一种转底炉自动配料生产线系统和方法与流程

本发明涉及自动化生产装置领域，具体地说，特别涉及到一种转底炉自动配料生产线系统和方法。

背景技术：

转底炉配料生产线系统是转底炉冶炼成品金属化球团比较重要的一个生产环节，由于转底炉冶炼需要的原料需要有很多种不同的料混合而成，不可控因素多，长期以来，转底炉投配料控制仅仅停留在人工经验手动投料方式来实现的。具有不稳定，不统一，不规范等弱点，为了加快生产节奏，降低劳动强度，减少人工失误，迫切需要提高投配料系统的自动化水平。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术中的不足，提供一种转底炉自动配料生产线系统和方法，以解决现有技术中存在的问题。

本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一种转底炉自动配料生产线系统，包括若干用于存储粉尘、污泥和粘结剂的的料仓，在所述料仓的出料口设有定量给料机，且通过所述定量给料机与第一皮带输送机连接，所述第一皮带输送机的下料端与强力混合机连接，强力混合机的出料口通过第二皮带输送机与缓冲仓连接；

所述缓冲仓用于存储经强力混合机均匀打散的混合物料，缓冲仓通过定量给料机与压球机连接，压球机用于将所述混合物料压制成球团，压球机的出料口设有震动筛，震动筛用于将球团和剩余的混合物料分离，所述球团输送至与震动筛的出口连接的网带烘干机，剩余的混合物料经第一返料皮带返回至料仓，所述网带烘干机用于烘干球团，网带烘干机的输出端分别与振动布料器和第二返料皮带连接，所述振动布料器用于将烘干后的球团均匀分布至与振动布料器连接的转底炉的环形炉床上。

一种转底炉自动配料生产线控制方法，包括如下步骤：

PLC控制程序获取预先设置的炉料配置信息表和所有料仓的物料代码，炉料配置信息表包括炉料的料量和种类，PLC控制程序通过物料代码将炉料配置信息表与对应的料仓进行匹配；

PLC控制程序进行分析，计算出需要投入的配料种类和数量以及给料时间，并向定量给料机发送控制指令信息；

启动定量给料机，从对应料仓释放配料到皮带输送机，并通过输送皮带机将物料输送至强力混料机内，并及时计算获取排放的料量信息，达到设定值则发出信号停止定量给料机给料；

启动强力混料机，同时PLC控制程序计算混料时间，待强力混料机的混料时间达到预设值时，关闭强力混料机，将混合后的物料输送至缓冲仓暂存；

启动定量给料机，按照PLC控制程序计算的速度将缓冲仓内的物料输送至压球机，将混合后的物料压制成球团；

将球团输送至震动筛，由所述震动筛对球团进行筛分，筛下的物料经第一返料皮带返回返料仓，筛上的球团输送至网带烘干机；

启动网带烘干机对球团进行烘干，网带下的物料经第二返料皮带返回返料仓，网带上的球团输送至振动布料器；

启动振动布料器，把烘干成品球均匀布到转底炉环形炉床上，然后转底炉对球团进行还原反应，生成金属化球团。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

能够完成自动配料，而且能够对配料表进行自动分析，实现了配料的准确自动投入，能有效解决配料不及时，不稳定，不精确等问题，提高工作效率和成品合格率，减少劳动强度，提高转底炉配料生产线的自动化水平。

附图说明

图1为本发明所述的转底炉自动配料生产线系统的结构框图。

图2为本发明所述的转底炉自动配料生产线方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

参见图1，本发明所述的本发明所述的一种转底炉自动配料生产线系统，包括料仓、定量给料机、皮带输送机、强力混合机、缓冲仓、压球机、震动筛、网带烘干机、振动布料器、转底炉、返料皮带和PLC控制系统。

其中，料仓：用于各种粉尘，污泥，粘结剂等物料的储存。

定量给料机：按配料工艺表给强力混合机按比例配料。

皮带输送机：输送各个料仓投放的物料到强力混合机。

强力混合机：均匀打散各种料仓投放的物料。

缓冲仓：存放均匀打散的混合料。

压球机：通过缓冲仓下的定量给料机进料，对混合料进行压球。

震动筛：把压球机出来的成品进行筛分，筛下物料返回返料仓；筛上球进入生球烘干机进行干燥。

网带烘干机：对生球进行干燥烘干，筛下物料返回返料仓,成品球进入转底炉。

振动布料器：振动布料器把烘干成品球均匀布到转底炉环形炉床上。

转底炉：对球团进行还原反应，生成金属化球团。

返料皮带：把震动筛和网带烘干机的粉料返回到返料仓重新配料循环使用.

定量给料机2与料仓1和皮带运输机3相连，用于向皮皮带运输机3输送配料；皮带运输机与强力混合机4相连，强力混合机4通过皮带运输机3与缓冲仓5连接，皮带运输机3向缓冲仓5输送配料；缓冲仓5通过定量给料机2与压球机6连接，定量给料机2用于向压球机6输送配料；震动筛7分别与压球机6、返料皮带11和网带烘干机8相连，震动筛7把压球机6出来球团进行筛分处理，成品球进入网袋烘干，粉料通过返料皮带11输送到返料仓1；网带烘干机8又分别与振动布料器9和返料皮带11相连，把烘干后的成品球团输送振动布料器9，粉料通过返料皮带11输送到返料仓1；振动布料器9分别与网带烘干机8和转底炉10相连，把烘干的成品球均匀布到转底炉10，进行还原反应。

PLC控制系统分别与定量给料机、皮带输送机、强力混合机、缓冲仓、压球机、震动筛、网带烘干机、振动布料器、转底炉电气连接，用于采集相关数据信息及控制配料和输送工作。

本方案根据转底炉冶炼要求和工艺设备布置，预先配置各种原料的加料信息表，采用动态扫描的方式，分析加料种类、时间，实时判断料仓、缓冲仓的状态信息，进行料流跟踪，在既定时间内完成原料的准备和投入。设计动态的交互接口供工艺工程师进行工艺参数配置，适应各种配料要求。内部设计对应编码，利用特定编码规则完成多种原料和设备的对应关系计算，使用这套规则可适应多种料仓、料流的变化。

参见图2，本发明的工作流程如下：

1、工作开始

2、PLC控制程序获取预先设置的炉料配置信息表(存储在一级PLC DB数据块里)，将物料信息根据物料代码分配到各个料仓的投料设定值，信息表包括获取称量配料的料量和种类。

3、对数据进行分析，计算出需要投入的配料种类和数量以及给料时间，并向可控制单元发送相应的控制指令信息。

4、启动定量给料机，从对应料仓释放配料到皮带输送机，并及时计算获取排放的料量信息，达到设定值则发出信号停止定量给料机给料。

5、判断混合物料是否启动，如果需要，则进入下一步；否则等待混料指令。

6、将混合好的炉料排放到缓冲仓暂存

7、判断是否启动压球机工作，如果是，则进入下一步，否则返回开始步骤。

8、启动定量给料机，按照计算的速度开始投入压球机压制成品球。然后返回开始，等待获取新的炉料配置信息表。

9、根据压球运行信号判断，启动振动筛、网带烘干机工作。

10、根据网带烘干机的运行指令，启动布料器工作，根据进料数据进行判断是否投料完成。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。