板37后退，且返回成顶出销38的前端面与动模33的分型面成为同一水平面。顶出杆65进一步后退而从旋转台14的贯穿孔14b脱出之后，旋转台14旋转180°。之后，在旋转台14的另一贯穿孔14a再次插入顶出杆65。多个贯穿孔14a、14b以旋转台14的旋转中心为中心而对称配置。

另外，为了缩短从顶出杆65开始前进至顶出板37开始前进为止的等待时间，顶出杆65可沿前后方向分割成多个分割杆。前侧的分割杆进退自如地配设于旋转台14的贯穿孔14a、14b，且与旋转台14一同旋转。后侧的分割杆进退自如地配设于可动压板13的贯穿孔，且不与旋转台14一同旋转。

另外，顶出杆65被可动部件63从后方推压，克服动模33与完成品mm的附着力而前进。此时，顶出杆65对可动部件63施加反作用力。从前后方向观察时，该反作用力的作用中心位置偏离推进力的作用中心位置。

在此，顶出装置60除了顶出杆65之外还具有反作用力施加部件66。反作用力施加部件66在可动部件63前进时，在从前后方向观察时与顶出杆65不同的位置对可动部件63施加反作用力。由此，能够在顶出成型品时抑制可动部件63的平衡失衡。另外，反作用力施加部件66与顶出杆65不同，不会推压成型品顶出部件39。

例如，反作用力施加部件66包含配设于从前后方向观察时与顶出杆65不同的位置的弹性部件，可动部件63前进时，通过弹性部件的弹性恢复力对可动部件63施加反作用力。作为弹性部件，例如可使用弹簧。弹簧通过在可动部件63前进时收缩而对可动部件63施加反作用力，但也可以通过在可动部件63前进时延伸而对可动部件63施加反作用力。

另外，图1至图3中，作为反作用力施加部件66，可使用弹簧，但也可以使用阻尼器等。阻尼器利用流体的阻力对可动部件63施加反作用力。阻尼器具有在内部容纳流体的缸体及进退自如地配设于缸体内的活塞。活塞将缸体的内部划分为前室与后室，并且具有连通前室与后室的阻尼孔。活塞经由活塞杆与可动部件63连结。随着可动部件63前进而活塞前进，从而流体从前室朝向后室通过阻尼孔，此时产生的阻力对可动部件63施加反作用力。

可动部件63前进时，在可动部件63中，来自反作用力施加部件66的反作用力的作用中心位置与来自顶出杆65的反作用力的作用中心位置可以以推进力的作用中心位置为中心而对称配置。由此，顶出成型品时，能够进一步抑制可动部件63的平衡失衡。

以上，对注射成型机的实施方式等进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等，在不脱离权利要求范围所记载的本发明的主旨的范围内，能够进行各种变形及改良。

例如，上述实施方式的合模装置10是模开闭方向为水平方向的卧式，旋转台14旋转自如地支承于可动压板13，但本发明并不限定于此。例如，合模装置可以是模开闭方向为上下方向的立式，旋转台可以旋转自如地支承于固定压板。此时，在旋转台可安装有定模，在定模可形成有凸模。1次成型品以与凸模紧密接触的状态保持。

并且，上述实施方式的合模装置10为了替换多个凸模33a、33b的位置而具有旋转台14，但也可以不具有旋转台14。动模33仅包含多个凸模33a、33b中的任一方，任一方的凸模可在形成1次成型用的型腔空间c1的位置与形成2次成型用的型腔空间c2的位置之间滑动。

并且，上述实施方式的第1注射装置40是缸体的轴向为上下方向的立式，但也可以是缸体的轴向为水平方向的卧式。缸体的轴向没有特别限定，例如可以是相对于上下方向或水平方向倾斜的方向。

相同地，上述实施方式的第2注射装置50是缸体的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体的轴向为上下方向的立式。缸体的轴向没有特别限定，例如可以是相对于上下方向或水平方向倾斜的方向。

并且，图1至图3中，型腔空间c1、c2沿上下方向排列，但型腔空间c1、c2也可以沿水平方向(相对于纸面垂直的方向)排列。型腔空间c1、c2沿水平方向排列时，可以使用多个卧式注射装置。

并且，上述实施方式的顶出装置60用于顶出层叠了不同种类的成型材料的完成品mm，但也可以用于顶出以一种成型材料成型的成型品。可动部件63中，只要来自顶出杆65的反作用力的作用中心位置与推进力的作用中心位置偏离，则可得到本发明的效果。