橡胶硫化成型模具的制作方法

本实用新型属于硫化成型模具技术领域，更具体地说，是涉及一种磨机底流泵用护板的橡胶硫化成型模具。

背景技术：

磨机底流泵的作用是将合格浓度和PH值的矿浆输送到矿浆搅拌槽，由于底流泵用来输送矿浆，因此内壁设有耐磨橡胶护板进行保护，这种耐磨橡胶护板采用硫化成型。

目前常规的橡胶硫化成型模具包括上模、中模、下模和模芯，由于橡胶硫化成型时需要大量的热量，而常规的成型模具中，中模为实心结构，热量很容易通过下模和中模传导至成型腔，但是由于模具的尺寸较大，重量偏大，一方面导致制作成本增加，另一方面吊装运输难度加大，再者对硫化设备的承重能力要求提高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种橡胶硫化成型模具，以解决现有技术中存在的模具制作成本高、吊装运输难度大的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种橡胶硫化成型模具，橡胶硫化成型模具，包括下模、与所述下模密封配合的中模、置于所述中模内且与所述下模相连的模芯和密封盖合于所述中模之上的上模，所述上模、所述中模、所述模芯与所述下模围成用于橡胶硫化成型的成型腔，所述中模与所述下模相邻的一面设有多个呈环形分布的导热槽，相邻的所述导热槽之间设有用于分隔的筋板，所述中模与所述下模密封配合使每个所述导热槽均形成独立的腔室，相邻的两个导热槽的侧壁分别设有用于蒸汽进入的进气孔和用于蒸汽排出的出气孔，设有所述进气孔和所述出气孔的两个导热槽之间的筋板为隔板，其余的所述筋板上均设有将各所述腔室连通的通气孔，所述上模上设有多个用于橡胶硫化时排气的上排气孔和与所述上排气孔连通的上排气槽。

进一步地，所述下模的中部设有用于定位所述模芯的第一定位环面，所述模芯的底部设有与所述第一定位环面配合的第一定位止口。

进一步地，所述下模的外周设有用于定位所述中模的第二定位环面，所述中模的底部设有与所述第二定位环面配合的第二定位止口。

进一步地，所述第二定位止口的外圆周面为圆锥面，所述第二定位环面为圆锥面。

进一步地，所述中模的上部设有用于定位所述上模的第三定位环面，所述上模的外周设有与所述第三定位环面配合的第三定位止口。

进一步地，所述第三定位止口的外圆周面为圆锥面，所述第三定位环面为圆锥面。

进一步地，所述上模设有用于与所述模芯定位的定位销，所述模芯上设有用于所述定位销插入的定位孔。

进一步地，所述上模包括用于盖合所述中模的第一上模板和用于压紧所述模芯的第二上模板，所述第一上模板与所述第二上模板通过螺栓连接，所述定位销与设置于所述第二上模板中间的定位孔过盈配合。

进一步地，所述中模的外周至少设有两对对称分布的中抬起部。

进一步地，所述下模上设有多个与所述成型腔连通的下排气孔，并且在下模底部设有与所述下排气孔连通的下排气槽。

本实用新型提供的橡胶硫化成型模具的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型橡胶硫化成型模具，是在中模上设置多个导热槽，减轻中模的重量；同时，考虑到减重后的中模，由于存在中空结构，而且中模与下模装配后，导热槽形成封闭的腔室，腔室内填充的是空气，空气是热的不良导体，不易传送热量，因此热量很难通过下模传导至中模内的成型腔内，导致橡胶硫化件在硫化过程中欠硫，产生废品，为解决这一问题，在隔开导热槽的筋板上设置通气孔，在相邻的两个导热槽上分别设置进气孔和出气孔，向腔室内通入蒸汽，提高加热的效果，设有出气孔和进气孔的两个导热槽之间的筋板不连通，如此，蒸汽从进气孔进入，经各腔室及通气孔连通循环后，从出气孔排出，使腔室内的蒸汽形成循环的热气流，解决了中模减重后传导热量性能差的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的橡胶硫化成型模具的平面结构示意图一；

图2为图1中A处局部放大图；

图3为图1中B处的局部放大图；

图4为图1的俯视图；

图5为本实用新型实施例提供的橡胶硫化成型模具的平面结构示意图二。

其中，图中各附图标记：

1-对开模芯；2-中模；3-中抬起部；4-出气孔；5-下抬起部；6-第二定位止口；7-下模；8-腔室；9-下排气孔；10-第一定位止口；11-下锁紧螺栓；12-通气孔；13-零件顶出孔；14-第四定位止口；15-第三定位止口；16-上抬起部；17-上排气孔；18-骨架；19-成型腔；20-上模；201-第二上模板；202-第一上模板；21-定位销；22-上锁紧螺栓；23-上定位销；24-骨架定位螺钉；25-进气孔；26-模芯；27-筋板；28-导热槽；29-上排气槽；30-骨架定位止口；31-下排气槽。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图1至图5，现对本实用新型提供的橡胶硫化成型模具进行说明。所述橡胶硫化成型模具，包括下模7、与所述下模7密封配合的中模2、置于所述中模2内且与所述下模7相连的模芯26和密封盖合于所述中模2之上的上模20，所述上模20、所述中模2、所述模芯26与所述下模7围成用于橡胶硫化成型的成型腔19，所述中模2与所述下模7相邻的一面设有多个呈环形分布的导热槽28，相邻的所述导热槽28之间设有用于分隔的筋板27，所述中模2与所述下模7密封配合使每个所述导热槽28均形成独立的腔室8，相邻的两个导热槽28的侧壁分别设有用于蒸汽进入的进气孔25和用于蒸汽排出的出气孔4，设有所述进气孔25和所述出气孔4的两个导热槽28之间的筋板27为隔板，其余的所述筋板27上均设有将各所述腔室8连通的通气孔12，所述上模20上设有多个用于橡胶硫化时排气的上排气孔17和与所述上排气孔相连的上排气槽29。

本实用新型提供的橡胶硫化成型模具，与现有技术相比，是在中模2上设置多个导热槽28，减轻中模2的重量，降低制作成本，减轻吊装运输难度，也降低了对硫化设备承重能力的要求；同时，考虑到减重后的中模2，由于存在中空结构，而且中模2与下模7装配后，导热槽28形成封闭的腔室8，腔室8内填充的是空气，空气是热的不良导体，不易传送热量，因此热量很难通过下模7传导至中模2内的成型腔19内，导致橡胶硫化件在硫化过程中欠硫，产生废品。为解决这一问题，在隔开导热槽28的筋板27上设置通气孔12，如图2所示，箭头为蒸汽流动的方向，在相邻的两个导热槽28上分别设置进气孔25和出气孔4，向腔室8内通入蒸汽，提高加热的效果，设有出气孔4和进气孔25的两个导热槽28之间的筋板27不连通，如此，蒸汽从进气孔25进入，经各腔室8及通气孔12连通循环后，从出气孔4排出，使腔室8内的蒸汽形成循环的热气流，解决了中模2减重后传导热量性能差的问题，降低硫化过程中因欠硫造成的废品的问题。因此，本模具，即减轻了重量，降低了制作成本，也不影响导热性能及强度。

进一步地，请参阅图1，作为本实用新型提供的橡胶硫化成型模具的一种具体实施方式，所述下模7的中部设有用于定位所述模芯26的第一定位环面，所述模芯26的底部设有与所述第一定位环面配合的第一定位止口10。装配时，模芯26的止口与下面的定位环面配合，使得装配时定位准确方便，装配后，再用下锁紧螺栓11将模芯26和下模7固定连接在一起。

进一步地，请参阅图1，作为本实用新型提供的橡胶硫化成型模具的一种具体实施方式，所述下模7的外周设有用于定位所述中模2的第二定位环面，所述中模2的底部设有与所述第二定位环面配合的第二定位止口6。装配时，中模2的第二定位止口与下模的第二定位环面配合，使得装配时定位准确方便。

进一步地，参阅图1，作为本实用新型提供的橡胶硫化成型模具的一种具体实施方式，所述第二定位止口6的外圆周面为圆锥面，所述第二定位环面为圆锥面。装配时，中模2的圆锥面的第二定位止口与下模的圆锥面的第二定位环面配合，使得装配时定位准确方便，且圆锥面也有导向的作用，使中模2更容易与下模7装配组合。

进一步地，请参阅图1，作为本实用新型提供的橡胶硫化成型模具的一种具体实施方式，所述中模2的上部设有用于定位所述上模20的第三定位环面，所述上模20的外周设有与所述第三定位环面配合的第三定位止口15。装配时，上模20的第三定位止口与中模的第三定位定位环面配合，使得装配时定位准确方便。

进一步地，请参阅图1，作为本实用新型提供的橡胶硫化成型模具的一种具体实施方式，所述第三定位止口15的外圆周面为圆锥面，所述第三定位环面为圆锥面。装配时，上模20的第三定位止口与中模的第三定位环面配合，使得装配时定位准确方便，且圆锥面也有导向的作用，使上模20更容易与中模2装配组合。

进一步地，参阅图1，作为本实用新型提供的橡胶硫化成型模具的一种具体实施方式，所述上模20设有用于与所述模芯26定位的定位销21，所述模芯26上设有用于所述定位销21插入的定位孔。装配时，上模20上的定位销21插入模芯26上的定位孔内，即可实现定位。

进一步地，请参阅图1，作为本实用新型提供的橡胶硫化成型模具的一种具体实施方式，所述上模20包括用于盖合所述中模2的第一上模板202和用于压紧所述模芯26的第二上模板201，所述第一上模板202与所述第二上模板201通过螺栓连接，所述定位销21与设置于所述第二上模板201的中间的定位孔过盈配合，与设置于所述模芯上的定位孔间隙配合。其中第二上模板201与第一上模板202通过上锁紧螺栓22连接在一起，当生产不同的产品时，可更换第二上模板201。

进一步地，请参阅图1，在中模2内与上模相接触的部位，还设有对开模芯1，对开模芯1为环状且为分体式，对开模芯1的外圆周为圆锥面，中模2内也设有与对开模芯1的外圆周面配合的第四定位止口14，该第四定位止口为圆锥面，对开模芯1的上端面与上模接触。对开模芯，便于组装和拆卸，

其中，在成型腔19内还设有骨架18，骨架18是支撑于中模2之上，硫化时与橡胶共同形成制备的护板，所述骨架18与中模通过骨架定位止口30与骨架定位螺钉24定位，其中骨架定位止口30为设于中模内侧的环形台阶。

其中，请参阅图1，在中模上还设有与成型腔连通的零件顶出孔13，取出零件时如果遇到困难，可以用铜棒从此孔将零件顶出。

进一步地，请参阅图1，作为本实用新型提供的橡胶硫化成型模具的一种具体实施方式，所述中模2的外周至少设有两对对称分布的中抬起部3。便于吊装和抬起。另外，在上模20和下模7的外周均分别对应设有上抬起部16和下抬起部5，用于吊装和移动方便。

进一步地，作为本实用新型提供的橡胶硫化成型模具的一种具体实施方式，所述下模7上设有多个圆周均布的与所述成型腔19连通的下排气孔9和与之连通的下排气槽31。用于排出硫化时产生的气体。

本实用新型提供的橡胶硫化成型模具的装配过程如下：

先把模具整体预热，装配顺序原则是：从下而上，由内到外，先把下模7水平放于地面，装模芯26，模芯26通过第一定位止口10与下模7配合，螺钉紧固；装中模2，中模2通过第二定位止口6与下模7配合；放入骨架18；放入对开模芯1，对开模芯1的外周为圆锥面，与中模2的第四定位止口14配合；定位销21装入上模定位孔中；最后装上模，上模通过定位销21和第三定位止口15与中模2配合。

生产顺序为：将预热的模具上模打开，取出对开模芯1，装填胶料，放入对开模芯1，继续装填胶料，直到装入理论量为止，最后合上上模，加压硫化。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。