一种稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂及其制备方法与应用与流程

本发明涉及废气催化燃烧
技术领域：
，尤其涉及一种稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂及其制备方法与应用。
背景技术：
：催化燃烧是一种典型的气固催化反应，其原理是活性氧参与深度氧化。在催化燃烧过程中，催化剂的作用是降低反应的活化能，同时丰富催化剂表面的反应物分子，提高反应速率。在催化剂的作用下，有机废气可以在较低的点火温度下无火焰燃烧，并在氧化分解为co2和h2o的过程中释放出大量热量。现有的vocs催化剂价格便宜，但是不耐氯容易中毒。对于一些耐氯的vocs催化剂价格昂贵，使用成本比较高，现针对稀土溶剂挥发废气我公司研发出一种稀土溶剂挥发废气专用催化剂，其成本低并具有一定的耐氯性能。技术实现要素：有鉴于此，本发明的目的在于提供一种稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂及其制备方法与应用，本发明提供的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂耐氯、催化效率高和成本低。本发明提供了一种稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂，包括空白载体，依次涂覆在所述空白载体上的第一涂覆层和第二涂覆层；所述第一涂覆层包括基质、贵金属氧化物和铝氧化物；所述基质为铈锆复合氧化物和改性氧化铝的混合物，所述贵金属氧化物为铂氧化物和/或钯氧化物；所述第二涂覆层包括zsm-5分子筛、铈氧化物、锰氧化物、铜氧化物、铝氧化物。优选地，所述铜氧化物、锰氧化物和铈氧化物的摩尔比为1：(1～3)：(3～5)。优选地，所述铜氧化物、铈氧化物和锰氧化物的质量之和为zsm-5分子筛质量的20～30％。优选地，第二涂覆层中，所述铝氧化物与zsm-5分子筛的质量比为55：45。优选地，所述空白载体为菁青石蜂窝载体。优选地，所述铈锆复合氧化物和改性氧化铝的质量比为1：(0.5～2)。优选地，以贵金属单质计，所述贵金属氧化物与基质的质量比为1：(100～160)。优选地，第一涂覆层中，所述铝氧化物与基质的质量比为55：45。本发明还提供了上述技术方案所述稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂的制备方法，包括以下步骤：将水、基质、贵金属盐、醋酸和第一粘结剂混合，得到第一涂覆料浆；所述第一粘结剂为铝溶胶、铝胶和硅溶胶中的一种或几种；将水、zsm-5分子筛、铈盐、锰盐、铜盐、醋酸和第二粘结剂混合，得到第二涂覆料浆；所述第二粘结剂为铝溶胶、铝胶和硅溶胶中的一种或几种；将所述第一涂覆料浆涂覆到空白载体上后，依次经阴干和烘干，得到预稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂；将所述第二涂覆料浆涂覆到预稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂上后，依次经阴干、烘干和焙烧，得到所述稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂。本发明还提供了上述技术方案所述的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂或上述技术方案所述的制备方法制得的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂在催化燃烧稀土溶剂萃取挥发废气的应用。本发明提供了一种稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂，包括空白载体，依次涂覆在所述空白载体上的第一涂覆层和第二涂覆层；所述第一涂覆层包括基质、贵金属氧化物和铝氧化物；所述基质为铈锆复合氧化物和改性氧化铝的混合物，所述贵金属氧化物为铂氧化物和/或钯氧化物；所述第二涂覆层包括zsm-5分子筛、铈氧化物、锰氧化物、铜氧化物和铝氧化物。本发明提供的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂采用不同基质分层涂覆，第二涂覆层上zsm-5分子筛提供丰富的孔道结构，将废气组分中的水分及含氯气体优先吸附在其孔道中，避免了第一涂覆层中的贵金属氧化物氯中毒，延长了催化剂使用寿命。且稀土溶剂萃取挥发废气组分中的酯类、醚类、酮类等含氧烃优先在第二涂覆层zsm-5孔道中在活性组分(铈氧化物、锰氧化物和铜氧化物)的催化下燃烧；而苯类烷烃类较难催化氧化的气体组分进一步在第一涂覆层进行催化燃烧，铈锆复合氧化物为高性能储氧材料，因其特殊性质，为在其孔道内的催化燃烧提供充足的氧气，贵金属氧化物为催化介质降低废气组分的燃烧反应活化能。本发明的催化剂能够使稀土溶剂萃取挥发废气中不同气体组分在不同基质上进行反应，提高了稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂的催化反应效率。实施例的数据表明：所得稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂与普通催化剂相比较而言：起燃温度低约20℃，完全催化燃烧温度低约15℃，说明本发明提供的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂在温度较低时分层涂覆更高效地利用贵金属氧化物的催化活性。附图说明图1为本发明的催化剂催化燃烧活性评价装置。具体实施方式本发明提供了一种稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂，包括空白载体，依次涂覆在所述空白载体上的第一涂覆层和第二涂覆层；所述第一涂覆层包括基质、贵金属氧化物和铝氧化物；所述基质为铈锆复合氧化物和改性氧化铝的混合物，所述贵金属氧化物为铂氧化物和/或钯氧化物；所述第二涂覆层包括zsm-5分子筛、铈氧化物、锰氧化物、铜氧化物和铝氧化物。本发明提供的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂包括空白载体，所述空白载体优选为菁青石蜂窝载体；所述菁青石蜂窝载体的体积优选为100mm×100mm×50mm，重量优选为250～310g。本发明提供的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂包括涂覆在所述空白载体上的第一涂覆层，所述第一涂覆层包括基质、贵金属氧化物和铝氧化物。在本发明中，所述基质为铈锆复合氧化物和改性氧化铝的混合物；所述混合物中，铈锆复合氧化物和改性氧化铝的质量比优选为1：(0.5～2)，进一步优选为1：1，所述铈锆复合氧化物中铈氧化物和锆氧化物质量比优选为40：50；所述改性氧化铝优选为醋酸镧改性的氧化铝，更优选为购自潍坊正轩稀土催化材料有限公司的3020型号的改性氧化铝。在本发明中，所述贵金属氧化物为铂氧化物和/或钯氧化物，当所述贵金属氧化物为铂氧化物和钯氧化物的混合物时，铂氧化物和钯氧化物的质量比优选为1：1。在本发明中，以贵金属单质计，所述贵金属氧化物与基质的质量比优选为1：(100～160)，进一步优选为1：120。在本发明中，所述铝氧化物与基质的质量比优选为55：45。在本发明中，所述第一包涂覆层的厚度优选为10～20μm。本发明采用铈锆复合氧化物和改性氧化铝为基质，以贵金属氧化物为活性物质，能够催化燃烧苯类烷烃类较难催化氧化的气体组分；且铈锆复合氧化物为高性能储氧材料，因其特殊性质，为在其孔道内的催化燃烧提供充足的氧气，贵金属氧化物为催化介质降低废气组分的燃烧反应活化能，进而提高催化效率。本发明提供的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂包括涂覆在所述第一涂覆层上的第二涂覆层，所述第二涂覆层包括zsm-5分子筛、铈氧化物、锰氧化物、铜氧化物和铝氧化物。在本发明中，所述铜氧化物、锰氧化物和铈氧化物的摩尔比优选为1：(1～3)：(3～5)，进一步优选为1：2：4。在本发明中，所述铜氧化物、铈氧化物和锰氧化物的质量之和优选为zsm-5分子筛质量的20～30％，进一步优选为25％。在本发明中，所述铝氧化物与zsm-5分子筛的质量比优选为55：45。在本发明中，所述第二涂覆层的厚度优选为10～20μm。在本发明中，所述第二涂覆层中的zsm-5分子筛能够提供丰富的孔道结构，便于活性组分的附着，并具有一定的吸附性能，将废气中的水分及含氯气体吸附在zsm-5孔道内有效预防含氯气体使第一涂覆层中贵金属氧化物中毒而失去催化活性。铈氧化物、锰氧化物、铜氧化物能够在废气燃烧过程中起到催化作用，降低其反应活化能进一步减少燃气使用量节约成本，最终使催化剂具有较高的催化活性并延长使用寿命。本发明提供的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂采用不同基质分层涂覆，不同气体组分在不同基质上进行反应，更有效的保护第一涂覆层中贵金属氧化物的催化活性，提高了稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂的催化反应效率。本发明还提供了上述技术方案所述的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂的制备方法，包括以下步骤：将水、基质、贵金属盐、醋酸和第一粘结剂混合，得到第一涂覆料浆；所述第一粘结剂为铝溶胶、铝胶和硅溶胶中的一种或几种；将水、zsm-5分子筛、铈盐、锰盐、铜盐、醋酸和第二粘结剂混合，得到第二涂覆料浆；所述第二粘结剂为铝溶胶、铝胶和硅溶胶中的一种或几种；将所述第一涂覆料浆涂覆到空白载体上后，依次经阴干和烘干，得到预稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂；将所述第二涂覆料浆涂覆到预稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂上后，依次经阴干、烘干和焙烧，得到所述稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂。本发明将水、基质、贵金属盐、醋酸和第一粘结剂混合，得到第一涂覆料浆。在本发明中，所述贵金属盐优选为贵金属硝酸盐；所述贵金属盐与基质之间的用量优选满足第一涂覆层中贵金属氧化物与基质之间的用量关系即可。在本发明中，所述第一粘结剂优选为铝溶胶、铝胶和硅溶胶中的一种或几种，进一步优选为铝胶；所述第一粘结剂以灼减后的质量计，所述第一粘结剂与基质的质量比优选为55：45，所述醋酸中氢离子与第一粘结剂中铝离子的摩尔比优选为1：0.2。在本发明中，所述第一涂覆料浆的固含量优选为25～35％。在本发明中，所述混合优选包括以下步骤：将第一部分水和基质混合湿法球磨后，将贵金属盐和第二部分水在喷雾器中混合后喷入上述湿法球磨混合物中，湿法球磨，得到第一料液；将余量水和醋酸混合湿法球磨后，加入第一粘结剂湿法球磨，然后加入所述第一料液，湿法球磨，得到第一涂覆料浆。在本发明中，所述湿法球磨优选在湿法磨中进行。本发明对所述湿法球磨的参数不做具体限定，只要使最终第一涂覆料浆的粒度满足d50＜2.0μm且d90≤5.0μm即可。本发明将水、zsm-5分子筛、铈盐、锰盐、铜盐、醋酸和第二粘结剂混合，得到第二涂覆料浆。在本发明中，所述铜盐优选为二价铜盐，进一步优选为三水合硝酸铜，所述锰盐优选为二价锰盐，进一步优选为硝酸锰，所述铈盐优选为三价铈盐，进一步优选为六水合硝酸铈。在本发明中，所述铜盐、锰盐和铈盐的摩尔比优选为1：(1～3)：(3～5)，进一步优选为1：2：4；所述铜盐与zsm-5分子筛的用量比优选为2.9mol：12kg。在本发明中，所述第二粘结剂优选为铝溶胶、铝胶和硅溶胶中的一种或几种，进一步优选为铝胶；所述醋酸中氢离子与第二粘结剂中铝离子的摩尔比优选为1：0.2；所述第二粘结剂以灼减后的质量计，所述第二粘结剂与zsm-5分子筛的质量比优选为55：45。在本发明中，所述第二涂覆料浆的固含量优选为25～35％。在本发明中，所述混合优选包括以下步骤：将第一部分水和zsm-5分子筛混合湿法球磨后，将铈盐、锰盐、铜盐和第二部分水在喷雾器中混合后喷入上述球磨后混合物中，湿法球磨，得到第一料液；将余量水和醋酸混合湿法球磨后，加入第二粘结剂球磨，然后加入所述第一料液，湿法球磨，得到第二涂覆料浆。在本发明中，所述湿法球磨优选在湿法磨中进行。本发明对所述湿法球磨的参数不做具体限定，只要使最终第二涂覆料浆的粒度满足d50＜2.0μm且d90≤5.0μm即可。得到第一涂覆料浆和第二涂覆料浆后，本发明将所述第一涂覆料浆涂覆到空白载体上后，依次经阴干和烘干，得到预稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂。本发明对将所述第一涂覆料浆涂覆到空白载体上的方法不做具体限定。在本发明中，当所述空白载体优选为体积为100mm×100mm×50mm的菁青石蜂窝载体时，所述第一涂覆料浆的用量优选为80～150g。在本发明中，所述阴干的时间优选为12小时；所述烘干的温度优选为120℃，时间优选为4h。得到预稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂后，本发明将所述第二涂覆料浆涂覆到所述预稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂上后，依次经阴干、烘干和焙烧，得到所述稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂。本发明对将所述第二涂覆料浆涂覆到预稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂上的方法不做具体限定。在本发明中，当所述空白载体优选为体积为100mm×100mm×50mm的菁青石蜂窝载体时，所述第二涂覆料浆的用量优选为80～120g。在本发明中，所述阴干的时间优选为12小时；所述烘干的温度优选为90～200℃，进一步优选为120～150℃；时间优选为1～6h，进一步优选为3～4h；所述焙烧的温度优选为400～700℃，进一步优选为500～600℃，时间优选为4～6h。在本发明中，所述焙烧优选在网带窑中进行。本发明提供的制备方法能够将第一涂覆料浆和第二涂覆料浆依次负载到所述空白载体上，使第二涂覆料浆中的铜盐、锰盐和铈盐转化为铈氧化物、锰氧化物和铜氧化物，同时将第一涂覆料浆中的贵金属盐通过焙烧转化为贵金属氧化物，使铜氧化物-锰氧化物-铈氧化物层和贵金属氧化物层分层设置，分别进行催化反应，提高了稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂的催化性能。本发明还提供了上述技术方案所述的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂或上述技术方案所述的制备方法得到的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂在催化燃烧稀土溶剂萃取挥发废气中的应用。在本发明中，所述催化燃烧的温度优选为300～450℃，进一步优选为350℃。本发明对所述稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂的用量不做具体限定，本领域技术人员根据实际情况进行选择设置即可。下面结合实施例对本发明提供的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂及其制备方法与应用进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。实施例1一种稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂的制备方法包括以下步骤：将120l湿法磨清理干净，将不同粒径研磨介质球80kg加到湿法磨中待用；将22kg纯水和12kg基质(基质为铈锆复合氧化物和改性氧化铝按照质量比1：1的混合物)放到湿法磨中，开启球磨；然后将500g硝酸铂溶液(以铂计，硝酸铂溶液的浓度为10％)、500g硝酸钯溶液(以钯计，硝酸钯溶液的浓度为10％)和5kg水在喷雾器混合，喷入到上述湿法磨中球磨1h，得到第一料液；将20kg纯水、3kg醋酸加到湿法磨中球磨5min，将19kg铝胶(灼减后，所述铝胶的质量为19kg×77％＝14.63kg)加到湿法磨中，球磨0.5h后，加入第一料液，开动湿法磨先至低速，用洗瓶将四周的物料冲洗下去，然后开至高速，2h后检测粒度，所述粒度为d50＜2.0μm且d90≤5.0μm，合格即为第一涂覆料浆；若不合格继续研磨至合格；将120l湿法磨清理干净，将研磨介质球80kg加到湿法磨中待用；将22kg水和12kgzsm-5分子筛加入到湿法磨中，开启球磨；将5.04kg六水合硝酸铈、2.08kg市售硝酸锰溶液(质量浓度为50％)、0.70kg三水合硝酸铜和5kg水在喷雾器中混合，喷入上述湿法磨中，球磨1h，得到第一料液；将20kg水和3kg醋酸加入到湿法磨中球磨5min，然后加入19kg铝胶(灼减后，所述铝胶的质量为19kg×77％＝14.63kg)球磨0.5小时后，加入上述第一料液，开动湿法磨先至低速，用洗瓶将四周的物料冲洗下去，然后开至高速，2h后检测粒度；所述粒度为d50＜2.0μm且d90≤5.0μm，合格即为第二涂覆料浆；若不合格继续研磨至合格；将料浆检测合格的第一涂覆料浆使用f100涂覆机对260g菁青石蜂窝载体(体积为100mm×100mm×50mm)进行涂覆，涂覆质量控制120g，涂好的载体静置阴干12h，120℃烘干4h，得到预稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂，将检测合格的第二涂覆料浆使用f100涂覆机对预稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂进行涂覆，第二涂覆料浆的涂覆质量为100g，涂好的载体静置阴干12h，120℃烘干4h；然后放入网带窑于600℃焙烧4小时，得到所述稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂；其中铜氧化物、锰氧化物和铈氧化物的摩尔比为1:2:4，所述铜氧化物、铈氧化物和锰氧化物的质量之和为zsm-5分子筛质量的22％；第二涂覆层中，所述铝氧化物与zsm-5分子筛的质量比为55：45；铈锆复合氧化物和改性氧化铝的质量比为1：1，以贵金属单质计，所述贵金属氧化物与基质的质量比为1：120，第一涂覆层中，所述铝氧化物与基质的质量比为55：45。以d70溶剂油作为催化燃烧气体，并采用图1所示的催化剂催化燃烧活性评价装置对实施例1所得稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂的催化燃烧活性进行评价。评价操作步骤：将体积为90cm3的催化剂放置在反应床上，d70溶剂油经空气带载流至反应床上进行催化燃烧，d70溶剂油在空气中的含量为850ppm，空速15000h-，分析气流经过反应床后残留的d70溶剂油在气相色谱上进行分析；催化剂分别为实施例1所得稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂、购自潍坊正轩稀土催化材料有限公司的牌号为v2401的催化燃烧催化剂。研究不同催化燃烧温度下，d70溶剂油在不同催化剂催化下的催化燃烧转化率，结果如表1和表2所示。表1实施例1所得稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂在不同催化燃烧温度下的转化率结果表2市售催化剂在不同催化燃烧温度下的转化率结果序号催化燃烧床温度/℃转化率/％序号催化燃烧温度/℃转化率/％11300631087218067365993210108390100423523941010052756310430100从表1和表2可以看出：实施例1所得稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂与普通催化剂相比较而言：起燃温度低约20℃，完全催化燃烧温度低约15℃，说明在温度较低时分层涂覆更高效的利用贵金属氧化物的催化活性，易于催化燃烧的气体组分在第二涂覆层中催化燃烧，较难催化的气体组分进入到第一涂覆层由贵金属氧化物进行催化燃烧；当燃烧炉中温度较高时，其完全催化燃烧温度差缩小，在能量足够的情况下专用催化剂的优势略有降低，与理论相符。实施例2一种稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂的制备方法包括以下步骤：将120l湿法磨清理干净，将不同粒径研磨介质球80kg加到湿法磨中待用；将22kg纯水和12kg基质(8kg为铈锆复合氧化物和4kg改性氧化铝)放到湿法磨中，开启球磨；然后将1000g硝酸铂溶液(以铂计，硝酸铂溶液的浓度为10％)和5kg水在喷雾器混合，喷入到上述湿法磨中球磨1h，得到第一料液；将20kg纯水、3kg醋酸加到湿法磨中球磨5min，将19kg铝胶(灼减后，所述铝胶的质量为19kg×77％＝14.63kg)加到湿法磨中，球磨0.5h后，加入第一料液，开动湿法磨先至低速，用洗瓶将四周的物料冲洗下去，然后开至高速，2h后检测粒度，所述粒度为d50＜2.0μm且d90≤5.0μm，合格即为第一涂覆料浆；若不合格继续研磨至合格；将120l湿法磨清理干净，将研磨介质球80kg加到湿法磨中待用；将25kg水和12kgzsm-5分子筛加入到湿法磨中，开启球磨；将6.3kg六水合硝酸铈、3.1kg市售硝酸锰溶液(质量浓度为50％)、0.70kg三水合硝酸铜和5kg水在喷雾器中混合，喷入上述湿法磨中，球磨1h，得到第一料液；将25kg水和3kg醋酸加入到湿法磨中球磨5min，然后加入19kg铝胶(灼减后，所述铝胶的质量为19kg×77％＝14.63kg)球磨0.5小时后，加入上述第一料液，开动湿法磨先至低速，用洗瓶将四周的物料冲洗下去，然后开至高速，2h后检测粒度；所述粒度为d50＜2.0μm且d90≤5.0μm，合格即为第二涂覆料浆；若不合格继续研磨至合格；将料浆检测合格的第一涂覆料浆使用f100涂覆机对260g菁青石蜂窝载体(体积为100mm×100mm×50mm)进行涂覆，涂覆质量控制100g，涂好的载体静置阴干12h，120℃烘干4h，得到预稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂，将检测合格的第二涂覆料浆使用f100涂覆机对预稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂进行涂覆，第二涂覆料浆的涂覆质量为90g，涂好的载体静置阴干12h，120℃烘干4h；然后放入网带窑于600℃焙烧4小时，得到所述稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂。其中铜氧化物、锰氧化物和铈氧化物的摩尔比为1:3:5，所述铜氧化物、铈氧化物和锰氧化物的质量之和为zsm-5分子筛质量的28％；第二涂覆层中，所述铝氧化物与zsm-5分子筛的质量比为55：45；铈锆复合氧化物和改性氧化铝的质量比为2：1，以贵金属单质计，所述贵金属氧化物与基质的质量比为1：120，第一涂覆层中，所述铝氧化物与基质的质量比为55：45。采用实施例1的评价方法对实施例2所得催化剂进行评价，结果为：实施例2所得稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂与普通催化剂相比较而言：起燃温度低约20℃，完全催化燃烧温度低约18℃。实施例3一种稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂的制备方法包括以下步骤：将120l湿法磨清理干净，将不同粒径研磨介质球80kg加到湿法磨中待用；将22kg纯水和12kg基质(4kg铈锆复合氧化物和8kg改性氧化铝)放到湿法磨中，开启球磨；然后将800g硝酸钯溶液(以钯计，硝酸钯溶液的浓度为10％)和5kg水在喷雾器混合，喷入到上述湿法磨中球磨1h，得到第一料液；将20kg纯水、3kg醋酸加到湿法磨中球磨5min，将19kg铝胶(灼减后，所述铝胶的质量为19kg×77％＝14.63kg)加到湿法磨中，球磨0.5h后，加入第一料液，开动湿法磨先至低速，用洗瓶将四周的物料冲洗下去，然后开至高速，2h后检测粒度，所述粒度为d50＜2.0μm且d90≤5.0μm，合格即为第一涂覆料浆；若不合格继续研磨至合格；将120l湿法磨清理干净，将研磨介质球80kg加到湿法磨中待用；将22kg水和12kgzsm-5分子筛加入到湿法磨中，开启球磨；将5.04kg六水合硝酸铈、1.04kg市售硝酸锰溶液(质量浓度50％)、0.70kg三水合硝酸铜和5kg水在喷雾器中混合，喷入上述湿法磨中，球磨1h，得到第一料液；将20kg水和3kg醋酸加入到湿法磨中球磨5min，然后加入19kg铝胶(灼减后，所述铝胶的质量为19kg×77％＝14.63kg)球磨0.5小时后，加入上述第一料液，开动湿法磨先至低速，用洗瓶将四周的物料冲洗下去，然后开至高速，2h后检测粒度；所述粒度为d50＜2.0μm且d90≤5.0μm，合格即为第二涂覆料浆；若不合格继续研磨至合格；将料浆检测合格的第一涂覆料浆使用f100涂覆机对260g菁青石蜂窝载体(体积为100mm×100mm×50mm)进行涂覆，涂覆质量控制100g，涂好的载体静置阴干12h，120℃烘干4h，得到预稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂，将检测合格的第二涂覆料浆使用f100涂覆机进行涂覆，第二涂覆料浆的涂覆质量为110g，涂好的载体静置阴干12h，120℃烘干4h；然后放入网带窑于600℃焙烧4小时，得到所述稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂。其中铜氧化物、锰氧化物和铈氧化物的摩尔比为1:1:4，所述铜氧化物、铈氧化物和锰氧化物的质量之和为zsm-5分子筛质量的20.3％；第二涂覆层中，所述铝氧化物与zsm-5分子筛的质量比为55：45；铈锆复合氧化物和改性氧化铝的质量比为1：2，以贵金属单质计，所述贵金属氧化物与基质的质量比为1：150，第一涂覆层中，所述铝氧化物与基质的质量比为55：45。采用实施例1的评价方法对实施例3所得催化剂进行评价，结果为：实施例3所得稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂与普通催化剂相比较而言：起燃温度低约15℃，完全催化燃烧温度低约10℃。由上述实施例可以看出：本发明提供的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂与普通催化剂相比较而言：起燃温度低，完全催化燃烧温度也低，说明在温度较低时本发明提供的稀土溶剂萃取挥发废气专用催化剂的分层涂覆更高效地利用贵金属氧化物的催化活性。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本
技术领域：
的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。当前第1页12