本发明公开一种氯碱工业废水的处理方法，属于污水处理领域。
背景技术：
氯碱工业是最基本的化学工业之一，聚氯乙烯树脂、烧碱、盐酸。液氯等氯碱产品都是国民经济及人民生活必不可少的物质，在国民经济和国防建设中占有重要地位，但同时氯碱行业对环境污染也是比较大的。因此，氯碱在加工生产的过程中，会生成富含过氧化钠的废水，废水的排放不仅造成了水资源的大量浪费，对环境和人类生活也造成了很大的危害，需要对生产后产生的废水进行预处理并将废水处理达标后进行排放，应尽量减小其对环境的不利影响。排出的废水中也含有大量余氯，如果不经处理后直接排放，不仅会污染环境，而且也会造成资源的浪费，因此，需要将废水中的氯气进行回收处理后，再进行排放。
技术实现要素：
本发明针对现有技术中存在的不足，提供了一种氯碱工业废水的处理方法，以解决现有技术中存在的问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种氯碱工业废水的处理方法，其特征在于：所述步骤如下：1）调节pH:在废水池中先将废水的pH调到8-10后，将废水进行沉淀、过滤；2）废水的预处理：向废水中加入氢氧化钠、 聚乙烯亚胺以及氧化剂的混合物，搅拌15-20分钟，将反应后的废水通入沉淀池中进行沉淀、过滤；3）将废水的pH调到4-5后，通入电解槽中并进行电解20-30分钟后，将混合物进行过滤；4）废水的催化处理：向废水中加入催化剂进行催化，并将废水在56-65℃下进行搅拌25-30分钟后，将废水通入至超声装置中，进行超声波清洗15-20分钟；5)废水的一次过滤：将废水通入至分离装置中，并将废水中的杂质进行分离沉淀；6) 废水的二次过滤：将废水通入至超滤膜系统进行过滤，并将过滤后的废水进行排放。
作为本发明的一种改进，所述氧化剂的生产工艺如下：将硅酸钠20-25份、次氯酸钠3-9份、三乙氧基硅丙基甘油醚10-15份以及聚丙烯酰胺6-12份进行混合6-8小时后，向混合液中以70m/s通入氯气30-35分钟后，停止通入氯气，向混合物中加入柠檬酸10-15份，并在30-36℃下进行搅拌14-16分钟，即可制得氧化剂。
作为本发明的一种改进，所述氧化剂的生产工艺如下：（1）将活性炭放入至氢氧化钠溶液中进行搅拌20-25小时后取出，进行静置5-6小时自然晾干；（2）将活性炭放入氯乙酸改性氨基树脂、聚乙烯亚胺、水中进行混合，并在20-30℃下进行静置18-20小时后，取出晾干6-12小时，将混合液升温至45-55℃后，并进行静置10-14小时后取出，将活性炭自然晾干8-9小时；（3）将混合物放入至烘干装置中，并将混合物进行在120-130℃下进行烘干10-13小时，即可得到催化剂。
作为本发明的一种改进，所述步骤1）中氢氧化钠、 聚乙烯亚胺以及氧化剂的质量比为2:1:5。
作为本发明的一种改进，所述步骤（2）中氯乙酸改性氨基树脂、聚乙烯亚胺、水的体积比3:2:5。
由于采用了以上技术，本发明较现有技术相比，具有的有益效果如下：
本发明提供了一种氯碱工业废水的处理方法，通过对氯碱工业废水进行氧化处理后，将混合物进行电解，将电解后的混合物进行催化后超声清洗，将清洗后的混合物进行二次过滤后，可以有效除去废水中的杂质，并将杂质处理达标后进行排放，并使处理后的废水达到国家一级排放标准；
本发明中将废水的pH进行调节后，可以使废水更加有效的与氢氧化钠、聚乙烯亚胺以及氧化剂进行反应，并对废水中的物质进行氧化，被氧化后的废水通入至电解槽中，并对废水进行电解，可以有效增加氧化剂的活性，电解后的废水中加入催化剂，可以有效提高了催化剂的催化效率，从而有效提高了氧化剂的氧化效率，催化剂中的氢氧化钠溶液、氯乙酸改性氨基树脂、聚乙烯亚胺溶液可以有效的与硅酸钠、次氯酸钠、三乙氧基硅丙基甘油醚以及聚丙烯酰胺进行混合，并形成具有高氧化性的混合物，可以有效提高了废水的氧化效率；催化后的废水经过超声装置进行超声波清洗，并有效除去废水中残留的杂质，经过超声处理后的废水经过两次过滤后，并有效除去废水中的杂质，可以使废水符合排放的标准。
本发明中将硅酸钠、次氯酸钠、三乙氧基硅丙基甘油醚以及聚丙烯酰胺进行混合后，向混合液中以70m/s通入氯气，并加入柠檬酸，即可制得就有高氧化性的混合物，向混合液中通入氯气，氯气的通入使水中不断产生气泡，可以有效增加氯气与混合物的接触面积，有效提高了氧化剂的生成速率，可以生成具有氧化活性的。
本发明中将活性炭放入至氢氧化钠溶液中并对氢氧化钠溶液进行吸附，将活性炭放入至氯乙酸改性氨基树脂、聚乙烯亚胺、水中进行吸附，可以得到具有高效率的催化剂，可以有效提高混合物的催化效率。
本发明方法原料易得、成本低廉、工艺简单、操作简便的，具有良好的环保效益和经济效益，可以废水中次氯酸钠的降解率达到96.8％以上，对废水中氯气的吸收率达到53.4%以上，效果显著。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明。
实施例1：
一种氯碱工业废水的处理方法，其特征在于：所述步骤如下：1）调节pH:在废水池中先将废水的pH调到8后，将废水进行沉淀、过滤；2）废水的预处理：向废水中加入氢氧化钠、 聚乙烯亚胺以及氧化剂的混合物，搅拌20分钟，将反应后的废水通入沉淀池中进行沉淀、过滤；3）将废水的pH调到4后，通入电解槽中并进行电解30分钟后，将混合物进行过滤；4）废水的催化处理：向废水中加入催化剂进行催化，并将废水在56℃下进行搅拌30分钟后，将废水通入至超声装置中，进行超声波清洗15分钟；5)废水的一次过滤：将废水通入至分离装置中，并将废水中的杂质进行分离沉淀；6) 废水的二次过滤：将废水通入至超滤膜系统进行过滤，并将过滤后的废水进行排放。
所述氧化剂的生产工艺如下：将硅酸钠25份、次氯酸钠3份、三乙氧基硅丙基甘油醚15份以及聚丙烯酰胺6份进行混合8小时后，向混合液中以70m/s通入氯气30分钟后，停止通入氯气，向混合物中加入柠檬酸15份，并在30℃下进行搅拌16分钟，即可制得氧化剂。
所述氧化剂的生产工艺如下：（1）将活性炭放入至氢氧化钠溶液中进行搅拌20小时后取出，进行静置6小时自然晾干；（2）将活性炭放入氯乙酸改性氨基树脂、聚乙烯亚胺、水中进行混合，并在20℃下进行静置20小时后，取出晾干6小时，将混合液升温至55℃后，并进行静置10小时后取出，将活性炭自然晾干9小时；（3）将混合物放入至烘干装置中，并将混合物进行在120℃下进行烘干13小时，即可得到催化剂。
所述步骤1）中氢氧化钠、 聚乙烯亚胺以及氧化剂的质量比为2:1:5。
所述步骤（2）中氯乙酸改性氨基树脂、聚乙烯亚胺、水的体积比3:2:5。
废水经过处理后，废水中COD的去除率为51.3%。
实施例2：
一种氯碱工业废水的处理方法，其特征在于：所述步骤如下：1）调节pH:在废水池中先将废水的pH调到10后，将废水进行沉淀、过滤；2）废水的预处理：向废水中加入氢氧化钠、 聚乙烯亚胺以及氧化剂的混合物，搅拌15分钟，将反应后的废水通入沉淀池中进行沉淀、过滤；3）将废水的pH调到4-5后，通入电解槽中并进行电解30分钟后，将混合物进行过滤；4）废水的催化处理：向废水中加入催化剂进行催化，并将废水在56℃下进行搅拌30分钟后，将废水通入至超声装置中，进行超声波清洗15分钟；5)废水的一次过滤：将废水通入至分离装置中，并将废水中的杂质进行分离沉淀；6) 废水的二次过滤：将废水通入至超滤膜系统进行过滤，并将过滤后的废水进行排放。
所述氧化剂的生产工艺如下：将硅酸钠25份、次氯酸钠3份、三乙氧基硅丙基甘油醚15份以及聚丙烯酰胺6份进行混合8小时后，向混合液中以70m/s通入氯气30分钟后，停止通入氯气，向混合物中加入柠檬酸15份，并在30℃下进行搅拌16分钟，即可制得氧化剂。
所述氧化剂的生产工艺如下：（1）将活性炭放入至氢氧化钠溶液中进行搅拌20小时后取出，进行静置6小时自然晾干；（2）将活性炭放入氯乙酸改性氨基树脂、聚乙烯亚胺、水中进行混合，并在20℃下进行静置20小时后，取出晾干6小时，将混合液升温至55℃后，并进行静置10小时后取出，将活性炭自然晾干9小时；（3）将混合物放入至烘干装置中，并将混合物进行在120℃下进行烘干13小时，即可得到催化剂。
所述步骤1）中氢氧化钠、 聚乙烯亚胺以及氧化剂的质量比为2:1:5。
所述步骤（2）中氯乙酸改性氨基树脂、聚乙烯亚胺、水的体积比3:2:5。
废水经过处理后，废水中COD的去除率为51.5%。
实施例3：
一种氯碱工业废水的处理方法，其特征在于：所述步骤如下：1）调节pH:在废水池中先将废水的pH调到9后，将废水进行沉淀、过滤；2）废水的预处理：向废水中加入氢氧化钠、 聚乙烯亚胺以及氧化剂的混合物，搅拌18分钟，将反应后的废水通入沉淀池中进行沉淀、过滤；3）将废水的pH调到4后，通入电解槽中并进行电解25分钟后，将混合物进行过滤；4）废水的催化处理：向废水中加入催化剂进行催化，并将废水在60℃下进行搅拌28分钟后，将废水通入至超声装置中，进行超声波清洗17分钟；5)废水的一次过滤：将废水通入至分离装置中，并将废水中的杂质进行分离沉淀；6) 废水的二次过滤：将废水通入至超滤膜系统进行过滤，并将过滤后的废水进行排放。
所述氧化剂的生产工艺如下：将硅酸钠24份、次氯酸钠8份、三乙氧基硅丙基甘油醚15份以及聚丙烯酰胺6份进行混合8小时后，向混合液中以70m/s通入氯气35分钟后，停止通入氯气，向混合物中加入柠檬酸15份，并在35℃下进行搅拌14分钟，即可制得氧化剂。
所述氧化剂的生产工艺如下：（1）将活性炭放入至氢氧化钠溶液中进行搅拌25小时后取出，进行静置5.5小时自然晾干；（2）将活性炭放入氯乙酸改性氨基树脂、聚乙烯亚胺、水中进行混合，并在27℃下进行静置18小时后，取出晾干12小时，将混合液升温至52℃后，并进行静置10小时后取出，将活性炭自然晾干9小时；（3）将混合物放入至烘干装置中，并将混合物进行在120℃下进行烘干12小时，即可得到催化剂。
所述步骤1）中氢氧化钠、 聚乙烯亚胺以及氧化剂的质量比为2:1:5。
所述步骤（2）中氯乙酸改性氨基树脂、聚乙烯亚胺、水的体积比3:2:5。
废水经过处理后，废水中COD的去除率为51.4%。
上述实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围，即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。