一种电池盒自动化无人生产线及其工艺的制作方法

本发明涉及电池塑壳生产设备技术领域，尤其涉及一种电池盒自动化无人生产线及其工艺。

背景技术：

不论是在交通、通信、电力、军事还是在航海、航空各个经济领域，铅酸蓄电池都起到了不可缺少的重要作用。蓄电池塑壳中容纳有电解液、极板、隔板等材料，所以塑壳的密封性最为重要，一旦塑壳产生密封性质量问题，就会导致电解液的流失，造成安全隐患；现有的蓄电池塑壳生产设备生产的量多又快，原来靠人工修整、检测的方式已经跟不上生产的速度，并且人工修整和检测时质量可靠性难以保证。

授权公告号为cn205467012u的一篇中国实用新型专利，公开了一种蓄电池壳生产线，通过引入自动注塑机和机械手组件，由人工操作改为自动化操作，提升了生产效率，缩减了操作员工的数量，减少了出现工伤事故的可能性，有原来的需要较多的员工操作，改进为只需要1-2个员工在打孔工作台处操作即可，降低了制造成本。

但是，在实际使用过程中，发明人发明其存下以下技术问题：其不具备对生产出来的电池盒进行自动修整和检测的功能，取出的电池盒还是需要人工去修整并检测，工人工作量依然大且效率低并且电池盒质量难以保证；此外其电池盒不具备自动输送至打包工位处进行自动打包的功能。

技术实现要素：

本发明的目的之一是针对现有技术的不足之处，提供一种电池盒自动化无人生产线，通过设置传输带与打包装置相连接，并在传输带的两侧设置多个生产模块，各个生产模块自动化完成电池盒的成型、修整、检测、剔废以及包膜动作后集中转移至传输带上沿着传输带传输至打包装置处进行打包，进而解决了现有技术在进行电池盒生产时生产自动化程度低，生产效率不高，不具备对电池盒进行流水线型自动化修整检测及打包的功能的问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：

一种电池盒自动化无人生产线，包括至少一个生产部分以及打包部分；所述生产部分的出料端设置有输送线，生产部分包括若干个沿输送线传输方向线性排列的生产模块，经各个生产模块自动加工成型、修整、检测及剔废处理后输出的电池盒转移至输送线上，并由输送线带动传输至打包部分前该电池盒沿输送线的宽度方向并列排布；所述打包部分设置在输送线的末端，其包括至少一个与输送线位于同一直线上的堆垛部分和抓取机构，通过抓取机构将输送线上并列排布的电池盒转移至堆垛部分进行打包。

作为一种优选，所述输送线上还设有整理区，所述整理区包括设置在输送线一侧架子上的限位件a以及设置在输送线另一侧架子上的限位件b，所述限位件b沿着输送线宽度方向移动配合限位件a对电池盒进行整理。

作为一种优选，所述生产模块包括支撑台以及设置在支撑台侧边的注塑机，所述支撑台的前端设置有用于将注塑机上成型好的电池盒取出的机械手，所述支撑台上由前往后依次设置有修整机构、检测机构、剔除机构以及转移机构，所述修整机构用于对机械手取出的电池盒的上端面进行修整，所述检测机构用于检测电池盒有无缺陷，所述剔除机构用于将检测机构检测出来有缺陷的电池盒进行剔除，所述转移机构用于将合格的电池盒转移至输送线上。

作为一种优选，还包括包膜机构，所述包膜机构设置在剔除机构和转移机构之间，其用于对合格的电池盒进行包膜，所述剔除机构处设置有传输带b，所述包膜机构包括接料台、设置接料台一侧的传输带c、用于将接料台上的电池盒转移至传输带c上的推送件以及设置在传输带c尾端的包膜机，所述接料台比传输带b低，电池盒从传输带b上转移至接料台上时自动翻转90度；

包膜机作为现有技术在此不做具体赘述,详细可参见授权公告号为cn204701788u的中国实用新型专利。

作为一种优选，所述修整机构包括用于对电池盒进行定位的定位组件、设置在定位组件下方的切刀组件以及设置在定位组件上方的支撑组件a，所述切刀组件平移对电池盒上端面进行切削，切屑的过程中支撑组件a对定位组件上的电池盒进行下压支撑，完成切削后，所述支撑组件a支撑电池盒沿着支撑台向后转移。

作为一种优选，所述注塑机设置有至少一台，所述注塑机一次成型多个电池盒；

所述定位组件包括设置在支撑台上的支撑板以及设置在支撑板上的若干定位单元，所述定位单元上开设有贯穿支撑板的定位槽，所述定位槽与电池盒的尺寸配合，其底部位置处设置有用于支撑电池盒的支撑筋条，所述机械手将成型的多个电池盒一次性转移至定位槽内；

所述切刀组件包括设置在支撑板下方且固定在支撑台上的导轨a、设置在导轨a上的刀座、设置在刀座上的若干切刀以及设置在支撑台上的用于带动刀座沿着导轨a滑动的驱动件a；

所述支撑组件a包括设置在支撑台上的支架a、设置在支架a上的导轨b和驱动件b、在驱动件b带动下沿导轨b滑动的滑动架以及设置在滑动架上的转移件a；所述切刀与电池盒的宽度方向成倾斜设置。

作为一种优选，所述检测机构包括设置在支撑台上的第一检测组件、设置在第一检测组件上方的支撑组件b以及设置在第一检测组件后方的第二检测组件，所述第一检测组件检测电池盒有无缺口，其进行检测时所述支撑组件b对电池盒进行下压支撑，待完成检测后所述支撑组件b支撑电池盒向后转移至传输带b上，所述第二检测组件对传输带b上的电池盒进行外观检测；

所述剔除机构包括设置在传输带b一侧的侧推件，该侧推件用于将检测有缺陷的电池盒从传输带b上推落；

所述传输带b的一侧设置有电控组件，所述电控组件检测到有电池盒从支撑组件b上转移至传输带b上时控制传输带b将单次转移的电池盒从支撑组件b下方传输走。

作为一种优选，所述第一检测组件包括设置在支撑台上的检测座、设置在检测座上的与电池盒一一对应的若干检测单元，所述检测单元包括用于对电池盒的上端面进行密封的密封垫，所述密封垫上开设有若干通孔a和通孔b，其中通孔a与负压管连通，通孔b与大气连通；

所述支撑组件b包括设置在滑动架上的平推件以及在平推件带动下沿着支撑台的宽度方向移动的转移件b；所述第二检测组件包括设置在支架a上的相机组件；

所述转移件a和转移件b均包括支撑臂、设置在支撑臂端部的升降件a以及在升降件a带动下上下移动的安装板，所述安装板的下表面上设置有若干压块以及设置在压块与压块之间的吸嘴。

作为一种优选，所述转移机构包括设置在输送线两侧的支架b、固定在支架b上的承接板、设置在传输带c尾端以及承接板一侧的翻转板以及设置在承接板上且用于带动翻转板连同翻转板上的电池盒翻转°使电池盒转移至承接板上的翻转气缸，所述支架b上设置有滑轨，所述滑轨上设置有可以沿滑轨滑动的滑动件，所述滑动件上设置有升降件b，所述升降件b的伸缩杆端部设置有旋转气缸，所述旋转气缸的下端部设置有用于吸附承接板上的电池盒的吸盘。

作为一种优选，所述电池盒包括有第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室、第五腔室以及第六腔室，所述通孔a开设在密封垫上对应第一腔室、第三腔室以及第五腔室的位置处，所述通孔b开设在密封垫上对应第二腔室、第四腔室以及第六腔室的位置处。

作为一种优选，所述堆垛部分包括堆垛台，所述堆垛台上放置打包电池盒的打包盒；

所述抓取机构包括打包架、沿打包架左右滑动的横梁以及设置在横梁上且沿着横梁前后滑动的抓取手。

作为又一种优选，所述定位槽的四个边角处开设有圆弧形的通槽，其四个侧边的上端设置有导向限位块。

本发明的另一目的是针对现有技术的不足之处，提供一种电池盒自动化无人生产工艺，通过设置生产部分实现电池盒的自动化修整、检测及剔废，并配合传输部分和打包部分实现合格的电池自动化输出并打包，进而解决了电池盒生产工艺过程中生产效率低，人力成本高以及电池盒质量难以保证的问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：

一种电池盒自动化无人生产工艺，包括以下生产工艺步骤：

a、生产部分，生产模块自动加工成型电池盒，并对加工成型的电池盒进行修整、检测及剔废处理；

b、传输部分，所述步骤a中完成剔废的电池盒转移至输送线上，并由输送线带动传输至打包工位，在传输过程中该电池盒沿输送线的宽度方向并列排布；

c、打包部分，所述步骤b中传输至打包工位处的电池盒通过抓取机构转移至堆垛部分进行打包。

作为一种优选，所述步骤c中抓取机构在抓取电池盒前，电池盒先经过整理区通过侧推的方式完成电池盒的整理。

作为一种优选，步骤a中的生产模块，先通过注塑机注塑成型一组电池盒，并通过机械手将该组电池盒取出并转移至修整工位处，位于修整工位处的修整机构对电池盒开口端进行修整，完成修整后该组电池盒转移至检测工位处，由检测机构检测有无缺陷并做记录，完成检测后电池盒转移至剔除工位处，剔除机构将检测出来记录有缺陷的电池进行剔除。

作为一种优选，还包括包膜工序，完成剔除后合格的电池盒传输至包膜工位处，包膜机对电池盒完成包膜。

作为一种优选，所述步骤a中位于修整工位处的电池盒开口朝下，并在支撑组件a的作用下固定在定位单元内，完成固定后通过切刀组件横向移动对电池盒的开口端进行切削修整。

作为一种优选，所述步骤a中完成修整的电池盒在支撑组件a的吸附支撑作用下，随支撑组件a移动转移至第一检测工位处，然后支撑组件a复位，由支撑组件b对检测工位处的电池盒进行下压支撑，使电池盒的开口端与检测工位上的支撑垫紧密贴合；第一检测组件通过抽负压的方式检测各个腔室的边有无缺陷。

作为一种优选，所述步骤a中完成负压检测的电池盒在支撑组件b的吸附支撑作用下，随支撑组件b移动转移至第二检测工位处，第二检测工位处的第二检测组件对电池盒的外观进行拍照检测。

作为一种优选，所述电池盒的腔室分为a组和b组，a组的各个腔室以及b组的各个腔室均为对角设置，第一检测组件先对a组的腔室进行抽负压，抽负压过程中b组的腔室连通大气，然后第一检测组件对b组的腔室进行抽负压，抽负压过程中a组的腔室连通大气。

作为一种优选，所述步骤b中电池盒通过转移机构转移至输送线上，转移机构先对电池盒进行翻转90度然后对其进行吸附支撑并带动其往输送线上移动，在移动的过程中再对电池盒进行水平转动90度。

本发明的有益效果：

1.本发明中通过设置传输带与打包装置相连接，并在传输带的两侧设置多个生产模块，各个生产模块自动化完成电池盒的成型、修整、检测、剔废以及包膜动作后集中转移至传输带上沿着传输带传输至打包装置处进行打包，整个生产流程高效且合理，工序紧凑，替代了大量的人工，降低了成本的同时大大提高了电池盒的生产打包效率，且生产部分的布局模式空间利用率高。

2.本发明中通过在注塑机的一侧设置修整机构，并在修整机构和注塑机之间设置机械手，使得注塑机注塑成型好的电池盒能通过机械手自动转移至修整机构的定位组件上，并通过设置的支撑组件a与定位组件配合同时对多个电池盒进行定位固定，然后通过设置在定位组件下方的切刀组件的切刀横向移动对多个电池盒的上端面同步完成切屑，大大提高了电池盒从注塑出料到修整的效率，并且该种切屑修整方式能保证电池盒上端口修整部位的平整性，提高效率的同时保证了电池盒的质量，此外本发明中通过设置切刀与电池盒的宽度方向成倾斜，使得切刀在横向移动进行切屑时减小了单位行程切屑的截面积，使得切屑效果更佳。

2.本发明中通过设置第一检测组件与支撑组件b配合对多个电池盒进行同步检测，利用抽负压检测负压值的方式直观地反应电池盒内的负压情况，推断出电池盒盒体有无缺口，检测准确性高且效率高，另外通过在第一检测组件的后方设置第二检测组件73对电池盒的外观进行进一步检测，充分筛分存在缺陷的电池盒，保证了向后输出的电池盒质量可靠。

3.本发明中通过设置转移件a和转移件b在同一滑动架上，随滑动架的移动而同步移动，并设置转移件a位于定位组件处时转移件b位于第一检测组件处，使得转移件a对定位组件上的电池盒进行支撑时，转移件b能同步对第一检测组件上的电池盒进行支撑，使得两个工位能同步工作，提高了生产效率，此外通过在转移件a和转移件b上设置压块以及吸嘴，使得两者具备下压支撑的功能同时又具备对电池盒进行吸附转移，简化了设备结构，并进一步提高了效率。

4.本发明中通过设置剔除机构与前面的检测机构相配合，使得完成检测后的电池盒沿着传输带传输的过程中能自动地将其中检测存在缺陷的电池盒剔除出去，保证了向后输送的电池盒的质量可靠。

5.本发明中通过在定位槽的四个边角处开设有圆弧形的通槽使得在将电池盒放入定位槽的过程中能避免电池盒的四个角与定位槽的内壁发生摩擦碰撞，能进一步保证电池盒的质量。

6.本发明中通过设置电池盒的开口端也就是需要修整的一面朝下放置在定位槽内，其一方面可以利用开口端的台阶对电池盒高度方向上进行定位，使得放置和定位更为便捷，另一方面其也配合后续的负压检测以及外观检测，尤其是在传输带上传输进行外观检测时，需要电池盒是开口段朝下才能对其它几个表面一次性全部进行拍照检测，该种设置方式使得后续无需进行电池盒的翻转动作，效率更高，结构更简化。

综上所述，该设备具有自动化程度高，节省人力成本，生产效率高等优点，尤其适用于电池塑壳生产检测设备技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为电池盒自动化无人生产线俯视示意图。

图2为电池盒自动化无人生产线的结构示意图。

图3为生产模块的结构示意图。

图4为生产模块的部分结构示意图。

图5为打包装置的结构示意图。

图6为转移机构的结构示意图。

图7为修整机构、检测机构以及剔除机构的正视示意图。

图8为修整机构以及检测机构的结构示意图。

图9为定位组件以及切刀组件的结构示意图。

图10为图9的a处放大示意图。

图11为剔除机构的结构示意图。

图12为转移件a的结构示意图。

图13为第一检测组件的结构示意图。

图14为电池盒的结构示意图。

图15为电池盒自动化无人生产工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1至图14所示，一种电池盒自动化无人生产线，包括至少一个生产部分1以及打包部分2；所述生产部分1的出料端设置有输送线21，生产部分1包括若干个沿输送线21传输方向线性排列的生产模块11，经各个生产模块11自动加工成型、修整、检测及剔废处理后输出的电池盒10转移至输送线21上，并由输送线21带动传输至打包部分2前该电池盒10沿输送线21的宽度方向并列排布；所述打包部分2设置在输送线21的末端，其包括至少一个与输送线21位于同一直线上的堆垛部分22和抓取机构23，通过抓取机构23将输送线21上并列排布的电池盒10转移至堆垛部分22进行打包。

进一步地，所述输送线21上还设有整理区24，所述整理区24包括设置在输送线21一侧架子上的限位件a241以及设置在输送线21另一侧架子上的限位件b242，所述限位件b242沿着输送线21宽度方向移动配合限位件a241对电池盒10进行整理。

进一步地，所述生产模块11包括支撑台3以及设置在支撑台3侧边的注塑机4，所述支撑台3的前端设置有用于将注塑机4上成型好的电池盒10取出的机械手5，所述支撑台3上由前往后依次设置有修整机构6、检测机构7、剔除机构8以及转移机构9，所述修整机构6用于对机械手5取出的电池盒10的上端面进行修整，所述检测机构7用于检测电池盒10有无缺陷，所述剔除机构8用于将检测机构7检测出来有缺陷的电池盒10进行剔除，所述转移机构9用于将合格的电池盒10转移至输送线上。

通过设置传输带与打包装置相连接，并在传输带的两侧设置多个生产模块，各个生产模块自动化完成电池盒的成型、修整、检测、剔废以及包膜动作后集中转移至传输带上沿着传输带传输至打包装置处进行打包，整个生产流程高效且合理，工序紧凑，替代了大量的人工，降低了成本的同时大大提高了电池盒的生产打包效率，且生产部分的布局模式空间利用率高。

此外，通过设置电池盒的开口端也就是需要修整的一面朝下放置在定位槽内，其一方面可以利用开口端的台阶对电池盒高度方向上进行定位，使得放置和定位更为便捷，另一方面其也配合后续的负压检测以及外观检测，尤其是在传输带上传输进行外观检测时，需要电池盒是开口段朝下才能对其它几个表面一次性全部进行拍照检测，该种设置方式使得后续无需进行电池盒的翻转动作，效率更高，结构更简化。

进一步地，还包括包膜机构12，所述包膜机构12设置在剔除机构8和转移机构9之间，其用于对合格的电池盒10进行包膜，所述剔除机构8处设置有传输带b100，所述包膜机构12包括接料台121、设置接料台121一侧的传输带c122、用于将接料台121上的电池盒10转移至传输带c122上的推送件123以及设置在传输带c122尾端的包膜机124，所述接料台121比传输带b100低，电池盒10从传输带b100上转移至接料台121上时自动翻转90度。

进一步地，所述修整机构6包括用于对电池盒10进行定位的定位组件61、设置在定位组件61下方的切刀组件62以及设置在定位组件61上方的支撑组件a63，所述切刀组件62平移对电池盒10上端面进行切削，切屑的过程中支撑组件a63对定位组件61上的电池盒10进行下压支撑，完成切削后，所述支撑组件a63支撑电池盒10沿着支撑台3向后转移。

进一步地，所述注塑机4设置有至少一台，所述注塑机4一次成型多个电池盒10；

所述定位组件61包括设置在支撑台3上的支撑板611以及设置在支撑板611上的若干定位单元612，所述定位单元612上开设有贯穿支撑板611的定位槽613，所述定位槽613与电池盒10的尺寸配合，其底部位置处设置有用于支撑电池盒10的支撑筋条614，所述机械手5将成型的多个电池盒10一次性转移至定位槽613内；

所述切刀组件62包括设置在支撑板611下方且固定在支撑台3上的导轨a621、设置在导轨a621上的刀座622、设置在刀座622上的若干切刀623以及设置在支撑台3上的用于带动刀座622沿着导轨a621滑动的驱动件a624；

所述支撑组件a63包括设置在支撑台3上的支架a631、设置在支架a631上的导轨b632和驱动件b635、在驱动件b635带动下沿导轨b632滑动的滑动架633以及设置在滑动架633上的转移件a634；所述切刀623与电池盒10的宽度方向成倾斜设置。

进一步地，所述检测机构7包括设置在支撑台3上的第一检测组件71、设置在第一检测组件71上方的支撑组件b72以及设置在第一检测组件71后方的第二检测组件73，所述第一检测组件71检测电池盒10有无缺口，其进行检测时所述支撑组件b72对电池盒10进行下压支撑，待完成检测后所述支撑组件b72支撑电池盒10向后转移至传输带b100上，所述第二检测组件73对传输带b100上的电池盒10进行外观检测；

所述剔除机构8包括设置在传输带b100一侧的侧推件81，该侧推件81用于将检测有缺陷的电池盒10从传输带b100上推落；

所述传输带b100的一侧设置有电控组件1001，所述电控组件1001检测到有电池盒10从支撑组件b72上转移至传输带b100上时控制传输带b100将单次转移的电池盒10从支撑组件b72下方传输走。

通过设置第一检测组件71与支撑组件b72配合对多个电池盒进行同步检测，利用抽负压检测负压值的方式直观地反应电池盒内的负压情况，推断出电池盒盒体有无缺口，检测准确性高且效率高，另外通过在第一检测组件71的后方设置第二检测组件73对电池盒的外观进行进一步检测，充分筛分存在缺陷的电池盒，保证了向后输出的电池盒质量可靠。

此外，通过设置剔除机构8与前面的检测机构7相配合，使得完成检测后的电池盒沿着传输带传输的过程中能自动地将其中检测存在缺陷的电池盒剔除出去，保证了向后输送的电池盒的质量可靠。

进一步地，所述第一检测组件71包括设置在支撑台3上的检测座711、设置在检测座711上的与电池盒10一一对应的若干检测单元712，所述检测单元712包括用于对电池盒10的上端面进行密封的密封垫713，所述密封垫713上开设有若干通孔a714和通孔b715，其中通孔a714与负压管716连通，通孔b715与大气连通；

所述支撑组件b72包括设置在滑动架633上的平推件721以及在平推件721带动下沿着支撑台3的宽度方向移动的转移件b722；所述第二检测组件73包括设置在支架a631上的相机组件731；

所述转移件a634和转移件b722均包括支撑臂6341、设置在支撑臂6341端部的升降件a6342以及在升降件a6342带动下上下移动的安装板6343，所述安装板6343的下表面上设置有若干压块6344以及设置在压块6344与压块6344之间的吸嘴6345。

通过设置转移件a634和转移件b722在同一滑动架上，随滑动架的移动而同步移动，并设置转移件a634位于定位组件61处时转移件b722位于第一检测组件71处，使得转移件a634对定位组件61上的电池盒进行支撑时，转移件b722能同步对第一检测组件71上的电池盒进行支撑，使得两个工位能同步工作，提高了生产效率，此外通过在转移件a634和转移件b722上设置压块以及吸嘴，使得两者具备下压支撑的功能同时又具备对电池盒进行吸附转移，简化了设备结构，并进一步提高了效率。

进一步地，所述转移机构9包括设置在输送线两侧的支架b91、固定在支架b91上的承接板92、设置在传输带c121尾端以及承接板92一侧的翻转板93以及设置在承接板92上且用于带动翻转板93连同翻转板93上的电池盒10翻转90°使电池盒10转移至承接板92上的翻转气缸94，所述支架b91上设置有滑轨95，所述滑轨95上设置有可以沿滑轨95滑动的滑动件96，所述滑动件96上设置有升降件b97，所述升降件b97的伸缩杆端部设置有旋转气缸98，所述旋转气缸98的下端部设置有用于吸附承接板92上的电池盒10的吸盘99。

进一步地，所述电池盒10包括有第一腔室101、第二腔室102、第三腔室103、第四腔室104、第五腔室105以及第六腔室106，所述通孔a714开设在密封垫713上对应第一腔室101、第三腔室103以及第五腔室105的位置处，所述通孔b715开设在密封垫713上对应第二腔室102、第四腔室104以及第六腔室106的位置处。

更进一步地，所述堆垛部分22包括堆垛台221，所述堆垛台221上放置打包电池盒10的打包盒20；

所述抓取机构23包括打包架231、沿打包架231左右滑动的横梁232以及设置在横梁232上且沿着横梁232前后滑动的抓取手233。

实施例二

如图9和10图示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：所述定位槽613的四个边角处开设有圆弧形的通槽615，其四个侧边的上端设置有导向限位块616。

本实施例中通过在定位槽613的四个边角处开设有圆弧形的通槽使得在将电池盒放入定位槽的过程中能避免电池盒的四个角与定位槽的内壁发生摩擦碰撞，能进一步保证电池盒的质量。

实施例三

如图15所示，

一种电池盒自动化无人生产工艺，包括以下生产工艺步骤：

a、生产部分，生产模块自动加工成型电池盒，并对加工成型的电池盒进行修整、检测及剔废处理；

b、传输部分，所述步骤a中完成剔废的电池盒转移至输送线上，并由输送线带动传输至打包工位，在传输过程中该电池盒沿输送线的宽度方向并列排布；

c、打包部分，所述步骤b中传输至打包工位处的电池盒通过抓取机构转移至堆垛部分进行打包。

进一步地，所述步骤c中抓取机构在抓取电池盒前，电池盒先经过整理区通过侧推的方式完成电池盒的整理。

进一步地，步骤a中的生产模块，先通过注塑机注塑成型一组电池盒，并通过机械手将该组电池盒取出并转移至修整工位处，位于修整工位处的修整机构6对电池盒开口端进行修整，完成修整后该组电池盒转移至检测工位处，由检测机构7检测有无缺陷并做记录，完成检测后电池盒转移至剔除工位处，剔除机构8将检测出来记录有缺陷的电池进行剔除。

进一步地，还包括包膜工序，完成剔除后合格的电池盒传输至包膜工位处，包膜机对电池盒完成包膜。

进一步地，所述步骤a中位于修整工位处的电池盒开口朝下，并在支撑组件a63的作用下固定在定位单元612内，完成固定后通过切刀组件62横向移动对电池盒的开口端进行切削修整。

进一步地，所述步骤a中完成修整的电池盒在支撑组件a63的吸附支撑作用下，随支撑组件a63移动转移至第一检测工位处，然后支撑组件a63复位，由支撑组件b72对检测工位处的电池盒进行下压支撑，使电池盒的开口端与检测工位上的支撑垫紧密贴合；第一检测组件71通过抽负压的方式检测各个腔室的边有无缺陷。

进一步地，所述步骤a中完成负压检测的电池盒在支撑组件b72的吸附支撑作用下，随支撑组件b72移动转移至第二检测工位处，第二检测工位处的第二检测组件73对电池盒的外观进行拍照检测。

进一步地，所述电池盒的腔室分为a组和b组，a组的各个腔室以及b组的各个腔室均为对角设置，第一检测组件71先对a组的腔室进行抽负压，抽负压过程中b组的腔室连通大气，然后第一检测组件71对b组的腔室进行抽负压，抽负压过程中a组的腔室连通大气。

更进一步地，所述步骤b中电池盒通过转移机构9转移至输送线上，转移机构9先对电池盒进行翻转90度然后对其进行吸附支撑并带动其往输送线上移动，在移动的过程中再对电池盒进行水平转动90度。

工作过程如下：

生产模块11中的注塑机4注塑成型电池盒10，一次成型若干个，完成成型后机械手5抓取注塑机4上成型好的电池盒10，并将电池盒10转移放入定位槽613内，支撑筋条614与电池盒10上端面处的台阶相配合支撑电池盒不掉落，然后驱动件b635带动滑动架633滑动使得转移件a634移动至定位组件61上方，而转移件b722刚好移动至第一检测组件71上方，转移件a634上的升降件a6342带动安装板6343下移使得压块6344下压住电池盒10；

然后驱动件a624带动刀座622沿着导轨a621滑动，切刀623对电池盒10的上端口进行切屑，完成切屑后，转移件a634上的吸嘴a6345对电池盒10进行负压吸附，升降件a6342带动安装板6343上移，使电池盒10脱离定位槽613，然后驱动件b635带动滑动架633滑动，转移件a634吸附这一组电池盒10由定位槽613处移动至检测座711的上方，然后转移件a634带动电池盒10下移，使电池盒10的开口端面贴合密封垫713的表面，断开负压将电池盒10放置到对应的密封垫713上，转移件a634先向上复位然后向定位槽613方向复位，同时转移件b722移动至检测座711的上方，转移件b722下移对密封垫713上的电池盒10下压支撑，然后负压管a716开始对第一腔室101、第三腔室103以及第五腔室105进行抽负压，通过读取负压值判断电池盒中第一腔室101、第三腔室103以及第五腔室105对应的侧边有无缺口，完成检测后切换为对第二腔室102、第四腔室104以及第六腔室106进行抽负压，同样通过读取负压值判断电池盒中第二腔室102、第四腔室104以及第六腔室106对应的侧边有无缺口；

完成负压检测后转移件b722上的吸嘴a6345吸附住完成负压检测的电池盒10向传输带b100方向转移，移动至传输带b100处后转移件b722向下移动，当靠近传输带b100的电池盒10贴合传输带b100后，与该电池盒10对应的吸嘴a6345断开负压，电池盒10落在传输带b100上，电控组件1001检测到有电池盒10控制传输带b100带动电池盒10向前传输一段距离后停止传输，然后平推件721带动转移件b722朝传输带b100的方向横向移动一定距离使传输带b100上剩余的电池盒10移动至传输带b100上方，然后重复前面的动作将电池盒10放置到传输带b100上向后传输，电池盒10按一字型在传输带上传输的过程中，位于传输带b100上方的相机组件731对电池盒10的外观进行拍照检测，检测外观有无色差；

前面第一检测组件71和第二检测机构73检测出来有问题的电池盒10会将记录信息传递给剔除机构8，当检测有问题的电池盒10在传输经过剔除机构8时，侧推件81将有问题的电池盒10从传输带b100上推落；

合格的电池盒10沿着传输带b100传输至传输带b100的末端，继续传输电池盒10翻转90度并转移至接料台121上，推送件123将接料台121上的电池盒10侧推至传输带b122上，电池盒10继续沿着传输带b122传输进入包膜机124内进行包膜；

完成包膜的电池盒10传输至转移机构9的翻转板93上，然后翻转气缸94带动翻转板93连同电池盒10翻转90度，电池盒10翻转至承接板92上，然后吸盘99对电池盒10的底面进行吸附，滑动件96带动旋转气缸98、吸盘99以及电池盒10沿着滑轨95滑动转移至主输送线上方，在此过程中旋转气缸98带动电池盒10旋转90度，然后吸盘99断开负压电池盒10落在输送线上；在此前一个生产模块11出来的电池盒10转移至输送线上的靠左位置处，中间的生产模块11出来的电池盒10转移至输送线上靠中间的位置处，最后的生产模块11出来的电池盒10转移至输送线上靠右的位置处；

电池盒10沿着输送线向后传输，传输至整理区24处完成排列，然后抓取手233抓取电池盒10并转移至打包盒20内。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。