本发明涉及油泥分离技术领域，尤其涉及一种油泥分离装置。
背景技术：
气田生产过程中产生的油泥含有各种杂质，在运往处理厂时，由于需要处理的油泥量较大固体杂质多而造成很高的处理成本。随着传统活性污泥工艺被广泛应用到城市污水及工业废水的处理中，剩余污泥的产生量也日益增大，因此新型污泥减量化工艺的开发是一个亟待解决的问题，污泥过程减量化是指在污水的处理过程中，通过改变现有工艺的运行条件或者采用一定的技术手段，在保证不影响污水处理效果的前提下，降低污泥的产量，因此污泥减量化处理可以从根本上减少污泥的产量。
现有技术中采用的方案是压滤机设备处理泥浆，通过给污泥加药后进压滤机处理。压滤机操作麻烦，劳动强度大，滤布需经常更换，同时间段处理量小。
因此，如何提供一种油泥分离装置，以提高分离效率，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种油泥分离装置，以提高分离效率。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种油泥分离装置，包括依次连通的油泥池、第一泵体、振动筛、第一储存箱、第二泵体、离心机、第二储存箱和第三泵体，其中，油泥从所述油泥池中通过第一泵体供入所述振动筛中进行第一次分离，第一次分离之后的固相物体运输出去，第一次分离之后的液相物体进入所述第一储存箱中沉淀，沉淀之后的液相物体通过所述第二泵体供入所述离心机中进行第二次分离，第二次分离之后的固相物体运输出去，第二次分离之后的液相物体进入所述第二储存箱中，所述第二储存箱中设置有密度测试仪，经所述密度测试仪检测之后液相物体合格的通过所述第三泵体输送。
优选的，上述的油泥分离装置还包括反冲洗水箱和第四泵体，所述反冲洗水箱通过所述第四泵体为所述油泥池供水。
优选的，上述第一泵体与所述振动筛的连通管路上还设置有加热装置。
优选的，上述加热装置为换热器。
优选的，上述离心机上设置有加药装置。
优选的，上述离心机的固相物体出口还设置有旁路管，所述旁路管与所述第二储存箱连通。
优选的，上述第三泵体还与所述第一泵体连通，当所述密度测试仪检测之后液相物体不合格时，通过所述第三泵体输送至所述第一泵体的入口重新分离。
优选的，上述的油泥分离装置还包括同时与所述第一泵体、所述第二泵体和所述第三泵体并联的备用泵体。
优选的，第一次分离之后的固相物体通过螺旋输送机运输到真空干燥机进行干燥，第二次分离之后的固相物体通过螺旋输送机运输到真空干燥机进行干燥。
优选的，上述螺旋输送机为无轴螺旋输送机。
本发明提供的油泥分离装置，包括依次连通的油泥池、第一泵体、振动筛、第一储存箱、第二泵体、离心机、第二储存箱和第三泵体，其中，油泥从所述油泥池中通过第一泵体供入所述振动筛中进行第一次分离，第一次分离之后的固相物体运输出去，第一次分离之后的液相物体进入所述第一储存箱中沉淀，沉淀之后的液相物体通过所述第二泵体供入所述离心机中进行第二次分离，第二次分离之后的固相物体运输出去，第二次分离之后的液相物体进入所述第二储存箱中，所述第二储存箱中设置有密度测试仪，经所述密度测试仪检测之后液相物体合格的通过所述第三泵体输送。
由于采用了离心机，具有以下优点：
1、一次性投资成本低：压滤机操作麻烦，劳动强度大，滤布需经常更换，同时间段处理量小；
2、加药成本低；
3、长期使用成本低：离心机在使用时电耗比带式机高三到四个千瓦，按每天工作八小时计算每天多三十元。而离心机在整个脱水过程中，不需要水冲洗，只是停机时用少量水自动冲洗一下内部的螺旋推料器即可，压滤机就不同，一台一米带式机每天需要六七十立方的水进行滤带反冲洗，压滤机对在处理完污泥就要对滤布进行清洗，不然就影响处理效果，增长处理时间，费时费力；
4、对污水性质的适应性强：离心机不管哪种污水都能适应处理，有的不加药处理，有的加少量药能处理，特别对于一些带油性，带脂肪性、粘稠性较大的污泥，压滤机处理难度较大，滤布容易被污泥堵住、污泥颗粒过细，有油性粘度也不容易处理；
5、离心机质量可靠、性能稳定，安装操作方便，不需低脚螺丝固定，只要做一个普通基础将设备摆上，接上进料管即可运行；
6、工作环境：离心机整个脱水过程在封闭状况下进行，工作环境好，而带式机是在敞开条件下进行，整个环境就不那么好。有些板框机在长时间压干污泥后就要人工一块一块板的卸污泥，费时费力。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的油泥分离装置的结构示意图。
上图1中：
油泥池1、第一泵体2、振动筛3、第一储存箱4、第二泵体5、离心机6、第二储存箱7、第三泵体8、反冲洗水箱9、第四泵体10、加热装置11、加药装置12、备用泵体13。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参考图1，图1为本发明实施例提供的油泥分离装置的结构示意图。
本发明实施例提供的油泥分离装置，包括依次连通的油泥池1、第一泵体2、振动筛3、第一储存箱4、第二泵体5、离心机6、第二储存箱7和第三泵体8，其中，油泥从油泥池1中通过第一泵体2供入振动筛3中进行第一次分离，第一次分离之后的固相物体运输出去，第一次分离之后的液相物体进入第一储存箱4中沉淀，沉淀之后的液相物体通过第二泵体5供入离心机6中进行第二次分离，第二次分离之后的固相物体运输出去，第二次分离之后的液相物体进入第二储存箱7中，第二储存箱7中设置有密度测试仪，经密度测试仪检测之后液相物体合格的通过第三泵体8输送。
由于采用了离心机6，具有以下优点：
1、一次性投资成本低：压滤机操作麻烦，劳动强度大，滤布需经常更换，同时间段处理量小；
2、加药成本低；
3、长期使用成本低：离心机6在使用时电耗比带式机高三到四个千瓦，按每天工作八小时计算每天多三十元。而离心机6在整个脱水过程中，不需要水冲洗，只是停机时用少量水自动冲洗一下内部的螺旋推料器即可，压滤机就不同，一台一米带式机每天需要六七十立方的水进行滤带反冲洗，压滤机对在处理完污泥就要对滤布进行清洗，不然就影响处理效果，增长处理时间，费时费力；
4、对污水性质的适应性强：离心机6不管哪种污水都能适应处理，有的不加药处理，有的加少量药能处理，特别对于一些带油性，带脂肪性、粘稠性较大的污泥，压滤机处理难度较大，滤布容易被污泥堵住、污泥颗粒过细，有油性粘度也不容易处理；
5、离心机质量可靠、性能稳定，安装操作方便，不需低脚螺丝固定，只要做一个普通基础将设备摆上，接上进料管即可运行；
6、工作环境：离心机6整个脱水过程在封闭状况下进行，工作环境好，而带式机是在敞开条件下进行，整个环境就不那么好。有些板框机在长时间压干污泥后就要人工一块一块板的卸污泥，费时费力。
其中，设备的主流程为油泥先进入振动筛进行一次处理，去除油泥中的棉纱，手套等大颗粒固相，再进入离心机进行固液分离，分离后的固、液相分别外输。
为了进一步优化上述方案，上述的油泥分离装置还包括反冲洗水箱9和第四泵体10，反冲洗水箱9通过第四泵体10为油泥池1供水。主要是在油泥处理前，为防止油粘度太大，可以启用第四泵体10将反冲洗水箱9中的液体打入油泥池1当中进行稀释，稀释后的油泥通过第一泵体2入进入振动筛3中进行筛选棉纱手套、砂砾等大颗粒固相，从而起到保护离心机6的作用，筛选出的固相进入螺旋输送机中外输，液相进入第一储存箱4中再度沉淀。
为了进一步优化上述方案，第一泵体2与振动筛3的连通管路上还设置有加热装置11。具体的，加热装置11可以为换热器。由于冬天室外温度较低，油泥在低温下基本处于凝固状态，流动性能差，采用换热器可以将油泥的温度换热到60～70℃，升温后的油泥粘度降低，流动性能改善，提高了离心机6的分离效率。
为了进一步优化上述方案，离心机6上设置有加药装置12。离心机6处理后的液体进入第二储存箱7中，第二储存箱7上装有密度测试仪，如果测量处理后的液体密度达到标准处理要求，则通过第三泵体8将其外输或者输送至反冲洗水箱中用于稀释油泥，若测量密度达不到标准处理要求，则将其返回至第一泵体2的入口，再次输送处理，即第三泵体8还与第一泵体2连通，当密度测试仪检测之后液相物体不合格时，通过第三泵体8输送至第一泵体2的入口重新分离，并且在进离心机6前的预留加药口中添加加药装置12对其加药处理，处理后液体外输，可回用、可输送至指定水池中。当然，在液体返回至第一泵体2的入口的管线时同时还有系统自冲洗的作用，当系统中设备需要定期清洗时，处理后的水可循环利用，从而也可以实现设备自清洗功能。
为了进一步优化上述方案，离心机6的固相物体出口还设置有旁路管，旁路管与第二储存箱7连通。在处理过程中，经振动筛3筛选后的油泥废液，通过第二泵体5输送至离心机6中进行固液分离处理，固相进入螺旋输送机外输，经高速分离后的液体进入第二储存箱7中，当离心机6停止运行时，离心机6的固相出口还会有一部分液体外溢，此时可以关闭固相出口的阀门，液体通过旁路管进入第二储存箱7中。
为了进一步优化上述方案，上述的油泥分离装置还包括同时与第一泵体2、第二泵体5和第三泵体8并联的备用泵体13。那么当第一泵体2出现故障时，则通过三通阀切换管线至备用泵体13，实现第一泵体2在线检修功能；第二泵体5出现故障时，则通过三通阀切换管线至备用泵体13，实现第二泵体5在线检修功能；第三泵体8出现故障时，则通过三通阀切换管线至备用泵体13，实现第三泵体8在线检修功能。
为了进一步优化上述方案，第一次分离之后的固相物体通过螺旋输送机运输到真空干燥机进行干燥，第二次分离之后的固相物体通过螺旋输送机运输到真空干燥机进行干燥。即处理完后的固相含水率若不达标，可以通过螺旋输送机输送至真空干燥剂进行干燥，所以处理过后污泥含水率不高于35％，能满足填埋技术中填埋污泥的要求。
具体的，螺旋输送机为无轴螺旋输送机。无轴螺旋输送机相比较框链除渣机具有以下特点：
1、无轴螺旋输送机结构形式的设计保证所处理的物料流通，无堵塞；
2、无轴螺旋输送机的驱动装置：驱动装置置于螺旋输送机一端，采用电机减速机和螺旋驱动轴直连形式，无需联轴器，拆卸、维修方便，驱动轴能承受弯距和轴向挤压力同时作用的负荷。驱动装置(电机和减速机)采用优质轴装式减速机的结构形式，它运转灵活、平稳可靠、无异常噪音，减速箱所有结合面及输入和输出轴密封处不会渗漏。驱动电机适用于380V、3相、50Hz，它的防护等级为IP55(户外型)，绝缘等级为F级；
3、无轴螺旋输送机的U型螺旋槽采用不锈钢板卷制而成，除进料口敞开外，其余部份沿螺旋槽加平盖封闭，整个传输过程在一个密封的槽中进行，降低噪声，减少了异味的排出；在U型槽的底部设有排放口，并配套排水球阀。
本发明实施例提供的油泥分离装置采用的离心机6一次性投资成本低、性能稳定、安装方便、操作简单、整个脱水过程在密闭环境中进行、加药成本低：一次处理后满足处理要求时可不加药，当处理过后不达标时才需加药；在此系统中采用的三通阀及四通阀，节省了投资成本，缩小了整套设备的占用空间；系统流程中的渣浆泵采用一备三用，任何一个泵出现故障，都可实现在线检修的功能，并且系统可以自动切换流程；整套设备还有自动循环控制的功能。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。