一种热塑成型模具的制作方法

本发明涉及一种热塑成型模具。

背景技术：

现有制作燃油泵法兰盘过程中，由于受出法兰盘上设出油管影响，模具无法顺利脱模。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种热塑成型模具，可以满足热塑成型后模具顺利脱模。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：

一种热塑成型模具，其包括，基座，框架结构，包括底板、位于底板上表面两侧的两固定杆及竖直连接于两固定杆后端的固定板，固定板上部中央设中心通孔；油缸滑块，设置于所述基座底板固定杆之间的底板上；油缸滑块上表面前部设与油缸滑块滑动方向垂直的导槽；油缸滑块上表面后部设凸块，凸块中央设与所述固定板中心通孔对应的通孔；两前模板，分设于油缸滑块导槽两侧，前模板底部凸设与导槽配合的导轨；两前模板中央分别设上下贯通的导孔，该两导孔斜向设置，且，该两导孔轴线上部向内侧倾斜；两导杆，分别插设于所述两前模板导孔；两前模板随两导杆滑动形成开闭式结构；导杆上端连接模板；两前模块，设置于所述两前模板之间，分别与一前模板连接，随两前模板滑动而开合，两前模块相对的一面设型腔，组合形成成型型腔；油缸，其缸体固定于基座固定板外侧面，活塞杆穿过固定板上部中央的中心通孔连接于所述油缸滑块凸块中央的通孔。

优选的，所述油缸滑块前部的导槽为t型，相应的，所述前模板底部导轨为t型。

本发明的有益效果：

本发明通过板模+哈夫斜顶+拖挂式二分滑块+油缸滑块+手动滑块+模内斜度平行杆配合，实现了热塑成型后模具顺利脱模。

附图说明

图1为本发明实施例的立体图。

图2为图1的正视图。

图3为本发明实施例的立体图2。

图4为本发明实施例的立体分解图1。

图5为本发明实施例的立体分解图2。

图6为本发明实施例的立体分解图3。

图7为图5的a向示意图。

具体实施方式

参见图1～图7，本发明的一种热塑成型模具，其包括，

基座1，框架结构，包括底板11、位于底板11上表面两侧的两固定杆12、12’及竖直连接于两固定杆12、12’后端的固定板13，固定板13上部中央设中心通孔131；

油缸滑块2，设置于所述基座1底板固定杆之间的底板11上；油缸滑块2上表面前部设与油缸滑块2滑动方向垂直的导槽21；油缸滑块上表面后部设凸块22，凸块22中央设与所述固定板中心通孔对应的通孔221；

两前模板3、3’，分设于油缸滑块2导槽21两侧，前模板3(以前模板3为例，下同)底部凸设与导槽21配合的导轨31；两前模板3中央分别设上下贯通的导孔32，该两导孔32斜向设置，且，该两导孔32轴线上部向内侧倾斜；

两导杆4、4’，分别插设于所述两前模板3、3’导孔32、32’；两前模板3、3’随两导杆4、4’滑动形成开闭式结构；导杆上端连接模板100；

两前模块5、5’，设置于所述两前模板3、3’之间，分别与一前模板3、3’连接，随两前模板3、3’滑动而开合，两前模块5、5’相对的一面设型腔，组合形成燃油泵法兰盘200出油管201的成型型腔；

油缸6，其缸体固定于基座1固定板13外侧面，活塞杆61穿过固定板13上部中央的中心通孔131连接于所述油缸滑块2凸块22中央的通孔221。

优选的，所述油缸滑块2前部的导槽21为t型，相应的，所述前模板3、3’底部导轨31、31’为t型。

需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

技术特征：

技术总结
一种热塑成型模具，其包括，基座，框架结构，包括底板、底板两侧的两固定杆及固定杆后端的固定板，固定板上部设中心通孔；油缸滑块，设于底板上，其上表面前部设导槽；油缸滑块上表面后部设凸块，凸块设通孔；两前模板，分设于油缸滑块导槽两侧，其底部凸设与导槽配合的导轨；两前模板中央设导孔，两导孔斜向设置；两导杆，分设于两前模板导孔；两前模板随两导杆滑动形成开闭式结构；导杆上端连接模板；两前模块，设置于两前模板之间，分别与一前模板连接，随两前模板滑动而开合，两前模块相对的一面设型腔；油缸，缸体固定于基座固定板外侧面，活塞杆穿过固定板上部中央的中心通孔连接于所述油缸滑块凸块中央的通孔。

技术研发人员：郝永平
受保护的技术使用者：上海合辉电子元件有限公司
技术研发日：2017.06.30
技术公布日：2017.11.03