一种塑料稳定剂的混合搅拌工艺的制作方法

本发明涉及塑料稳定剂生产设备技术领域，特别涉及一种塑料稳定剂的混合搅拌机。

背景技术：

塑料稳定剂混合反应物的原料种类较多，包括金属盐和有机高分子化合物等，在混合搅拌生产中，一般有机高分子化合物在一定温度下融化成液体，然后依次加入加入金属盐和有机高分子化合物等原料进行混合搅拌反应，其中有机高分子化合物原料由于特殊的物理性质，比如脂类，在常温下呈粘稠的固体状，如果直接加入到混合搅拌的反应罐中，由于为保证反应物料的充分混合搅拌，反应罐中的搅拌桨的高度一般高于混合物的液面高度，这就导致了搅拌桨在高速旋转过程中，向反应罐中添加的粘稠的固体原料会落到搅拌桨上，并造成原料的四溅，使原料附着在无法反应的反应罐的内腔壁上，不仅造成反应罐的内腔难以清洗，而且会浪费原料，影响塑料稳定剂实际参与反应的原料配比，影响稳定剂的成分，为此，我们提出了一种塑料稳定剂的混合搅拌机。

技术实现要素：

本发明的提供了一种塑料稳定剂的混合搅拌机，主要目的在于通过高温蒸汽在对混合原料进行反应提供所需的环境温度的同时，使有机高分子化合物能够在不接触搅拌桨的情况下进入内罐体，利用高温蒸汽对熔点较低、易于熔化的有机高分子化合物原料加热，使其熔化后通过导料管进入，不与搅拌桨接触，。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种塑料稳定剂的混合搅拌机，包括外罐体、内罐体和预处理罐，所述内罐体固定于外罐体的内腔底部，所述预处理罐固定于内罐体的顶部，所述外罐体与内罐体之间形成加热腔，且预处理罐位于加热腔中，所述外罐体的顶部左侧设置有第一进料口，且第一进料口的底部与预处理罐顶部的进料端相连通，所述预处理罐的底部设置有第一出料管，且第一出料管的底部与内罐体顶部左侧的进料端相连通，所述外罐体的顶部中间设置有搅拌电机，所述搅拌电机的底部动力输出端设置有搅拌轴，且搅拌轴的底部伸入内罐体的内腔，所述搅拌轴伸入内罐体的内腔一端外壁设置有搅拌桨，所述外罐体的顶部右侧设置有第二进料口，且第二进料口的底部与内罐体顶部右侧的进料端相连通，所述外罐体的左侧壁底部设置有蒸汽进口，所述外罐体的右侧壁顶部设置有蒸汽出口，所述内罐体的底部设置有第二出料管，且第二出料管的底部伸出外罐体的底部，所述第二出料管上设置有电磁阀，所述第一出料管和第二进料口位于内罐体的内腔一端均设置有导料管，所述内罐体的顶部左右两侧对称设置有挡料板，且挡料板与两组导料管的出口端相贴近。

优选的，所述搅拌轴与外罐体和内罐体的连接处均设置有密封轴承，防止加热腔中的蒸汽泄漏。

优选的，所述搅拌桨在水平方向上与搅拌轴之间的最大距离大于导料管的出料端与搅拌轴之间的距离，物料通过导料管向内罐体中加入时，在下落的过程不会中落到搅拌桨的上。

优选的，左侧所述导料管与右侧所述导料管关于搅拌轴镜像对称，且导料管与水平面之间的夹角为60-70°，降低物料进入内罐体中反应液的速度，尽量减小混合物向内罐体的内腔顶部飞溅的量。

优选的，所述第一进料口和第二进料口的顶部均螺接有密封盖。

优选的，所述外罐体的外壁涂有隔热涂料层，减小用于加热的蒸汽热量损失。

一种塑料稳定剂的混合搅拌工艺，其特征在于，所述工艺步骤如下，先按照顺序通过第一进料口和第二进料口向内罐体中加入不同的反应原料，其中第一进料口中添加的是熔点较低、易于熔化的有机高分子化合物原料，第二进料口中添加的是熔点高的金属盐等原料。启动搅拌电机，搅拌电机底部动力输出端连接的搅拌轴旋转，从而带动搅拌桨旋转，对内罐体中的混合物料进行搅拌混合。通过蒸汽进口向外罐体和内罐体之间的加热腔中导入高温蒸汽，对内罐体进行加热保温，并通过蒸汽出口排出，使内罐体中的混合物料达到反应所需的环境温度，一般塑料稳定剂的生产反应温度在100-200℃之间。其中在通过第一进料口添加熔点较低、易于熔化的有机高分子化合物原料时，物料首先进入预处理罐中，由于预处理罐的底部出口较小，尚时固体状态的物料无法进入第一出料管，在经过加热腔中的高温蒸汽一段时间加热后，物料融化进入第一出料管，并由导料管进入内罐体中，导料管与水平面之间的夹角为60-70°，降低物料进入内罐体中反应液的速度，尽量减小混合物向内罐体的内腔顶部飞溅的量，并通过挡料板的阻挡作用，保证物料完成可以直接进入内罐体的液体中，使反应原料完全进入混合的物料中。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

本发明通过微波加的方式对钙锌稳定剂进行加热干燥，特别适合成品呈粉体的稳定剂，并且通过对干燥箱进行合理的结构设计，可以防止蒸发后的水蒸气再次液化后会物料造成的二次污染，通过在分离箱中用鼓气机鼓气，根据粉状物料重量轻，易漂浮的特性，把粉状和大颗粒的产品进行分离，可以提高成品的外观，保持成品大小的一致性，并且高速气流会具有把大颗粒的产品分离的作用，实现粉碎成粉体的效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图中：1-外罐体；2-内罐体；3-预处理罐；4-加热腔；5-第一进料口；6-第一出料管；7-搅拌电机；8-搅拌轴；9-搅拌桨；10-第二进料口；11-蒸汽进口；12-蒸汽出口；13-第二出料管；14-电磁阀；15-导料管；16-密封盖；17-挡料板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1所示的一种塑料稳定剂的混合搅拌机，包括外罐体1、内罐体2和预处理罐3，外罐体1的外壁涂有隔热涂料层，减小用于加热的蒸汽热量损失，内罐体2固定于外罐体1的内腔底部，预处理罐3固定于内罐体1的顶部，外罐体1与内罐体2之间形成加热腔4，且预处理罐3位于加热腔4中，外罐体1的顶部左侧设置有第一进料口5，且第一进料口5的底部与预处理罐3顶部的进料端相连通，预处理罐3的底部设置有第一出料管6，且第一出料管6的底部与内罐体2顶部左侧的进料端相连通，外罐体1的顶部中间设置有搅拌电机7，搅拌电机7的底部动力输出端设置有搅拌轴8，且搅拌轴8的底部伸入内罐体2的内腔，搅拌轴8与外罐体1和内罐体2的连接处均设置有密封轴承，防止加热腔4中的蒸汽泄漏，搅拌轴8伸入内罐体2的内腔一端外壁设置有搅拌桨9，外罐体1的顶部右侧设置有第二进料口10，且第二进料口10的底部与内罐体2顶部右侧的进料端相连通，第一进料口5和第二进料口10的顶部均螺接有密封盖16，外罐体1的左侧壁底部设置有蒸汽进口11，外罐体1的右侧壁顶部设置有蒸汽出口12，内罐体2的底部设置有第二出料管13，且第二出料管13的底部伸出外罐体1的底部，第二出料管13上设置有电磁阀14，第一出料管6和第二进料口10位于内罐体2的内腔一端均设置有导料管15，内罐体2的顶部左右两侧对称设置有挡料板17，且挡料板17与两组导料管15的出口端相贴近，搅拌桨9在水平方向上与搅拌轴8之间的最大距离大于导料管15的出料端与搅拌轴8之间的距离，物料通过导料管15向内罐体2中加入时，在下落的过程不会中落到搅拌桨9的上，左侧导料管15与右侧导料管15关于搅拌轴8镜像对称，且导料管15与水平面之间的夹角为60-70°，降低物料进入内罐体2中反应液的速度，尽量减小混合物向内罐体2的内腔顶部飞溅的量。

本实施例的一个具体应用为，本发明在使用过程中，首先按照顺序通过第一进料口5和第二进料口10向内罐体2中加入不同的反应原料，其中第一进料口5中添加的是熔点较低、易于熔化的有机高分子化合物原料，第二进料口10中添加的是熔点高的金属盐等原料。启动搅拌电机7，搅拌电机7底部动力输出端连接的搅拌轴8旋转，从而带动搅拌桨9旋转，对内罐体2中的混合物料进行搅拌混合。通过蒸汽进口12向外罐体1和内罐体2之间的加热腔4中导入高温蒸汽，对内罐体2进行加热保温，并通过蒸汽出口12排出，使内罐体2中的混合物料达到反应所需的环境温度，一般塑料稳定剂的生产反应温度在100-200℃之间。其中在通过第一进料口5添加熔点较低、易于熔化的有机高分子化合物原料时，物料首先进入预处理罐3中，由于预处理罐3的底部出口较小，尚时固体状态的物料无法进入第一出料管6，在经过加热腔4中的高温蒸汽一段时间加热后，物料融化进入第一出料管6，并由导料管15进入内罐体1中，导料管15与水平面之间的夹角为60-70°，降低物料进入内罐体2中反应液的速度，尽量减小混合物向内罐体2的内腔顶部飞溅的量，并通过挡料板17的阻挡作用，保证物料完成可以直接进入内罐体1的液体中，使反应原料完全进入混合的物料中。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。