一种多注射油缸组合注射单元结构的制作方法

本实用新型涉及一种多注射油缸，具体是一种多注射油缸组合注射单元结构。

背景技术：

注塑机在生产注射产品过程中，注射油缸的基本功能在注射充模、保压补缩阶段为螺杆提供注射速度和压力。在保证注射压力和注射速度这两个基本要求的前提下，射胶油缸采用不同的油缸配置，如油缸种类、缸数等，会导致有不同的工作性能、生产维修难度和成本等。参见图6和图7，目前注塑机注射油缸的缸数配置有单缸式和双缸式。在中、小型注射机中，单缸式和双缸式使用都比较多，并有着各自的性能优势。在大型注塑机中，注射油缸多采用双缸式，其油缸缸径做得比较大。在射胶时，双缸式射胶油缸两个油缸无杆腔的液压油需排回控制管路，油缸缸径大，回油量多，回油底压高，抵消部分射胶压力，且底压转化为热量损耗掉；在执行负载较小的抽胶动作时，油腔尺寸大，达到所需的抽胶速度时，需输入较大的流量，运动效率较低。此外，过大的缸径，缸筒、缸盖、活塞、活塞杆等零件的尺寸大，加工难度高，尺寸精度较难保证，废品率较高，特别是对于薄壁的缸筒。装配和检修时，零件质量、体积大，装卸困难，费时费力，且需配备大规格的工量具，对生产线、维修环境条件要求高，成本高。油缸所配置的密封件等的标准件的规格型号大，供应商处备货量较常用规格少，交货周期长，延长了生产和维修周期。因此，有待进一步改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的旨在提供一种结构简单合理，制作成本较低，射胶性能较高，有效解决双注射油缸组合注射单元运行性能较低问题的多注射油缸组合注射单元结构，以克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种多注射油缸组合注射单元结构，包括两个以上的油缸及其油路、控制管路，油缸的射胶活塞将油缸分成相对密封的无杆腔和有杆腔，所述油缸包括单作用活塞油缸和双作用活塞油缸；其中，双作用活塞油缸的无杆腔通过油路和控制管路相互连通，单作用活塞油缸的无杆腔外侧设置有消声器，单作用活塞油缸的无杆腔通过消声器和外界空气相互连通。双作用活塞油缸的有杆腔和无杆腔均为工作腔，在进行射胶动作时，双作用活塞油缸和单作用活塞油缸的有杆腔均同时输入压力油，获得所需的射胶压力时，双作用油缸的无杆腔连接控制管路回油。由于单作用油缸不回油，回油量减少，回油底压降低，射胶压力损耗和热量损耗降低。

所述单作用活塞油缸包括第一油缸和第四油缸，所述双作用活塞油缸包括第二油缸和第三油缸；第三油缸设置在第一油缸一侧、且二者相互对齐，第四油缸设置在第二油缸一侧、且二者相互对齐；所述第一油缸和第四油缸的无杆腔外侧均连接有消声器，所述第二油缸和第三油缸的无杆腔分别依次连接有回油管路、控制管路。当第一油缸、第二油缸、第三油缸和第四油缸进行射胶动作时，四个油缸的有杆腔同时输入压力油，获得所需的射胶压力时，第二油缸和第三油缸的无杆腔分别连接控制管路以进行射胶时的回油。由于第一油缸和第四油缸不回油，回油量减少，回油底压降低，射胶压力损耗和热量损耗降低。热量减少，冷却器的规格可以选择小一点，用户可以节省冷却水量，降低使用成本。在执行抽胶动作时，由于抽胶动作的负载不大，只需要在第二油缸和第三油缸的无杆腔输入压力油来提供抽胶力，当和双缸式的注塑机达到相同的抽胶速度时，所需的输入流量小于双缸式注塑机的输入流量，提高运动效率。

所述第一油缸前端设置有第一油缸前盖、且第一油缸前盖和消声器相互连接，第一油缸前盖设置有和消声器相互连通的小孔，消声器插入小孔并贯穿第一油缸前盖的无杆腔，以使第一油缸前盖的无杆腔和外界空气相互连通，所述第二油缸前端设置有第二油缸前盖，第一油缸前盖设置有用于连接控制管路的第一射胶回油管路，第二油缸前盖设置有第二射胶回油管路，第二射胶回油管路一端延伸设置到第二油缸的无杆腔一侧，第一射胶回油管路和第二射胶回油管路相互对齐，且第二射胶回油管路和第二油缸的无杆腔相互连通。在射胶动作时，第一油缸的第一射胶活塞阻隔第一油缸有杆腔压力油，且第一射胶回油管路没有和第一油缸的无杆腔相互连通，而第二油缸的无杆腔通过第二射胶回油管路、第一射胶回油管路和控制管路相互连通，压力油依次通过第二射胶回油管路、第一射胶回油管路流回控制管路内；当进行抽胶动作时，在第一油缸前盖输入压力油，压力油依次从第一射胶回油管路、第二射胶回油管路流向第二油缸的无杆腔内，为抽胶动作提供抽胶压力，实现第二油缸的无杆腔和有杆腔均为工作腔。

所述第一油缸前盖和第二油缸前盖之间连接有连接法兰，连接法兰的法兰油孔两端分别和第一射胶回油管路、第二射胶回油管路相互对齐。

所述连接法兰一端插入第一射胶回油管路的台阶孔内，连接法兰另一端固定在第二油缸前盖上。第一油缸和第二油缸连接结构简单，有效提高装配效率。

所述第一油缸后端设置有第一油缸后盖，第一油缸后盖设置有第一射胶进油管路，第一射胶进油管路和第一油缸的有杆腔相互连通，第二油缸后端设置有第二油缸后盖，第二油缸后盖设置有第二射胶进油管路，第二射胶进油管路和第二油缸的有杆腔相互连通；所述第一油缸后盖和第二油缸后盖之间连接有连接法兰，连接法兰的法兰油孔两端分别和第一射胶进油管路、第二射胶进油管路相互对齐。在射胶动作时，在第一油缸后盖输入压力油，压力油通过第一射胶进油管路进入第一油缸的有杆腔，同时压力油依次通过第一射胶进油管路、法兰油孔和第二射胶进油管路进入第二油缸的有杆腔。

所述连接法兰一端插入第一射胶进油管路的台阶孔内，连接法兰另一端固定在第二油缸后盖上。

所述第三油缸前端设置有第三油缸前盖，第三油缸前盖设置有第三射胶回油管路，第三射胶回油管路一端和控制管路相互连接，第三射胶回油管路另一端和第三油缸的无杆腔相互连通；第四油缸前端设置有第四油缸前盖，第三油缸前盖和第四油缸前盖之间连接有连接法兰，第四油缸前盖和消声器相互连接。当进行射胶动作时，第四油缸的无杆腔不连接油路，而是通过消声器与外界空气相通；而第三油缸的无杆腔通过第三射胶回油管路和控制管路相互连通，压力油通过第三射胶回油管路流回控制管路内；当进行抽胶动作时，在第三油缸前盖输入压力油，压力油通过第三射胶回油管路流向第三油缸的无杆腔内，为抽胶动作提供抽胶压力，实现第三油缸的无杆腔和有杆腔均为工作腔。

所述第三油缸后端设置有第三油缸后盖，第三油缸后盖设置有第三射胶进油管路，第三射胶进油管路和第三油缸的有杆腔相互连通，第四油缸后端设置有第四油缸后盖，第四油缸后盖设置有第四射胶进油管路，第四射胶进油管路和第四油缸的有杆腔相互连通。在射胶动作时，在第三油缸后盖输入压力油，压力油通过第三射胶进油管路进入第三油缸的有杆腔，同时压力油依次通过第三射胶进油管路、法兰油孔和第四射胶进油管路进入第四油缸的有杆腔。

所述第三油缸后盖和第四油缸后盖之间连接有连接法兰；且连接法兰的法兰油孔两端分别和第三射胶进油管路、第四射胶进油管路相互对齐。

本实用新型中由于两个单作用油缸不回油，回油量减少，回油底压降低，射胶压力损耗和热量损耗降低。热量减少，冷却器的规格可以选择小一点，用户可以节省冷却水量，降低使用成本。在执行抽胶动作时，由于抽胶动作的负载不大，只需两个双作用油缸的无杆腔输入压力油来提供抽胶力，提高运动效率。此外，油缸缸数的增加，相比于双缸式射胶油缸，在具备同等的射胶压力下，单个油缸缸径可以设计得小一些，油缸零件和所配置密封件的规格尺寸都变小。零件尺寸变小，不需要配备更大型的加工设备，零件的精度要求容易保证，废品率降低；拆装省时省力，对装配、检修的工量具的要求也降低。因此，大型机四缸式射台的生产线比双缸式射台更容易适应于原本的中小型机型单、双缸射台的生产线，便于集中管理，降低生产难度和成本。标准件的规格变小，增加和中小机型通用性，备货周期降低，缩短生产和维修周期。

附图说明

图1为本实用新型一实施例多注射油缸的组合平面图。

图2为图1中A-A截面图。

图3为图1中B-B截面图。

图4为本实用新型一实施例多注射油缸的组合立体图。

图5为本实用新型一实施例多注射油缸的分解结构示意图。

图6为传统技术中双缸式注射结构的平面图。

图7为图6中C-C截面图。

图中，1为第一油缸，1.1为第一油缸前盖，1.2为第一射胶活塞，1.3 为第一活塞杆，1.4为第一油缸后盖，1.5为第一射胶回油管路，1.6为第一射胶进油管路，2为第二油缸，2.1为第二油缸前盖，2.2为第二射胶活塞， 2.3为第二活塞杆，2.4为第二油缸后盖，2.5为第二射胶回油管路，2.6为第二射胶进油管路，3为第三油缸，3.1为第三油缸前盖，3.2为第三射胶活塞，3.3为第三活塞杆，3.4为第三油缸后盖，3.5为第三射胶回油管路，3.6 为第三射胶进油管路，4为第四油缸，4.1为第四油缸前盖，4.2为第四射胶活塞，4.3为第四活塞杆，4.4为第四油缸后盖，4.5为第四射胶进油管路， 5为消声器，6为连接法兰，6.1为法兰油孔，7为注射油缸。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图1-图5，一种多注射油缸组合注射单元结构，包括两个以上的油缸及其油路、控制管路，油缸的射胶活塞将油缸分成相对密封的无杆腔和有杆腔，油缸包括单作用活塞油缸和双作用活塞油缸；其中，双作用活塞油缸的无杆腔通过油路和控制管路相互连通，单作用活塞油缸的无杆腔外侧设置有消声器5，单作用活塞油缸的无杆腔通过消声器5和外界空气相互连通。

进一步的说，单作用活塞油缸包括第一油缸1和第四油缸4，双作用活塞油缸包括第二油缸2和第三油缸3；第三油缸3设置在第一油缸1一侧、且二者相互对齐，第四油缸4设置在第二油缸2一侧、且二者相互对齐；第一油缸1和第四油缸4的无杆腔外侧均连接有消声器5，第二油缸2和第三油缸3的无杆腔分别依次连接有回油管路、控制管路。第一油缸1依次设置有第一油缸前盖1.1、第一射胶活塞1.2、第一活塞杆1.3和第一油缸后盖 1.4；第二油缸2依次设置有第二油缸前盖2.1、第二射胶活塞2.2、第二活塞杆2.3和第二油缸后盖2.4；第三油缸3依次设置有第三油缸前盖3.1、第三射胶活塞3.2、第三活塞杆3.3和第三油缸后盖3.4；第四油缸4依次设置有第四油缸前盖4.1、第四射胶活塞4.2、第四活塞杆4.3和第四油缸后盖 4.4；其中第一射胶活塞1.2和第一活塞杆1.3相互连接，第一活塞杆1.3 将第一油缸1分成有杆腔和无杆腔，第一活塞杆1.3贯穿第一油缸后盖1.4；在进行射胶动作时，向第一油缸1和第三油缸3输入压力油，压力油通过第一油缸1进入第二油缸2，压力油通过第三油缸3进入第四油缸4，第一活塞杆1.3、第二活塞杆2.3、第三活塞杆3.3和第四活塞杆4.3均向油缸前盖方向移动，其中第一油缸1和第四油缸4不回油，第二油缸2和第三油缸3回油。

进一步的说，第一油缸1前端设置有第一油缸前盖1.1、且第一油缸前盖1.1和消声器5相互连接，第二油缸2前端设置有第二油缸前盖2.1，第一油缸前盖1.1设置有用于连接控制管路的第一射胶回油管路1.5，第二油缸前盖2.1设置有第二射胶回油管路2.5，第一射胶回油管路1.5和第二射胶回油管路2.5相互对齐，且第二射胶回油管路2.5和第二油缸2的无杆腔相互连通；第二油缸2的无杆腔通过第二射胶回油管路2.5、第一射胶回油管路1.5和控制管路相互连通。

进一步的说，第一油缸前盖1.1和第二油缸前盖2.1之间连接有连接法兰6，连接法兰6的法兰油孔6.1两端分别和第一射胶回油管路1.5、第二射胶回油管路2.5相互对齐。

进一步的说，连接法兰6一端插入第一射胶回油管路1.5的台阶孔内，连接法兰6另一端固定在第二油缸前盖2.1上。

进一步的说，第一油缸1后端设置有第一油缸后盖1.4，第一油缸后盖 1.4设置有第一射胶进油管路1.6，第一射胶进油管路1.6和第一油缸1的有杆腔相互连通，第二油缸2后端设置有第二油缸后盖2.4，第二油缸后盖2.4 设置有第二射胶进油管路2.6，第二射胶进油管路2.6和第二油缸2的有杆腔相互连通；第一油缸后盖1.4和第二油缸后盖2.4之间连接有连接法兰6，连接法兰6的法兰油孔6.1两端分别和第一射胶进油管路1.6、第二射胶进油管路2.6相互对齐。

进一步的说，连接法兰6一端插入第一射胶进油管路1.6的台阶孔内，连接法兰6另一端固定在第二油缸后盖2.4上。

进一步的说，第三油缸3前端设置有第三油缸前盖3.1，第三油缸前盖 3.1设置有第三射胶回油管路3.5，第三射胶回油管路3.5一端和控制管路相互连接，第三射胶回油管路3.5另一端和第三油缸3的无杆腔相互连通；第四油缸4前端设置有第四油缸前盖4.1，第三油缸前盖3.1和第四油缸前盖 4.1之间连接有连接法兰6。

进一步的说，第三油缸3后端设置有第三油缸后盖3.4，第三油缸后盖 3.4设置有第三射胶进油管路3.6，第三射胶进油管路3.6和第三油缸3的有杆腔相互连通，第四油缸4后端设置有第四油缸后盖4.4，第四油缸后盖4.4 设置有第四射胶进油管路4.5，第四射胶进油管路4.5和第四油缸4的有杆腔相互连通。

进一步的说，第三油缸后盖3.4和第四油缸后盖4.4之间连接有连接法兰6；且连接法兰6的法兰油孔6.1两端分别和第三射胶进油管路3.6、第四射胶进油管路4.5相互对齐。

上述为本实用新型的优选方案，显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本领域的技术人员应该了解本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。