一种重油加氢处理催化剂及其制备与应用的制作方法

一种重油加氢处理催化剂及其制备与应用的制作方法
【专利摘要】一种重油加氢处理催化剂及其制备与应用，该催化剂含有氧化铝载体和加氢活性金属组分，其中，所述载体具有双峰孔结构，以压汞法表征，所述载体的孔容为大于0.4毫升/克至小于0.8毫升/克，比表面积为100-400米2/克，直径为6-20nm孔的孔体积占总孔容的60-90%，直径为100-300nm孔的孔体积占总孔容的3-20％。与现有技术相比，本发明提供的催化剂在用于渣油加氢处理时具有更好的加氢脱硫性能。
【专利说明】-种重油加氨处理催化剂及其制备与应用

【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种重油加氨处理催化剂及其制备与应用。

【背景技术】
[0002] 渣油（重油）加氨技术是渣油高效利用的关键技术之一，其中系列催化剂是渣油加 氨技术的核也，渣油加氨系列催化剂采用分级装填技术，不同功能的催化剂组合使用，其中 渣油加氨脱硫催化剂是渣油加氨处理技术中的主要催化剂之一，通常位于催化剂床层的后 部。渣油固定床反应器中，沿物流方向原料首先接触保护剂和脱金属剂，经过该床层后绝大 部分金属Ni和V等被脱除，部分易反应的硫化物也被脱除。因此，在脱硫催化剂床层中主 要是一些存在于稠环芳姪中的较难反应含硫化物的脱除反应。为了尽量减少RFCC装置的 生焦量，作为RFCC装置的原料预处理装置一渣油固定床加氨处理装置，其催化剂床层的 脱杂质率，特别是脱硫率、脱金属率和脱残炭率就显得尤为重要。研究表明[1]，进料中硫含 量的增加能直接引起催化裂化汽柴油及焦炭中硫含量的增加，影响产品质量，并导致再生 烟气排放无法达标。因此，开发高活性的渣油加氨脱硫催化剂是增强渣油加氨系列催化剂 在国际市场上竞争力的重要一环。
[0003] 对于加氨脱硫催化剂，它的孔径分布对催化剂性能具有十分重要的意义。不同反 应要求催化剂具有不同的扩散性能和活性比表面。渣油经过保护剂和脱金属剂床层后，进 入脱硫剂床层的原料中含有大量的多环芳姪等化合物，当催化剂孔径较小时，传质阻力较 大。另一方面，由于脱硫接触到的物料中仍含有一定量的金属，因此积炭和金属硫化物的 沉积还可能会造成催化剂孔口堵塞、限制反应物分子扩散进入催化剂孔道内部接触到活性 中也。大量研究表明，孔结构不合适是导致渣油加氨处理催化剂失活的重要因素之一。孔 径分布对催化剂性能具有十分重要的意义。大孔催化剂有利于胶质、渐青质等少量大分子 物质的脱除，但催化剂的孔径与比表面互为负相关，即平均孔径大的催化剂，其比表面积就 小。因此为了兼顾该种性质，催化剂需要有合理的孔分布。
[0004] 现有重质油加氨催化剂的不足之处在于其S、N脱除率、重金属脱除率和渐青质脱 除率之间不能达到很好的匹配，例如，脱除金属活性高的催化剂往往S、N脱除率和残炭脱 除率都不高。产生此类问题的原因很复杂。首先在于原料，渣油中各组分的特点是分子量 大，结构复杂，饱和度低(芳香性高)，S、N含量高。现有技术中，具有适合于进行此类反应孔 径的催化剂为保护催化剂和脱金属催化剂，例如：
[0005] CN1267537C公开的一种具有较低的积碳量和较高活性的加氨脱金属催化剂及其 制备方法。
[0006] CN1796500A公开的一种渣油加氨脱金属催化剂，该催化剂由一种具有双重孔的载 体和负载在该载体上的钢和/或鹤及钻和/或媒金属组分组成。催化剂使用的载体的制备 方法包括将一种氧化铅的前身物与一种除酸W外的含氮化合物混合、成型并赔烧。
[0007] CN1233795C公开的重油固定床加氨处理催化剂及制备方法等。
[0008] 但是，该些催化剂的脱硫率普遍较低。


【发明内容】

[0009] 本发明要解决的技术问题是提供一种新的、具有较好加氨脱硫性能的催化剂、该 催化剂的制备方法W及应用。
[0010] 本发明涉及的内容包括：
[0011] 1. 一种重油加氨处理催化剂，含有载体和加氨活性金属组分，其中，所述载体为一 种双峰孔氧化铅载体，W压隶法表征，所述载体的孔容为大于0. 4毫升/克至小于0. 8毫升 /克，比表面积为100-400米V克，直径为6-20nm孔的孔体积占总孔容的60-90%，直径为 100-300nm孔的孔体积占总孔容的3-20 %。
[001引 2.根据1所述的催化剂，其特征在于，所述载体的孔容为0. 5-0. 65毫升/克，比表 面积为150-300米V克，直径为6-20皿孔的孔体积占总孔容的65-85%，直径为100-300皿 孔的孔体积占总孔容的4-10 %。
[0013] 3.根据1所述的催化剂，其特征在于，所述加氨活性金属组分选自至少一种第W 族金属组分和至少一种第VIB族金属组分，W氧化物计并W催化剂为基准，所述W族金属 组分的含量大于3至小于等于10重量％，第VI B族金属组分的含量大于10至小于等于40 重量％。
[0014] 4.根据3所述的催化剂，其特征在于，所述第W族金属组分选自钻和/或媒，第 VIB族金属组分选自钢和/或鹤，W氧化物计并W催化剂为基准，所述W族金属组分的含量 为3-6重量％，第VI B族金属组分的含量大于11至小于等于30重量％。
[0015] 5.根据1所述催化剂的制备方法，包括制备载体并在该载体上负载加氨活性金属 组分，其中，所述载体的制备包括将含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1和P1的改性物P2混 合，之后成型、干燥并赔烧，其中，所述干燥的条件包括；温度为40-35(TC，时间为1-24小 时，所述赔烧的条件包括；温度为大于500至小于85(TC，时间为1-8小时，所述P1和P2的 重量混合比为80-96 ;4-20，P2的K值为0至小于等于0. 9,所述K =Dl2/DIi，DIi为含有拟 薄水铅石的水合氧化铅P1的酸胶溶指数，DI2为含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1的改性物 P2的酸胶溶指数。
[0016] 6.根据5所述的方法，其特征在于，所述P1和P2的重量混合比为85-95 ;5-15 ;所 述P2的k值为0至小于等于0. 6 ;所述干燥的条件包括；温度为100-20(TC，时间为2-12小 时，所述赔烧的条件包括；温度为550-75(TC，赔烧时间为为2-6小时。
[0017] 7.根据5或6所述的方法，其特征在于，所述含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1的 孔容为0. 85-1. 2毫升/克，比表面为100-350米V克，最可几孔直径6-25nm。
[0018] 8.根据7所述的方法，其特征在于，所述含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1的孔容 为0. 90-1. 1毫升/克，比表面为120-320米V克，最可几孔直径7-20皿。
[001引 9.根据5或6所述的方法，其特征在于，所述P2为80-300目的颗粒物。
[0020] 10.根据9所述的方法，其特征在于，所述P2为！00-200目的颗粒物。
[0021] 11.根据5所述的方法，其特征在于，将P1改性为P2的方法之一是将所述含有拟 薄水铅石的水合氧化铅P1成型、干燥，之后将其全部或部分进行研磨、筛分，得到粉体物为 P2,所述干燥的条件包括；温度为40-35(TC，时间为1-24小时；方法之二是将方法一得到的 成型物赔烧，赔烧温度为大于350至小于等于loocrc，赔烧时间为1-8小时，之后将其全部 或部分进行研磨、筛分，得到粉体物为P2 ;方法之H是将含有拟薄水铅石的水合氧化铅PI 闪干，闪干温度为大于150至小于等于loocrc，闪干时间为0. 05-1小时，得到粉体物为P2 ; 方法之四是将方法之一、方法之二和与方法之H得到的改性物中的一种或几种混合得到。 [002引12.根据11所述的方法，其特征在于，所述方法一中的干燥的条件包括；温度为 100-20(TC，时间为2-12小时；方法之二中的赔烧温度为500-90(TC，赔烧时间为0. 1-6小 时；方法之H中的闪干温度为200-90(TC，闪干时间为0. 1-0. 5小时。
[0023] 13.根据11或12所述的方法，其特征在于，所述P2为P1改性物中80-300目的颗 粒物。
[0024] 14.根据13所述的方法，其特征在于，所述P2为P1改性物中100-200目的颗粒 物。
[00巧]15.根据5所述的方法，其特征在于，所述在载体上负载加氨活性金属组分的方法 为浸溃法，包括配制含加氨活性金属的化合物的溶液并用该溶液浸溃载体，之后进行干燥、 赔烧或不赔烧，所述加氨活性金属组分选自至少一种第VIB族的金属组分和至少一种第W 族的金属组分，W氧化物计并W催化剂为基准，所述含加氨活性金属的化合物在所述溶液 的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第VIB族的金属组分的含量大于10至小于等 于40重量％，所述第W族的金属组分的含量大于3至小于等于10重量％ ;所述干燥条件包 括；温度为l〇〇-25(TC，时间为1-10小时；所述赔烧条件包括；温度为360-50(TC，时间为 1- 10小时。
[0026] 16.根据15所述的方法，其特征在于，所述第VIB族的金属组分选自钢和/或鹤， 第W族的金属组分选自钻和/或媒，W氧化物计并W催化剂为基准，所述含加氨活性金属 的化合物在所述溶液的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第VIB族的金属组分的 含量大于11至小于等于30重量％，第W族的金属组分的含量为3-6重量％ ;所述干燥条件 包括；温度为100-140 C,时间为1-6小时；所述始烧条件包括；温度为360-450 C,时间为 2- 6小时。
[0027] 17.权利要求1-4中任意一项所述的催化剂在姪油加氨处理中的应用。
[0028] 本发明中，所述催化剂的载体视不同要求可制成各种易于操作的成型物，例如球 形、蜂窝状、鸟巢状、片剂或条形(H叶草、蝶形、圆柱形等)。其中，将所述含有拟薄水铅石的 水合氧化铅P1和P1的改性物P2混合的方法为常规方法，例如，将粉体的P1和P2按照投 料比例投入揽拌式混料机中混合。所述成型按常规方法进行，例如，滚球、压片和挤条成型 中的一种方法或几种方法的结合。在成型时，例如挤条成型，为保证所述成型顺利进行，可 W向所述的混合物中加入水、助挤剂和/或胶粘剂、含或不含扩孔剂，然后挤出成型，之后 进行干燥并赔烧。所述助挤剂、胶溶剂的种类及用量为本领域技术人员所公知，例如常见的 助挤剂可W选自田菁粉、甲基纤维素、淀粉、聚己帰醇、聚己醇中的一种或几种，所述胶溶剂 可W是无机酸和/或有机酸，所述的扩孔剂可W是淀粉、合成纤维素、聚合醇和表面活性剂 中的一种或几种。其中的合成纤维素优选为轻甲基纤维素、甲基纤维素、己基纤维素、轻基 纤维脂肪醇聚己帰離中的一种或几种，聚合醇优选为聚己二醇、聚丙醇、聚己帰醇中的一种 或几种，表面活性剂优选为脂肪醇聚己帰離、脂肪醇醜胺及其衍生物、分子量为200-10000 的丙帰醇共聚物和顺下帰酸共聚物中的一种或几种。
[0029] 本发明中，所述酸胶溶指数DI是指含有拟薄水铅石的水合氧化铅W及含有拟薄 水铅石的水合氧化铅改性物按一定酸铅比加入硝酸后，在一定的反应时间内被胶溶的含有 拟薄水铅石的水合氧化铅W Al2〇3计的百分数，DI= (I-W2/W1) X 100%，Wi和W2分别为含有拟 薄水铅石的水合氧化铅与酸反应前和与酸反应后W A12化计的重量。
[0030] DI的测定包括；(1)测定含有拟薄水铅石的水合氧化铅的灼烧基(也称为干基)含量 (灼烧基含量是指将定量的拟薄水铅石于60(TC赔烧4小时，其烧后重量与烧前重量之比， W百分数表示)，计为a ;口)用分析天平称取含有拟薄水铅石的水合氧化铅W。克，W。的量满 足W A12化计的Wi为6克（Wi/a=W。），称取去离子水W克，W=40.0-W。，揽拌下将称取的含有 拟薄水铅石的水合氧化铅和去离子水加入烧杯中混合；樹用20mL移液管移取20mL、浓度为 0. 74N的稀硝酸溶液，将该酸溶液加入到步骤（2)的烧杯中，揽拌下反应8分钟；(4)将步骤 (3)反应后的浆液在离也机中进行离也分离，将沉淀物置入已称重的巧巧中，之后，将其于 125C干燥4小时，于马弗炉中85(TC赔烧3小时，称重得到灼烧样品量W2克；（5)按照公式 DI=(1-W2/Wi) X 100% 计算得到。
[0031] 在足W使最终载体满足本发明要求的前提下，本发明对所述含有拟薄水铅石的水 合氧化铅P1没有特别要求，可W是任意现有技术制备的拟薄水铅石，也可W是拟薄水铅石 与其他的水合氧化铅的混合物，所述其他的水合氧化铅选自一水氧化铅、H水氧化铅及无 定形水合氧化铅中的一种或几种。
[0032] 本发明中，含有拟薄水铅石的水合氧化铅的孔容、比表面积和最可几孔径，是将所 述含有拟薄水铅石的水合氧化铅于60(TC赔烧4小时后，由BET氮吸附表征得到。
[0033] 在进一步优选的实施方式中，W X衍射表征，所述含有拟薄水铅石的水合氧化铅 P1中的拟薄水铅石含量不小于50%，进一步优选为不小于60%。
[0034] 本发明的发明人梅奇地发现，将含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1进行热处理改 性后，其改性物的胶溶指数发生变化，在将该种改性物与未经热处理的P1混合成型、干燥 并赔烧后，所得到的载体具有明显的双峰孔分布。特别是在将其中的80-300目的颗粒，优 选100-200目的颗粒与未经热处理的部分混合成型、干燥并赔烧后，所得到的载体的双峰 中的每个单峰的孔分布特别集中。该里，所述80-300目的颗粒，优选100-200目的颗粒是 指所述改性物经过筛(必要时包括破碎或研磨的步骤)，其筛分物(筛下物)满足80-300目的 颗粒，优选100-200目的颗粒物占总量的百分数（W重量计)不小于60%，进一步优选不小于 70〇/〇。
[0035] 所述P1和P2的重量混合比是指每百份所述P1和P2的混合物中P1和P2分别所 占重量份数之比。其中，P1的重量份数优选的取值范围为80-96,进一步优选为85-95 ;P2 的重量份数优选的取值范围为4-20,进一步优选为5-15。
[0036] 在具体实施中，所述P2可W由下列方法方便得到：
[0037] (1)基于干燥得到P2,包括由含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1按常规方法成型制 备常规氧化铅载体过程中，经干燥副产的尾料，例如：在挤条成型中，条形成型物在干燥、整 型过程副产的尾料(习惯上称为干燥废料)，将该尾料进行碼磨，过筛得到P2。
[0038] 口)基于赔烧得到，包括由含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1按常规方法成型制备 常规氧化铅载体过程中，经赔烧副产的尾料(习惯上称为赔烧废料)，例如，在滚球成型中， 球形颗粒在赔烧过程中副产的尾料，将该尾料进行碼磨，过筛得到P2 ;或者是直接将P1闪 干得到，在直接将P1闪干时，闪干时间优选为0. 05-1小时，进一步优选为0. 1-0. 5小时。
[0039] 樹基于前述方法得到的改性物P2中的两种或几种的混合得到。当采用混合方法 获得P2时，对前述几种方法分别得到的改性物P2的混合比例没有限制。
[0040] 按照本发明提供的催化剂，其中，所述加氨活性金属组分选自至少一种第W族金 属组分和至少一种第VIB族金属组分，W氧化物计并W催化剂为基准，所述W族金属组分 的含量大于3至小于等于10重量％，优选为3-6重量％，第VI B族金属组分的含量大于10 至小于等于40重量％，优选大于11至小于等于30重量％。
[0041] 在足W将所述的加氨活性金属组分负载于所述载体上的前提下，本发明对所述负 载方法没有特别限制，优选的方法为浸溃法，包括配制含所述金属的化合物的浸溃溶液，之 后用该溶液浸溃所述的载体。所述的浸溃方法为常规方法，例如，可W是过量液浸溃、孔饱 和法浸溃法。所述的含选自VI B族的金属组分化合物选自它们中的可溶性化合物中的一 种或几种，如氧化钢、钢酸盐、仲钢酸盐中的一种或几种，优选其中的氧化钢、钢酸馈、仲钢 酸馈；鹤酸盐、偏鹤酸盐、己基偏鹤酸盐中的一种或几种，优选其中的偏鹤酸馈、己基偏鹤酸 馈。所述的含选自W族金属组分的化合物选自它们的可溶性化合物中的一种或几种，如硝 酸钻、醋酸钻、碱式碳酸钻、氯化钻和钻的可溶性络合物中的一种或几种，优选为硝酸钻、碱 式碳酸钻；硝酸媒、醋酸媒、碱式碳酸媒、氯化媒和媒的可溶性络合物中的一种或几种，优选 为硝酸媒、碱式碳酸媒。
[0042] 按照本发明提供的催化剂，还可W含有任何不影响本发明提供催化剂性能或能改 善本发明提供的催化剂的催化性能的添加组分。如可W含有磯等添加组分，W氧化物计并 W催化剂为基准，所述添加组分的含量不超过10重量％，优选为0. 1 - 6重量％。
[0043] 当所述催化剂中还含有磯等添加组分时，所述添加组分的引入方法可W是任意的 方法，如可W是将含所述磯等组分的化合物直接与所述拟薄水铅石混合、成型并赔烧；可W 是将含有所述磯等组分的化合物与含有加氨活性金属组分的化合物配制成混合溶液后浸 溃所述载体；还可W是将含有磯等组分的化合物单独配制溶液后浸溃所述载体并赔烧。当 磯等添加组分与加氨活性金属分别引入所述载体时，优选首先用含有所述添加组分化合物 的溶液浸溃所述载体并赔烧，之后再用含有加氨活性金属组分化合物的溶液浸溃。其中，所 述赔烧温度为400-60(TC，优选为420-50(TC，赔烧时间为2-6小时，优选为3-6小时。
[0044] 按照本发明所提供的姪油（包括渣油）加氨处理方法，对所述姪油的加氨处理 的反应条件没有特别限制，在优选的实施方式中，所述加氨处理反应条件为：反应温度 300-55(TC，进一步优选330-48(TC，氨分压4-20兆帕，进一步优选6-18兆帕，体积空速 0. 1-3. 0小时-1，进一步优选0. 15-2小时-1，氨油体积比200-2500,进一步优选300-2000。
[0045] 所述加氨反应的装置可W在任何足W使所述原料油在加氨处理反应条件下与所 述催化剂接触反应的反应器中进行，例如，在所述固定床反应器，移动床反应器或沸腾床反 应器中进行。
[0046] 按照本领域中的常规方法，所述加氨处理催化剂在使用之前，通常可在氨气存在 下，于140-37(TC的温度下用硫、硫化氨或含硫原料进行预硫化，该种预硫化可在器外进行 也可在器内原位硫化，将其所负载的活性金属组分转化为金属硫化物组分。
[0047] 本发明提供的催化剂可W单独使用，也可W与其他催化剂组合使用，该催化剂特 别适合用于重油特别是劣质渣油进行加氨处理，W便为后续工艺巧日催化裂化工艺）提供合 格的原料油。与现有技术相比，本发明提供的催化剂在用于渣油加氨处理时具有更好的加 氨脱硫性能。

【具体实施方式】
[0048] 下面的实施例将对本发明做进一步说明，但不应因此理解为对本发明的限定。
[0049] 实例中所用试剂，除特别说明的W外，均为化学纯试剂。
[0050] 实施例1-8说明本发明提供的双峰孔载体及其制备方法。对比例1-2说明常规催 化剂载体及其制备方法。
[0051] 在W下的实施例中使用的拟薄水铅石包括：
[005引 P1-1 ;长岭催化剂分公司生产的干胶粉讯容为0. 9毫升/克，比表面为280米V 克，最可几孔直径8. 5nm。干基为73%，其中拟薄水铅石含量为68%，H水铅石含量为5重 量％，余量为无定形氧化铅，DI值34. 6)。
[0053] P1-2 ;溜博齐茂催化剂有限生产的干胶粉(孔容为0. 9毫升/克，比表面为290米 V克，最可几孔直径8. 3nm。干基为73%，其中拟薄水铅石含量为68%，H水铅石含量为5重 量％，余量为无定形氧化铅，DI值33. 2)。
[0054] 实施例1-4说明制备本发明所述载体用的所述P1的改性物P2及其制备方法。
[0055] 实施例1
[0056] 称取1000克P1-1，之后加入含硝酸(天津化学试剂H厂产品）10毫升的水溶液 1440毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径(M. 4mm的蝶形条。湿条于12CTC干燥4小时，得到 干燥条，将干燥条整形，过筛，将长度小于2mm的干燥条物料(一般称为工业干燥条废料）进 行碼磨，过筛，取其中100?200目筛分，得到P1-1的改性物P2A。P2A的k值见表1。
[0057] 实施例2
[0058] 称取1000克P1-1，于24CTC闪干6分钟，得到P1-1的改性物P2B。P2B的k值见 表1。
[00则 实施例3
[0060] 称取1000克P1-2,之后加入含硝酸(天津化学试剂H厂产品）10毫升的水溶液 1440毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径1. 4mm的蝶形条。湿条于12(TC干燥4小时，60(TC 赔烧4小时，得到载体，将载体条整形，过筛，将长度小于2mm的载体条物料(一般称为工业 载体废料)进行碼磨，过筛，取其中100?200目筛分，即得P1-2的改性物P2C。P2C的k值 见表1。
[00川 实施例4
[0062] 将实施例1得到的P2A和实施例2得到的P2B各200克均匀混合，得到P1-1的改 性物P2D。P2D的k值见表1。
[0063] 表 1
[0064]

【权利要求】
1. 一种重油加氢处理催化剂，含有载体和加氢活性金属组分，其中，所述载体为一种 双峰孔氧化铝载体，以压汞法表征，所述载体的孔容为大于0. 4毫升/克至小于0. 8毫升 /克，比表面积为100-400米2/克，直径为6-20nm孔的孔体积占总孔容的60-90%，直径为 100-300nm孔的孔体积占总孔容的3-20 %。
2. 根据1所述的催化剂，其特征在于，所述载体的孔容为0. 5-0. 65毫升/克，比表面积 为150-300米2/克，直径为6-20nm孔的孔体积占总孔容的65-85%，直径为100-300nm孔的 孔体积占总孔容的4-10 %。
3. 根据1所述的催化剂，其特征在于，所述加氢活性金属组分选自至少一种第W族金 属组分和至少一种第VIB族金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所述W族金属组分 的含量大于3至小于等于10重量％，第VI B族金属组分的含量大于10至小于等于40重 量％。
4. 根据3所述的催化剂，其特征在于，所述第W族金属组分选自钴和/或镍，第VIB族 金属组分选自钥和/或钨，以氧化物计并以催化剂为基准，所述W族金属组分的含量为3-6 重量％，第VI B族金属组分的含量大于11至小于等于30重量％。
5. 根据1所述催化剂的制备方法，包括制备载体并在该载体上负载加氢活性金属组 分，其中，所述载体的制备包括将含有拟薄水铝石的水合氧化铝P1和P1的改性物P2混合， 之后成型、干燥并焙烧，其中，所述干燥的条件包括：温度为40-350°C，时间为1-24小时，所 述焙烧的条件包括：温度为大于500至小于850°C，时间为1-8小时，所述P1和P2的重量 混合比为80-96 :4-20，P2的k值为〇至小于等于〇. 9,所述k zDiyDIpDIi为含有拟薄水 铝石的水合氧化铝P1的酸胶溶指数，DI2为含有拟薄水铝石的水合氧化铝P1的改性物P2 的酸胶溶指数。
6. 根据5所述的方法，其特征在于，所述P1和P2的重量混合比为85-95 :5-15 ;所述P2 的k值为0至小于等于0. 6 ;所述干燥的条件包括：温度为100-200°C，时间为2-12小时，所 述焙烧的条件包括；温度为550-750°C，焙烧时间为为2-6小时。
7. 根据5或6所述的方法，其特征在于，所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝P1的孔容 为0. 85-1. 2毫升/克，比表面为100-350米2/克，最可几孔直径6-25nm。
8. 根据7所述的方法，其特征在于，所述含有拟薄水铝石的水合氧化铝P1的孔容为 0. 9-1. 1毫升/克，比表面为120-320米2/克，最可几孔直径7-20nm。
9. 根据5或6所述的方法，其特征在于，所述P2为80-300目的颗粒物。
10. 根据9所述的方法，其特征在于，所述P2为100-200目的颗粒物。
11. 根据5所述的方法，其特征在于，将P1改性为P2的方法之一是将所述含有拟薄水 铝石的水合氧化铝P1成型、干燥，之后将其全部或部分进行研磨、筛分，得到粉体物为P2， 所述干燥的条件包括：温度为40-350°C，时间为1-24小时；方法之二是将方法一得到的成 型物焙烧，焙烧温度为大于350至小于等于KKKTC，焙烧时间为1-8小时，之后将其全部或 部分进行研磨、筛分，得到粉体物为P2 ;方法之三是将含有拟薄水铝石的水合氧化铝P1闪 干，闪干温度为大于150至小于等于1000°C，闪干时间为0. 05-1小时，得到粉体物为P2 ;方 法之四是将方法之一、方法之二和与方法之三得到的改性物中的一种或几种混合得到。
12. 根据11所述的方法，其特征在于，所述方法一中的干燥的条件包括：温度为 100-200°C，时间为2-12小时；方法之二中的焙烧温度为500-900°C，焙烧时间为0. 1-6小 时；方法之三中的闪干温度为200-900°C，闪干时间为0. 1-0. 5小时。
13. 根据11或12所述的方法，其特征在于，所述P2为P1改性物中80-300目的颗粒 物。
14. 根据13所述的方法，其特征在于，所述P2为P1改性物中100-200目的颗粒物。
15. 根据5所述的方法，其特征在于，所述在载体上负载加氢活性金属组分的方法为浸 渍法，包括配制含加氢活性金属的化合物的溶液并用该溶液浸渍载体，之后进行干燥、焙烧 或不焙烧，所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIB族的金属组分和至少一种第W族的 金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所述含加氢活性金属的化合物在所述溶液的浓 度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第VIB族的金属组分的含量大于10至小于等于40 重量％，所述第W族的金属组分的含量大于3至小于等于10重量％ ;所述干燥条件包括：温 度为100-250°C，时间为1-10小时；所述焙烧条件包括：温度为360-500°C，时间为1-10小 时。
16. 根据15所述的方法，其特征在于，所述第VIB族的金属组分选自钥和/或鹤，第W 族的金属组分选自钴和/或镍，以氧化物计并以催化剂为基准，所述含加氢活性金属的化 合物在所述溶液的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第VIB族的金属组分的含量 大于11至小于等于30重量％，第W族的金属组分的含量为3-6重量％ ;所述干燥条件包括： 温度为100_140°C，时间为1-6小时；所述焙烧条件包括：温度为360-450°C，时间为2-6小 时。
17. 权利要求1-4中任意一项所述的催化剂在烃油加氢处理中的应用。
【文档编号】B01J35/10GK104437517SQ201310432217
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2013年9月22日 优先权日:2013年9月22日
【发明者】赵新强, 孙淑玲, 刘学芬, 贾燕子, 杨清河, 刘涛 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院