本实用新型涉及一种密封塞注塑模具。
背景技术：
在密封塞注塑过程中，常用注塑模具由于结构布置的不合理，导致注塑效率较低，不能够满足密封塞批量化的生产。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种结构设计合理且注塑效率高的密封塞注塑模具。
实现本实用新型的技术方案如下：
一种密封塞注塑模具，包括上活动模板、连接板、上导向板、下活动模板、上装载板、上模芯、下模芯、下装载板、下导向板、模座，连接板固定连接于上活动模板下方，上导向板固定连接于连接板下方，下活动模板固定连接于上导向板下方，在上活动模板下方、上导向板上方及连接板之间形成装配空腔，
上装载板固定连接于下活动模板下方，上装载板的下表面开设有上容置槽，所述上模芯装配于上容置槽中；
下装载板处于上装载板下方，在下装载板的上表面开设有下容置槽，下模芯装配于下容置槽中，下装载板下方放置下导向板，所述模座处于下导向板下方，所述模座上固定设置有导柱，该导柱向上依次穿过下导向板、下装载板、上转载板、下活动模板、上导向板、连接板；
在上模芯下表面与下模芯上表面贴合后二者之间形成多个相互独立的密封塞注塑腔，在上容置槽中装配有两个上模芯，下容置槽中装配有两个下模芯，一个上模芯对应一个下模芯，一个上模芯与一个下模芯之间形成16个密封塞注塑腔；
所述模座底部开设有注塑口，以及与注塑口连通的注塑管，该注塑管上端穿过模座、下导向板且止于下导向板的上表面，在下装载板的下表面开设有布流槽，以及多个布流通道，布流通道穿过下模芯、下装载板与密封塞注塑腔形成一一对应连通。
所述装配空腔中设置有第一运动板、第二运动板，第一运动板处于第二运动板上方，
在上活动模板与上导向板之间装配有导向杆，第一运动板与第二运动板固定连接且供导向杆穿过，
以及上端限位于第一运动板、第二运动板之间的导向柱，该导向柱的下端穿过上导向板、下活动模板、上装载板，在导向柱上套设有受第二运动板、下活动模板压缩的弹簧，在上导向板上开设有让位于弹簧的弹簧通孔；
以及上端限位与第一运动板、第二运动板之间的多个顶料杆，顶料杆的下端穿过上导向板、下活动模板、上装载板后伸入密封塞注塑腔中，在下活动模板、上装载板中装配有与顶料杆数量对应的导向管，导向管的下端与密封塞注塑腔连通，顶料杆一一对应的穿插于导向管中并伸入密封塞注塑腔中。
采用了上述方案，注塑料从注塑口进入注塑管中，并通过布流槽流入每个布流通道中，然后进入相应的密封塞注塑腔中进行注塑成型；注塑成型后，上活动模板向上运动，并带动下上装载板及上模芯向上运动，使上转载板与下装载板分离，上模芯与下模芯进风分离，在分离过程中，由于上活动模板上升失去对第一运动板的压力，且上活动模板与第一运动板之间产生间隙，这样一直受压于第二运动板与下活动模板之间的弹簧伸展，而弹簧的伸展则能够使第一运动板、第二运动板上升，从而带动顶料杆向上收缩，这样将密封塞注塑腔内的成型密封塞进行自动脱料。本实用新型结构设计合理，一次可以完成32个密封塞的注塑工作，提升注塑效率。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为图1前视的平面结构示意图；
图3为图1中的A-A向剖视图；
图4为图1中的B-B向剖视图；
图5为图1中的C-C向剖视图；
图6为图1中的D-D向剖视图；
图7为本实用新型中上模芯的结构示意图；
图8为本实用新型中下模芯的结构示意图；
图9为本实用新型中下装载板的结构示意图；
图10为图9的后视结构示意图；
图11为本实用新型中上装载板的结构示意图；
图12为图11的后视结构示意图；
图13为本实用新型中上模芯与下模芯合模时的剖视图；
图14为图5中上模芯、下模芯处的放大图；
图15为本实用新型中模座与下导向板之间的剖视图。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参照图1—15所示，一种密封塞注塑模具，其装配于注塑机上，通过注塑机中的升降机构驱使模具的合模与分模，注塑模具包括上活动模板1、连接板2、上导向板3、下活动模板4、上装载板5、上模芯6、下模芯7、下装载板8、下导向板9、模座10，连接板2通过螺钉固定连接于上活动模板1下方，上导向板3通过螺钉固定连接于连接板下方，下活动模板固定连接于上导向板下方，在上活动模板下方、上导向板上方及连接板之间形成装配空腔11，具体实施中，连接板布置有两个，分布处于上活动模板下方的两侧。上活动模板连接于注塑机升降机构上带动上活动模板运动。
上装载板螺钉固定连接于下活动模板下方，上装载板的下表面开设有上容置槽12，上模芯可拆卸(螺钉)装配于上容置槽中，便于上模芯的更换；下装载板处于上装载板下方，在下装载板的上表面开设有下容置槽13，下模芯装可拆卸(螺钉)配于下容置槽中，下装载板下方放置下导向板，模座处于下导向板下方，模座上固定设置有导柱14，该导柱向上依次穿过下导向板9、下装载板8、上转载板5、下活动模板4、上导向板3、连接板2，以形成升降导向。
在上模芯下表面与下模芯上表面贴合后二者之间形成多个相互独立的密封塞注塑腔15，具体实施中，在上容置槽中装配有两个上模芯，下容置槽中装配有两个下模芯，一个上模芯对应一个下模芯，一个上模芯与一个下模芯之间形成16个密封塞注塑腔，以提升密封塞的注塑效率。
在模座底部开设有注塑口16，以及与注塑口连通的注塑管17，该注塑管上端穿过模座、下导向板且止于下导向板的上表面，在下装载板的下表面开设有布流槽18，以及多个布流通道19，布流通道穿过下模芯、下装载板与密封塞注塑腔形成一一对应连通。其中，布流槽包括与注塑管连通的主流槽20，与主流槽连通的分流槽21，分流槽为十字形，一个分流槽连通四个布流通道19；注塑管处于中间位置，通过两个主流槽的导流，基本上能够使注塑料同时流入8个分流槽中，并通过布流通道进入密封塞注塑腔中，以提升注塑料流动的同步性。
在装配空腔11中设置有第一运动板22、第二运动板23，第一运动板处于第二运动板上方，在上活动模板与上导向板之间装配有导向杆24，第一运动板与第二运动板固定连接且供导向杆穿过，以及上端限位于第一运动板、第二运动板之间的导向柱25，该导向柱的下端穿过上导向板、下活动模板、上装载板，在导向柱上套设有受第二运动板、下活动模板压缩的弹簧26，在上导向板上开设有让位于弹簧的弹簧通孔27。
以及上端限位与第一运动板、第二运动板之间的多个顶料杆28，顶料杆的下端穿过上导向板、下活动模板、上装载板后伸入密封塞注塑腔中，在下活动模板、上装载板中装配有与顶料杆数量对应的导向管29，导向管的下端与密封塞注塑腔连通，顶料杆一一对应的穿插于导向管中并伸入密封塞注塑腔中。在上模芯、下模芯以及下导向板中布置有加热管道30，以保证注塑料的流动温度。在模座、下导向板上开设有若干个贯通的通孔31，通孔连通上面的分流槽处，该通孔中装拆有顶通杆32，顶通杆的上端分流槽中且处于布流通道的下方，这样当该处出现堵塞时，可以通过旋下顶通杆，再通过加热管道的加热后，将该处的注塑料向下排出，每个布流通道对应布置一个顶通杆。在上活动模板下方螺钉装配有橡胶柱33，该橡胶柱穿过第一运动板、第二运动板，合模时橡胶柱的下端顶到上导向板的上表面，以减小合模过程中的冲击。
本实用新型的工作过程为：本申请附图中示出的为注塑模具合模时的状态，注塑料从注塑口进入注塑管中，并通过布流槽流入每个布流通道中，然后进入相应的密封塞注塑腔中进行注塑成型；注塑成型后，上活动模板向上运动，并带动下上装载板及上模芯向上运动，使上转载板与下装载板分离，上模芯与下模芯进风分离，在分离过程中，由于上活动模板上升失去对第一运动板的压力，且上活动模板与第一运动板之间产生间隙，这样一直受压于第二运动板与下活动模板之间的弹簧伸展，而弹簧的伸展则能够使第一运动板、第二运动板上升，从而带动顶料杆向上收缩，这样将密封塞注塑腔内的成型密封塞进行自动脱料。