一种注塑模具的制作方法

本发明涉及模具的技术领域。

背景技术：

电视前壳越来越多样化，为了达到较好的外观效果，现在的电视前壳往往需要使用高光注塑技术，形成无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕，表面高光的外壳产品，此外，还需要采用双色处理，在同一个外壳的不同区域设置不同的颜色，改变单一色调。但是现有的双色处理往往在成型后的外壳上喷涂不同的颜色，形成双色，此种方式具有很大的污染，不利于环保，已经逐渐被淘汰。此外，一次注塑直接形成的外壳，不能兼顾外壳的面板和围框结构之间的结构性能的差异，导致外壳整体的成本比较高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种注塑模具，可以形成双色注塑件，且快速成型、节约原料、污染少。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种注塑模具，包括凹模组件和凸模组件，其特征在于，凹模组件和/或凸模组件可移动和/或可转动设置，凹模组件设置有第一型腔和第二型腔，凸模组件包括第一凸模和第二凸模，其中，

第一凸模上设置有第一热流道系统和第二热流道系统，第二凸模上设置有第三热流道系统和第四热流道系统；

第一凸模能与第一型腔配合，通过第一热流道系统形成注塑件半成品，第二凸模能与第一型腔配合，通过第四热流道系统，对注塑件半成品二次注塑，形成注塑件成品；

第二凸模能与第二型腔配合，通过第三热流道系统形成注塑件半成品，第一凸模能与第二型腔配合，通过第二热流道系统，对注塑件半成品二次注塑，形成注塑件成品；

注塑件半成品在二次注塑的射胶口的位置形成避让区。

可选的，凹模组件包括：

第一凹模，设置有第一型腔；

第二凹模，设置有第二型腔；和

可旋转的旋转模板，第一凹模和第二凹模分别固定于旋转模板的两端；

第一凸模和第二凸模分别位于凹模组件的两端，均可靠近或远离凹模组件。

可选的，注塑件半成品为围框结构，二次注塑在围框结构的一端形成面板。

可选的，第一射胶口沿开模方向的高度大于第二射胶口的高度，第二射胶口位于围框结构围设的区域内，第三射胶口沿开模方向的高度大于第四射胶口的高度，第四射胶口位于围框结构围设的区域内。

可选的，围框结构的端面向围设区域内凸设形成第一加强部，第一加强部位于避让区之外。

可选的，第一加强部向围设区域内凸设形成第二加强部，第二加强部远离面板的一端凸设形成固定柱。

可选的，面板由条形板围设而成，条形板沿围框设置，条形板覆盖第一加强部和第二加强部。

可选的，第一热流道系统和第三热流道系统内的塑料颜色相同，第二热流道系统和第四热流道系统内的塑料颜色相同，第一热流道系统和第二热流道系统内的塑料颜色不同。

可选的，第一热流道系统和第三热流道系统内的塑料的材料相同，第二热流道系统和第四热流道系统内的塑料的材料相同，第一热流道系统和第二热流道系统内的塑料的材料不同。

可选的，注塑模具为使用蒸汽加热的倒装模具。

有益效果：本发明提供了一种注塑模具，包括凹模组件和凸模组件，凹模组件和/或凸模组件可移动和/或可转动设置，凹模组件设置有第一型腔和第二型腔，凸模组件包括第一凸模和第二凸模，其中，第一凸模上设置有第一热流道系统和第二热流道系统，第二凸模上设置有第三热流道系统和第四热流道系统；第一凸模能与第一型腔配合，通过第一热流道系统形成注塑件半成品，第二凸模能与第一型腔配合，通过第四热流道系统，对注塑件半成品二次注塑，形成注塑件成品；第二凸模能与第二型腔配合，通过第三热流道系统形成注塑件半成品，第一凸模能与第二型腔配合，通过第二热流道系统，对注塑件半成品二次注塑，形成注塑件成品；注塑件半成品在二次注塑的射胶口的位置形成避让区。本发明的注塑模具利用热流道系统注塑，可以快速成型、节约原料。注塑模具利用凸模组件和凹模组件的配合，可以进行二次注塑，形成双色注塑，减少环境污染，还可以兼顾注塑件不同区域的结构强度的差异，利用不同材料的塑料二次注塑，降低成本。注塑模具通过第一凸模和第二凸模的配合，分别形成注塑件半成品和注塑件成品，可以提高效率，且注塑模具通过在第一凸模和第二凸模上均设置两套热流道系统，可以在一次交替注塑后形成两个产品，提高生产效率。通过交替注塑的方式，不需要清洗注塑模具，降低了模具故障率，减少塑料的浪费和注塑件半成品的浪费，还能提高产品的质量。

附图说明

图1是本发明提供的注塑模具的一种注塑产品(外壳)的结构示意图。

图2是本发明提供的注塑模具的注塑件半成品(围框结构)的结构示意图。

图3是图2的a处的局部放大图。

图4是本发明提供的注塑模具的二次注塑需要形成的结构(面板)的结构示意图。

图5是本发明提供的注塑模具的结构示意图。

图6是本发明提供的注塑模具在第一凸模一侧的结构示意图。

图7是本发明提供的注塑模具在第二凸模一侧的结构示意图。

其中，

1-凹模组件，11-第一凹模，111-第一型腔，12-第二凹模，121-第二型腔，13-旋转模板，21-第一凸模，22-第二凸模，23-第一热流道系统，231-第一射胶口，24-第二热流道系统，241-第二射胶口，25-第三热流道系统，251-第三射胶口，26-第四热流道系统，261-第四射胶口，27-顶针，3-注塑件成品，31-注塑件半成品，311-第一加强部，312-第二加强部，313-避让区，314-固定柱，32-面板。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明的实施例提供了一种注塑模具，可以用于电子显示器的前壳、挡板、移动设备的面壳、汽车面板等各种面板或外壳的注塑成型，尤其是对于外观要求较高，比如需要高光效果的外壳。在本实施例中，需要注塑成型的产品(即注塑件成品3)如图1所示，为平板电视的前壳。如图2和图4所示，平板电视的前壳包括了围框结构31和面板32。围框结构31与平板显示的后壳或中框等固定，面板32位于且覆盖围框结构31的外端面，和围框结构31一体成型。面板32也是由条形板沿围框结构31的边框围设形成，面板32用于遮挡液晶玻璃的边缘，且抵接液晶玻璃的边缘，对液晶玻璃限位，与其他部件配合共同固定液晶玻璃。以下以包括了围框结构31和面板32的围框结构举例说明。

如图5所示，本实施例提供的注塑模具包括凹模组件1和凸模组件，凹模组件1包括第一凹模11、第二凹模12和可旋转的旋转模板13，第一凹模11设置有第一型腔111，第二凹模12设置有第二型腔121，第一凹模11和第二凹模12分别固定于旋转模板13的两端，当旋转模板13以图示的方向旋转到不同的角度时，第一凹模11和第二凹模12可以分别转动到不同的位置。凹模组件1利用第一凹模11和第二凹模12形成相应的第一型腔111和第二型腔121，在需要不同形状的注塑件时，可以直接更换第一凹模11和第二凹模12，更换方便。利用可旋转的旋转模板13，有利于在两次注塑之间迅速切换，提高生产效率。

如图5和图6所示，第一凸模21位于凹模组件1的一端，可通过其他的导向和驱动结构，靠近或远离凹模组件1，与凹模组件1合模或开模。第一凸模21上设置有第一热流道系统23和第二热流道系统24，第一热流道系统23的末端为第一射胶口231，第二热流道系统24的末端为第二射胶口241。第一凸模21能与第一型腔111配合，通过第一热流道系统23注塑形成注塑件半成品31(比如围框结构31)，第一凸模21也能与第二型腔121配合，通过第二热流道系统24，对注塑件半成品31二次注塑，形成注塑件成品3(比如前壳)。对于具有热流道系统的注塑机而言，注塑机射嘴射出的胶直接通过热流道、热流道分流板到达各个射胶口，每个射胶口再单独设置加热系统和停射机构，射胶口直接向型腔内射入注塑原料。热流道系统的注塑机而不需要设置冷流道，可以极大减少注塑原料的浪费，且成型时间短。

如图5和图7所示，第二凸模22位于凹模组件1的另一端，可通过其他的导向和驱动结构，靠近或远离凹模组件1，与凹模组件1合模或开模。第二凸模22上设置有第三热流道系统25和第四热流道系统26，第三热流道系统25的末端为第三射胶口251，第四热流道系统26的末端为第四射胶口261。第二凸模22能与第一型腔111配合，通过第四热流道系统26，对注塑件半成品31二次注塑，形成注塑件成品3(比如前壳)，第二凸模22也能与第二型腔121配合，通过第三热流道系统25形成注塑件半成品31(比如围框结构31)。需要注意的是，注塑件半成品31在二次注塑的射胶口的位置形成避让区313，在二次注塑时，射胶口可以通过避让区313注塑，避免射胶口被遮挡。第一凸模21的第一热流道系统23和第二凸模22的第三热流道系统25结构可以相同，第一凸模21的第二热流道系统24和第二凸模的第四热流道系统26可以相同。

本实施例中的注塑模具可以具有两种工作模式。

第一种工作模式下，一次交替注塑形成一个注塑件，具体的工作过程如下：如图5所示，在检查冷却系统等前期准备工作完成后，控制第一凸模21与第一型腔111合模，利用第一射胶口231向内喷射溶胶，再经过保压和冷却后形成注塑件半成品31(即围框结构)，控制第一凸模21和第一型腔111开模，开模时围框结构仍然在第一型腔111中(在图5中为了显示围框结构，将围框结构显示在第一型腔111外)。

控制旋转模板13旋转，将具有围框结构的第一型腔111转动到与第二凸模22相对。

控制第二凸模22与第一型腔111合模，利用第四射胶口261，在围框结构的基础上二次注塑，经过保压和冷却形成注塑件成品3。控制第二凸模22和第一型腔111开模后，将注塑件成品3脱离第一型腔111即可。

第二种工作模式下，一次交替注塑可以形成两个注塑件，具体的工作过程如下：在检查冷却系统等前期准备工作完成后，控制第一凸模21与第一型腔111合模，控制第二凸模22与第二型腔121合模，利用第一射胶口231向第一型腔111内喷射溶胶，利用第三射胶口251向第二型腔121内喷射溶胶，再经过保压和冷却后，分别在第一型腔111和第二型腔121均形成注塑件半成品31(即围框结构)，控制第一凸模21和第一型腔111开模，第二凸模22与第二型腔121开模，开模时围框结构仍然分别在第一型腔111和第二型腔121中。

控制旋转模板13旋转，将具有围框结构的第一型腔111转动到与第二凸模22相对，具有围框结构的第二型腔121转动到与第一凸模21相对。

控制第二凸模22与第一型腔111合模，第一凸模21与第二型腔121合模，利用第四射胶口261，在第一型腔111内的围框结构的基础上二次注塑，经过保压和冷却形成注塑件成品3；利用第二射胶口241，在第二型腔121内的围框结构的基础上二次注塑，经过保压和冷却形成注塑件成品3。控制第二凸模22和第一型腔111开模、第一凸模21和第二型腔121开模，分别将两件注塑件成品3脱模即可。

在上述过程中，如果交替注塑的两个热流道系统内的塑胶的颜色不同，则可以形成不同颜色的围框结构和面板，最终形成双色的外壳，即产生双色的注塑件成品3。此外，还可以根据注塑件成品3在不同区域的结构强度需求，在交替注塑的两个热流道系统内使用不同的塑胶。比如，针对围框结构的高强度需求，可以在形成围框结构时使用含10％玻璃纤维的增强型abs(acrylonitrilebutadienestyreneplastic，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)，加强围框结构的结构强度，可以在二次注塑时，使用高光的abs、添加有mf(矿料)的abs或添加有金属粉的abs，获得更好的外光效果。

由于热流道系统模具的结构比较复杂，如果在使用时，更换凸模内原料的颜色，需要浪费大量的原料去冲洗残留的原料，避免颜色混杂，导致成本非常高。因此，使用时，不宜经常更换同一热流道系统内原料的颜色。在本实施例中，通过利用第一凸模21和第二凸模22交替注塑的方式，只需要在交替注塑的两个热流道系统分别使用不同颜色的塑胶，即可形成双色注塑，而不需要清洗热流道系统，避免造成原料和塑胶件半成品浪费，也避免经常拆洗热流道系统造成损坏，还可提升产品质量。此外，通过在第一凸模21和第二凸模22上分别设置两套热流道系统，通过和凹模组件1的配合，可以在一次交替注塑中形成两个注塑件(即上述提到的第二种工作模式)，提升了生产效率。

具体而言，第一热流道系统23和第三热流道系统25内的塑料颜色相同，第二热流道系统24和第四热流道系统26内的塑料颜色相同，第一热流道系统23和第二热流道系统24内的塑料颜色不同，以在交替注塑中形成双色注塑件。

第一热流道系统23和第三热流道系统25内的塑料的材料相同，第二热流道系统24和第四热流道系统26内的塑料的材料相同，第一热流道系统23和第二热流道系统24内的塑料的材料不同，可以兼顾注塑件不同部分的材料强度，降低成本。

本实施例中的注塑模具可以使用蒸汽加热的倒装模具，蒸汽加热利用高压蒸汽加热，此种加热方式可以提高升温速度，也有利于保持温度稳定，倒装模具和蒸汽加热有利于提高注塑件的外观效果。

另外，除了上述的结构，凹模组件1也可以只是一个凹模，而在凹模的两端分别设置第一型腔111和第二型腔121。或者在凹模的同一侧并排设置第一型腔111和第二型腔121，第一凸模21和第二凸模22也相应的排布在凹模的同一侧，分别与第一型腔111和第二型腔121对应。只要在凹模组件1上设置出第一型腔111和第二型腔121，利用第一凸模21和第二凸模22配合即可。此外，凹模组件1也可以设置为固定，而将凸模组件设置为可以转动，或者是将凹模组件1设置为可移动设置，只要能让凸模组件和凹模组件1之间配合开模和合模，能让第一凸模21、第二凸模22分别和第一型腔111和第二型腔121对应即可。

对于本实施例的生产的围框结构而言，第一射胶口231沿开模方向的高度大于第二射胶口241的高度，第二射胶口241位于围框结构围设的区域内，第三射胶口251沿开模方向的高度大于第四射胶口261的高度，第四射胶口261位于围框结构围设的区域内，上述设置可以使得第一凸模21和第二凸模22分别和相应的型腔配合完成初次注塑或二次注塑，避免二次注塑的射胶口被遮挡。

如图2和图3所示，在本实施例中，为了增强围框结构和面板32之间的连接强度，围框结构的端面向围设区域内凸设形成第一加强部311，由于面板32覆盖在围框结构的端面，第一加强部311增大了围框结构和面板32的接触面积，因此增大了围框结构和面板32之间的连接强度。沿围框结构的边框可以间隔设置多个第一加强部311，但需要注意的是，第一加强部311需要设置避让区313之外，避免遮挡注塑口。

为了便于和后壳等结构连接，部分第一加强部311向围设区域内凸设形成第二加强部312，第二加强部312远离面板32的一端凸设形成固定柱314。固定柱314可以设置螺纹孔，与后壳等通过螺栓连接。面板32的条形板覆盖第一加强部311和第二加强部312，条形板的宽度可以根据玻璃面板需要遮盖的区域进行调整，便于和不同的玻璃面板搭配使用。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。