合成树脂瓦成型机及成型工艺的制作方法

本发明涉及树脂瓦领域，特别是涉及一种合成树脂瓦成型机及成型工艺。

背景技术：

合成树脂瓦具有颜色持久、质轻、自防水、坚韧、保温隔热、隔音、耐腐蚀、抗风防震、抗冰雹、抗污、绿色环保、防火、绝缘、安装方便等优点，而且造型美观立体感强，颜色极具中国元素，使得它被广泛应用于各类永久建筑屋面装饰。合成树脂瓦具有良好的承载能力。在温度较低的地区，即使屋顶常年积雪，合成树脂瓦不会产生表面损坏及断裂现象。然而，对于部分极寒地区，现有的合成树脂瓦的隔温性能仍然不足。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种合成树脂瓦成型机及成型工艺，用于生产隔温性能更强的合成树脂瓦以解决现有的合成树脂瓦的隔温性能不足以满足极寒地区的问题。

基于此，本发明提供了一种合成树脂瓦成型工艺，包括以下步骤：

将分隔板水平地置于模具腔体内，所述分隔板将所述模具腔体分为上腔体和下腔体；

分别向所述上腔体和下腔体内注入原材料，注入所述上腔体的原材料在热压成型后冷却为上成型材料，注入所述下腔体的原材料在热压成型后冷却为下成型材料，原材料在冷却前由所述上腔体和/或所述下腔体进入所述分隔板的连接孔，所述连接孔内的所述原材料在热压成型后冷却为连接材料，使所述连接材料的两端分别连接于上成型材料和下成型材料；

其中，所述分隔板的上壁面的第一塑型结构使所述上成型材料的下壁面形成多个沿所述上成型材料的中线至外侧依次并列排布的第一工艺槽，所述第一工艺槽具有相交且相连接的第一内壁面和第二内壁面，所述第一内壁面与所述上成型材料的中线的距离大于所述第二内壁面与所述上成型材料的中线的距离，每个所述第一工艺槽的第二内壁面均相交且连接于与其相邻设置的所述第一工艺槽的第一内壁面，所述第一内壁面在所述第一工艺槽的槽顶至槽底方向上的宽度小于所述第二内壁面在所述第一工艺槽的槽顶至槽底方向上的宽度；所述模具腔体的底壁的第二塑型结构使所述下成型材料的下壁面形成多个沿所述下成型材料的中线至外侧依次并列排布的第二工艺槽，所述第二工艺槽具有相交且相连接的第三内壁面和第四内壁面，所述第三内壁面与所述下成型材料的中线的距离大于所述第四内壁面与所述下成型材料的中线的距离，每个所述第二工艺槽的第三内壁面均相交且连接于与其相邻设置的所述第二工艺槽的第四内壁面，所述第三内壁面在所述第二工艺槽的槽顶至槽底方向上的宽度小于所述第四内壁面在所述第二工艺槽的槽顶至槽底方向上的宽度；

对所述模具腔体的上半部加热第一预设时间，同时对所述模具体的下半部冷却第一预设时间；

对所述模具腔体的上半部冷却第二预设时间，同时对所述模具体的下半部加热第二预设时间，且所述第一预设时间大于所述第二预设时间。

在某些可选的实施例中，所述第一预设时间为10～16min，对所述模具腔体的上半部的加热温度为80～95℃，对所述模具腔体的下半部的冷却温度为40～55℃。

在某些可选的实施例中，所述第二预设时间为5～8min，对所述模具腔体的下半部的加热温度为85～90℃，对所述模具腔体的上半部的冷却温度为45～52℃。

在某些可选的实施例中，所述第一内壁面在所述第一工艺槽的槽顶至槽底方向上的宽度和所述第二内壁面在所述第一工艺槽的槽顶至槽底方向上的宽度的差值由所述上成型材料的中线至外侧逐渐减小。

在某些可选的实施例中，所述第三内壁面在所述第二工艺槽的槽顶至槽底方向上的宽度和所述第四内壁面在所述第二工艺槽的槽顶至槽底方向上的宽度的差值由所述下成型材料的中线至外侧逐渐减小。

在某些可选的实施例中，多个所述第一工艺槽的长度由所述上成型材料的中线至外侧逐渐减小。

在某些可选的实施例中，多个所述第二工艺槽的长度由所述下成型材料的中线至外侧逐渐减小。

为了解决相同的技术问题，本发明还提供了一种合成树脂瓦成型机，包括：

上模具，具有上腔体，所述上腔体的内侧壁上设有第一注料口和多个限位挡块，多个所述限位挡块均位于同一平面，且均向所述上腔体的内部延伸，用于阻止分隔板上浮；

下模具，具有下腔体，所述下腔体的内侧壁上设有第二注料口和多个承托挡块，多个所述承托挡块均位于同一平面，且均向所述下腔体的内部延伸，用于承托所述分隔板；所述下腔体的底壁上设有第二塑型结构，所述第二塑型结构包括多个沿所述下腔体的中线至外侧依次并列排布的第二成型筋，所述第二成型筋具有相交且相连接的第三成型面和第四成型面，所述第三成型面与所述下腔体的中线的距离大于所述第四成型面与所述下墙体的中线的距离，每个所述第二成型筋的第三成型面均相交且连接于与其相邻设置的所述第二成型筋的第四成型面，所述第三成型面在所述第二成型筋的顶端至底端方向上的宽度小于所述第四成型面在所述第二成型筋的顶端至底端方向上的宽度。

在某些可选的实施例中，第三成型面在所述第二成型筋的顶端至底端方向上的宽度和所述第四成型面在所述第二成型筋的顶端至底端方向上的宽度的差值由所述下腔体的中线至外侧逐渐减小。

在某些可选的实施例中，多个所述第二成型筋的长度由所述下腔体的中线至外侧逐渐减小。

本发明的合成树脂瓦成型工艺，在分隔板的上壁面和下壁面分别热压成型出上成型材料和下成型材料，分隔板的连接孔内热压成型出用于连接上成型材料和下成型材料的连接材料，分隔板上的第一塑型结构使得上成型材料的下壁面形成多个沿上成型材料的中线至外侧依次并列排布的第一工艺槽，模具腔体的底壁的第二塑型结构使得下成型材料的下壁面形成多个沿下成型材料的中线至外侧依次并列排布的第二工艺槽，对模具腔体的上半部加热第一预设时间，同时对模具体的下半部冷却第一预设时间，并对模具腔体的上半部冷却第二预设时间，同时对模具体的下半部加热第二预设时间，以迫使上成型材料的下壁面和分隔板的上壁面分离，分隔板的下壁面和下成型材料的上壁面分离，第一工艺槽和第二工艺槽用于允许上成型材料和下成型材料在受热时发生弯曲变形，以便于加速分离上成型材料和分隔板以及加速分离下成型材料和分隔板，成型材料和分隔板分离后，二者之间的空隙能够提升整个合成树脂瓦的隔温性能。

附图说明

图1是本发明实施例的合成树脂瓦的结构示意图；

图2是本发明实施例的上成型材料和分隔板的横截面示意图；

图3是本发明实施例的下成型材料和下模具的横截面示意图。

其中，

100、上成型材料；110、第一工艺槽；120、第一内壁面；130、第二内壁面；

200、下成型材料；210、第二工艺槽；220、第三内壁面；230、第四内壁面；

300、连接材料；

400、分隔板；410、连接孔；420、第一成型筋；430、第一成型面；440、第二成型面；

500、下模具；510、第二成型筋；520、第三成型面；530、第四成型面。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

结合图1至图3所示，示意性地显示了本发明的合成树脂瓦成型工艺，包括以下步骤：

将分隔板400水平地置于模具腔体内，分隔板400将模具腔体分为上腔体和下腔体；

分别向上腔体和下腔体内注入原材料，注入上腔体的原材料在热压成型后冷却为上成型材料100，注入下腔体的原材料在热压成型后冷却为下成型材料200，原材料在冷却前由上腔体和/或下腔体进入分隔板400的连接孔410，连接孔410内的原材料在热压成型后冷却为连接材料300，使连接材料300的两端分别连接于上成型材料100和下成型材料200，连接材料300用于固定连接上成型材料100和下成型材料200；当上成型材料100和下成型材料200冷却成型后，上成型材料100和下成型材料200不可避免地会粘连于分隔板400，这会导致上成型材料100的热量较快速地传递至下成型材料200，因此，本发明需将上成型材料100/下成型材料200与分隔板400相互分离；

其中，分隔板400的上壁面的第一塑型结构使上成型材料100的下壁面形成至少一组沿上成型材料100的中线至外侧依次并列排布的第一工艺槽110(一组所述第一工艺槽110指的是多个第一工艺槽110)，第一工艺槽110具有相交且相连接的第一内壁面120和第二内壁面130，第一内壁面120和第二内壁面130的横截面构成v形，第一内壁面120与上成型材料100的中线的距离大于第二内壁面130与上成型材料100的中线的距离，每个第一工艺槽110的第二内壁面130均相交且连接于与其相邻设置的第一工艺槽110的第一内壁面120，第一内壁面120在第一工艺槽110的槽顶至槽底方向上的宽度小于第二内壁面130在第一工艺槽110的槽顶至槽底方向上的宽度；

模具腔体的底壁的第二塑型结构使下成型材料200的下壁面形成至少一组沿下成型材料200的中线至外侧依次并列排布的第二工艺槽210(一组所述第二工艺槽210指的是多个第二工艺槽210)，第二工艺槽210具有相交且相连接的第三内壁面220和第四内壁面230，第三内壁面220和第四内壁面230的横截面构成v形，第三内壁面220与下成型材料200的中线的距离大于第四内壁面230与下成型材料200的中线的距离，每个第二工艺槽210的第三内壁面220均相交且连接于与其相邻设置的第二工艺槽210的第四内壁面230，第三内壁面220在第二工艺槽210的槽顶至槽底方向上的宽度小于第四内壁面230在第二工艺槽210的槽顶至槽底方向上的宽度；

对模具腔体的上半部加热第一预设时间，同时对模具体的下半部冷却第一预设时间，由于合成树脂瓦容易受温度影响而发生形变，因此上成型材料100、连接材料300和下成型材料200所构成的合成树脂瓦因上热下冷而弯曲变形，具体地，上成型材料100向上拱起并大致呈c形，下成型材料200向上拱起并大致呈c形，与此同时，分隔板400(可采用金属材质或耐高温塑料材质制成)受温度影响而发生的形变量小于上成型材料100/下成型材料200，这使得上成型材料100的下壁面能够与分隔板400的上壁面撕裂分离并在二者之间形成空隙，其中，上成型材料100的下壁面上的多个第一工艺槽110由于其(第一工艺槽110)特殊的结构，可允许上成型材料100向上拱起的幅度更大，以确保上成型材料100和分隔板400的分离效果，除此之外，在上成型材料100的大部分下壁面与分隔板400的上壁面分离后，由于第一内壁面120和第二内壁面130的横截面构成v形，第一内壁面120与上成型材料100的中线的距离大于第二内壁面130与上成型材料100的中线的距离，每个第一工艺槽110的第二内壁面130均相交且连接于与其相邻设置的第一工艺槽110的第一内壁面120，第一内壁面120在第一工艺槽110的槽顶至槽底方向上的宽度小于第二内壁面130在第一工艺槽110的槽顶至槽底方向上的宽度，因此部分第一工艺槽110和分隔板400上的第一塑型结构错位并相互卡接，使得上成型材料100在冷却后仍然具有一定向上拱起的变形，以保持上成型材料100和分隔板400之间的空隙长期存在。同理，下成型材料200的下壁面能够与模具腔体的底壁撕裂分离并在二者之间形成空隙，下成型材料200的下壁面上的多个第二工艺槽210由于其(第二工艺槽210)特殊的结构，可允许下成型材料200向上拱起的幅度更大，以确保下成型材料200和模具腔体的底壁的分离效果。

对模具腔体的上半部冷却第二预设时间，同时对模具体的下半部加热第二预设时间，且第一预设时间大于第二预设时间，这使得上成型材料100、连接材料300和下成型材料200所构成的合成树脂瓦因上冷下热而弯曲变形，具体地，上成型材料100具有向下凹陷的趋势，下成型材料200同样具有向下凹陷的趋势，这使得上成型材料100的部分第一工艺槽110能够紧紧地卡接于分隔板400上的第一塑型结构，确保上成型材料100和分隔板400之间的空隙能更稳定。

本发明的合成树脂瓦成型工艺，在分隔板400的上壁面和下壁面分别热压成型出上成型材料100和下成型材料200，分隔板400的连接孔410内热压成型出用于连接上成型材料100和下成型材料200的连接材料300，分隔板400上的第一塑型结构使得上成型材料100的下壁面形成多个沿上成型材料100的中线至外侧依次并列排布的第一工艺槽110，模具腔体的底壁的第二塑型结构使得下成型材料200的下壁面形成多个沿下成型材料200的中线至外侧依次并列排布的第二工艺槽210，对模具腔体的上半部加热第一预设时间，同时对模具体的下半部冷却第一预设时间，并对模具腔体的上半部冷却第二预设时间，同时对模具体的下半部加热第二预设时间，以迫使上成型材料100的下壁面和分隔板400的上壁面分离，分隔板400的下壁面和下成型材料200的上壁面分离，第一工艺槽110和第二工艺槽210用于允许上成型材料100和下成型材料200在受热时发生弯曲变形，以便于加速分离上成型材料100和分隔板400以及加速分离下成型材料200和分隔板400，成型材料和分隔板400分离后，二者之间的空隙能够提升整个合成树脂瓦的隔温性能。

在某些可选的实施例中，第一预设时间为10～16min，对模具腔体的上半部的加热温度为80～95℃，对模具腔体的下半部的冷却温度为40～55℃；第二预设时间为5～8min，对模具腔体的下半部的加热温度为85～90℃，对模具腔体的上半部的冷却温度为45～52℃。

第一内壁面120和第二内壁面130之间的夹角优选为50～55°，在本实施例中优选为53°，第一内壁面120和上成型材料100的下壁面之间的夹角为70～75°。第三内壁面220和第四内壁面230之间的夹角优选为50～55°，在本实施例中优选为55°，第三内壁面220和下成型材料200的下壁面之间的夹角为65～70°。

具体地，第一内壁面120在第一工艺槽110的槽顶至槽底方向上的宽度和第二内壁面130在所述第一工艺槽110的槽顶至槽底方向上的宽度的差值由上成型材料100的中线至外侧逐渐减小，多个第一工艺槽110的长度由上成型材料100的中线至外侧逐渐减小，该结构的第一工艺槽110能实现上成型材料100的中部截面曲率大于上成型材料100的外侧截面曲率，以稳定地在上成型材料100的中部的下壁面和分隔板400的上壁面之间形成空隙。

第三内壁面220在第二工艺槽210的槽顶至槽底方向上的宽度和第四内壁面230在第二工艺槽210的槽顶至槽底方向上的宽度的差值由下成型材料200的中线至外侧逐渐减小，多个第二工艺槽210的长度由下成型材料200的中线至外侧逐渐减小，该结构的第二工艺槽210能实现下成型材料200的中部截面曲率大于下成型材料200的外侧截面曲率。

为了解决相同的技术问题，本发明还提供了一种合成树脂瓦成型机，包括：

上模具，上模具具有上腔体，上腔体的内侧壁上设有第一注料口和多个限位挡块，第一注料口用于向上模具的上腔体内注入原材料以形成上成型材料100，多个限位挡块均位于同一平面，且均向上腔体的内部延伸，用于阻止分隔板400上浮。

下模具500，下模具500具有下腔体，下腔体的内侧壁上设有第二注料口和多个承托挡块，第二注料口用于向下模具500的下腔体内注入原材料以形成下成型材料200，多个承托挡块均位于同一平面，且均向下腔体的内部延伸，用于承托分隔板400，限位挡块和承托挡块可确保分隔板400位于上腔体和下腔体之间，即上成型材料100和下成型材料200之间。

分隔板400的上壁面设有第一塑型结构，第一塑型结构包括多个沿分隔板400的中线至外侧依次并列排布的第一成型筋420，第一成型筋420具有相交且相连接的第一成型面430和第二成型面440，第一成型面430与分隔板400的中线的距离大于第二成型面440与分隔板400的中线的距离，每个第一成型筋420的第一成型面430均相交且连接于与其相邻设置的第一成型筋420的第二成型面440，第一成型面430在第一成型筋420的顶端至底端方向上的宽度小于第二成型面440在第一成型筋420的顶端至底端方向上的宽度，该结构的第一塑型结构用于对上成型材料100的第一工艺槽110进行塑型成型，多个第一工艺槽110可允许上成型材料100向上拱起的幅度更大，以确保上成型材料100和分隔板400的分离效果。

下腔体的底壁上设有第二塑型结构，第二塑型结构包括多个沿下腔体的中线至外侧依次并列排布的第二成型筋510，第二成型筋510具有相交且相连接的第三成型面520和第四成型面530，第三成型面520与下腔体的中线的距离大于第四成型面530与下腔体的中线的距离，每个第二成型筋510的第三成型面520均相交且连接于与其相邻设置的第二成型筋510的第四成型面530，第三成型面520在第二成型筋510的顶端至底端方向上的宽度小于第四成型面530在第二成型筋510的顶端至底端方向上的宽度，该结构的第二塑型结构用于对下成型材料200的第二工艺槽210进行塑型成型。

具体地，第三成型面520在第二成型筋510的顶端至底端方向上的宽度和第四成型面530在第二成型筋510的顶端至底端方向上的宽度的差值由下腔体的中线至外侧逐渐减小，多个第二成型筋510的长度由下腔体的中线至外侧逐渐减小，由此形成的第二工艺槽210能实现下成型材料200的中部截面曲率大于下成型材料200的外侧截面曲率。

综上所述，本发明的合成树脂瓦成型工艺，在分隔板400的上壁面和下壁面分别热压成型出上成型材料100和下成型材料200，分隔板400的连接孔410内热压成型出用于连接上成型材料100和下成型材料200的连接材料300，分隔板400上的第一塑型结构使得上成型材料100的下壁面形成多个沿上成型材料100的中线至外侧依次并列排布的第一工艺槽110，模具腔体的底壁的第二塑型结构使得下成型材料200的下壁面形成多个沿下成型材料200的中线至外侧依次并列排布的第二工艺槽210，对模具腔体的上半部加热第一预设时间，同时对模具体的下半部冷却第一预设时间，并对模具腔体的上半部冷却第二预设时间，同时对模具体的下半部加热第二预设时间，以迫使上成型材料100的下壁面和分隔板400的上壁面分离，分隔板400的下壁面和下成型材料200的上壁面分离，第一工艺槽110和第二工艺槽210用于允许上成型材料100和下成型材料200在受热时发生弯曲变形，以便于加速分离上成型材料100和分隔板400以及加速分离下成型材料200和分隔板400，成型材料和分隔板400分离后，二者之间的空隙能够提升整个合成树脂瓦的隔温性能。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。