用于颗粉化合物生产的多工序一体式装置的制作方法

本实用新型涉及化工设备，具体涉及一种用于颗粉化合物生产的多工序一体式装置。

背景技术：

化工生产工艺中，浸渍、溶解、干燥、分解以及氧化等等工序均为常见生产工序，众多颗粒状或粉末状化合物(即颗粉化合物)需要经过上述的工序进行生产，如催化剂等。

现有技术中，各工序均需一单独的加工设备，如浸渍、烘干、以及氧化各需一专用设备进行相应工序的生产，浸渍需要浸渍罐，烘干需要烘干炉，氧化需要氧化炉。现有技术的不足之处在于，各工序均需要进行装料、卸料、升温、降温等操作，由此使得整个生产工序的时间较长；同时由于工序分散，各工序的气体、液体的排放也不容易回收处理，废弃物不能得到集中处理。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于颗粉化合物生产的多工序一体式装置，以解决现有技术中工序分散的不足之处。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于颗粉化合物生产的多工序一体式装置，包括反应罐、浸渍液罐，所述反应罐的顶部和底部分别开设有进料口和卸料口，还包括至少两个进气通道，各所述进气通道均与所述反应罐连通，所述浸渍液罐通过进液通道连通所述反应罐，所述反应罐上还开设有排液口和排气口；

所述反应罐内设置有从顶部到底部的螺旋状的进料槽，所述进料槽的顶部与所述进料口相对设置。

上述的多工序一体式装置，各所述进气通道均通过一主管道连通所述反应罐。

上述的多工序一体式装置，所述主管道上设置有加热器。

上述的多工序一体式装置，所述主管道上设置有压缩机。

上述的多工序一体式装置，所述主管道上还设置有气液分离器，所述气液分离器位于所述压缩机的排气口一端。

上述的多工序一体式装置，所述气液分离器上设置有第一排气通道。

上述的多工序一体式装置，所述排液口通过排液通道连通所述浸渍液罐。

上述的多工序一体式装置，所述排液通道上设置有缓冲罐。

上述的多工序一体式装置，所述缓冲罐上设置有第二排气通道。

上述的多工序一体式装置，所述缓冲罐通过所述第二排气通道与所述气液分离器连通；

连通所述缓冲罐和所述反应罐的排液通道通过第三排气通道与所述第二排气通道连通。

在上述技术方案中，本实用新型提供的用于颗粉化合物生产的多工序一体式装置，反应罐上同时设置有进料口、卸料口、进气通道、进液通道、排液口以及排气口，如此可以实现物料、溶液以及气体在同一个罐体内的进出，如此实现多个工序在同一反应罐内进行，与现有技术相比，本实用新型提供的一体式装置将现有生产过程中的浸渍、烘干、分解、活化等多步骤流程集中到一套设备中来完成，解决了颗粉化合物生产过程中设备多、工作量大(反复升温降温、多次装填卸出)、废弃物难以集中处理的问题，降低了能耗，提高了生产效率，从而消除工序分散的不足之处。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的多工序一体式装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的进料槽的结构示意图。

附图标记说明：

1、反应罐；2、浸渍液罐；3、进料口；4、卸料口；5、进气通道；6、排液口；7、加热器；8、压缩机；9、气液分离器；10、第一排气通道；11、缓冲罐；12、第二排气通道；13、第三排气通道；14、阀门；15、主管道；16、泵；17、进料槽。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

如图1-2所示，本实用新型实施例提供的一种用于颗粉化合物生产的多工序一体式装置，包括反应罐1、浸渍液罐2，反应罐1的顶部和底部分别开设有进料口3和卸料口4，还包括至少两个进气通道5，各进气通道5均与反应罐1连通，浸渍液罐2通过进液通道连通反应罐1，反应罐1上还开设有排液口5和排气口。

具体的，颗粉化合物为化工生产中的颗粒化合物或者粉末化合物，如颗粒状或者粉末状的催化剂，其中，反应罐1为颗粉化合物的反应空间，其上分别设置有进料口3、卸料口4、进气通道5、进液通道、排液口5以及排气口，进料口3和卸料口4分别设置于反应罐1的顶部和底部，如进料口3设置于反应罐1的侧上部或者正上方，卸料口4设置于反应罐1的侧下部或者正下方，进料口3和卸料口4分别用于进入和卸出颗粉化合物；浸渍液罐2用于储存浸渍液或者溶解液，其通过进液通道连通反应罐1，即浸渍液罐2储存的液体通过进液通道流入反应罐1，反应罐1上设置排液口5，其用于排出反应罐1内的液体；同时，反应罐1上还设置有进气通道5和排气口，进气通道5用于向反应罐1内输入气体，排气口用于将反应罐1内的气体排出。

本实施例中，反应罐1的具体结构可以参考现有技术中溶解、浸渍等罐体，其上还开设有进气通道5以及排气口等等结构，其它的如浸渍液罐2、进料口3、卸料口4、进气通道5、进液通道、排液口5、阀门14以及排气口等均为常见化工设备，本实施例不一一赘述其具体结构。其中，进液通道可以向反应罐1内输入液体，液体可以进行溶解、浸渍以及其它需要液体直接参与的工艺，进气通道5可以向反应罐1内输送气体，各类需要气体进入的工艺具有干燥、分解、氧化、活化等等，不同的反应气体通过不同的气体通道进入反应罐1内，如此使得多个不同的工序能够于同一反应罐1内进行。如某种化合物需要经过浸渍、烘干、分解以及活化四个步骤，则依次进行如下操作，先通过进料口3将物料放入反应罐1，随后将浸渍液罐2内的浸渍液通过进液通道放入反应罐1内，如此进入浸渍工序，浸渍结束后通过排液口5将浸渍液排出；随后通过其中一个进气通道5向反应罐1内输入高温烘干气体，如高温氮气，烘干气体穿过物料后由排气口排出，烘干结束后，随后依次通过另外两个进气通道5输入分解气体和活化气体，相应的气体依据实际需求停留于反应罐1内或穿过物料进行相应的工序，最后活化结束后形成标的颗粒状化合物，通过卸料口4将标的颗粒状化合物卸下，完成整个的工序操作。

如图2所示，本实施例中，反应罐1内设置有从顶部到底部的螺旋状进料槽17，进料槽17用于将颗粉化合物较为舒缓的从顶部进料口3输送到底部，防止直线掉落造成颗状物的粉碎或者粉状物的飘散。更进一步的，螺旋参数45度，如此既保证输送速度，又保证颗粒不致粉碎或者飘扬；进料槽17宽度大于进料口3直径且位于进料口正下方，保证进料口的进料全部落入进料槽；进料槽17首端位于进料口正下方0.3m-0.5m处，进料槽17末端位于卸料口4正上方0.3m-0.5m处，首尾两端留出一定间隙方便物料的进入和卸出，同时可防止进料槽17影响进料和出料。

本实用新型实施例提供的用于颗粉化合物生产的多工序一体式装置，反应罐1上同时设置有进料口3、卸料口4、进气通道5、进液通道、排液口5以及排气口，如此可以实现物料、溶液以及气体在同一个罐体内的进出，如此实现多个工序在同一反应罐1内进行，从而消除工序分散的不足之处。

本实施例中，进一步的，各进气通道5均通过一主管道15连通反应罐1，即各进气通道5远离反应罐1的一端分开以连接不同的气源，连通反应罐1的一端则合而为一，如此便于反应罐1上管道的开设，仅需开设一个相应的孔洞供进气，而无需为每个进气通道5均开设一个进气孔洞。

本实施例中，优选的，主管道15上设置有加热器7，加热器7用于加热气体，加热气体可以用于烘干工序，也可以提高温度以提升其它反应如氧化的反应速度。加热器7为常见的化工设备，其具体结构本实施例不赘述。

本实施例中，进一步的，主管道15上设置有压缩机8，压缩机8用于压缩气体，其将气体加压后送入反应罐1，如此提升相应的工序的反应效率，降低反应时间。

本实施例中，更进一步的，主管道15上还设置有气液分离器9，气液分离器9位于压缩机8的排气口一端，即在气体的流向上，气液分离器9位于压缩机8和反应罐1之间，设备运行中，压缩机8可能会产生液体，通过气液分离器9将液体分离，防止其进入反应罐1影响相应的工序。加热器7、压缩机8以及气液分离器9均为常见的化工设备，其具体结构本实施例不赘述。

本实施例中，进一步的，气液分离器9上设置有第一排气通道10，第一排气通道10用于将加工过程的无需进入反应罐1的气体予以排出，更进一步的，还可以设置一通过连通第一排气通道和各进气管道的支管道部分，如此使得压缩机8前后的气体均可直接排出，提升相应的调节能力。

本实施例中，进一步的，排液口5通过排液通道连通浸渍液罐2，如此实现浸渍液的循环利用，节能环保。更进一步的，排液通道上设置有缓冲罐11，缓冲罐11用于临时盛放反应罐1排出的浸渍液，防止这些浸渍液直接排入浸渍液罐2而对其造成冲击而溢出。本实施例中，更进一步的，缓冲罐11上设置有第二排气通道12，当反应罐1内的气体进入缓冲罐11后，通过第二排气通道将该气体予以排出，防止其进入浸渍液循环通道，从而对循环系统的设备如泵16造成冲击，再进一步的，连通缓冲罐11和反应罐1的排液通道上通过第三排气通道13与第二排气通道连通，即额外提供一个排气通道，保证反应罐1内的气体不会进入浸渍液循环通道，再进一步的，缓冲罐11通过第二排气通道与气液分离器9连通，多个排气通道最终均通过一个出口排出，便于整个生产线的排气通道布局。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。