一种同步电机自动检测设备的制作方法

本实用新型涉及自动化检测设备技术领域，尤其是一种同步电机自动检测设备。

背景技术：

同步电机是一种常用的交流电机，是一种集旋转与静止、电磁变化与机械运动于一体，实现电能与机械能变换的元件。

同步电机在生产后需要进行高压检测和扭力测试，以分类出合格品与不合格品，相关技术中，同步电机的高压检测和扭力测试均为人工检测，导致同步电机的检测效率低、检测稳定性差，并且人力成本较高。

技术实现要素：

为了提高同步电机的检测效率和检测稳定性，并降低人力成本，本申请提供一种同步电机自动检测设备。

本申请提供的一种同步电机自动检测设备采用如下的技术方案：

一种同步电机自动检测设备，包括电箱柜，所述电箱柜上设置有传送平台，所述传送平台上设置有模治具，所述传送平台对所述模治具进行传送，所述模治具用于放进电机半成品，所述电箱柜上还沿所述传送平台的传送方向依次设置有铆接电机面盖模具、油缸、高压检测模块、扭力测试模块、触摸屏、激光打标机和分拣模块，所述油缸驱动所述铆接电机面盖模具用于将电机面盖铆接在电机半成品上，所述高压检测模块用于对同步电机进行高压检测，所述扭力测试模块用于对同步电机进行扭力测试，所述触摸屏用于控制设备的运行，所述激光打标机用于对检测合格的同步电机进行日期的打标，所述分拣模块用于对同步电机进行分拣以放入合格品区和不合格品区。

通过采用上述技术方案，在使用该设备对同步电机进行检测时，先按下触摸屏的启动按钮开关，通电后传送平台将模治具传送至指定的工位，人工将电机半成品放进模治具中，电机半成品传送到铆接电机面盖模具工位时将电机面盖铆接在电机半成品以组装成同步电机，完成后传送到高压检测模块进行高压检测，高压检测不合格的传送到后面的分拣模块分拣到不合格品区，高压检测合格的就传送到扭力测试模块进行扭力测试，扭力测试不合格的传送到后面的分拣模块分拣到不合格品区，扭力测试合格的就传送到激光打标机处进行日期的打标，打标日期完成后传送到分拣模块分拣到合格品区，整个检测过程实现了自动化检测，能够提高同步电机的检测效率和检测稳定性，并降低人力成本。

优选的，所述传送平台按检测顺序依次包括有依次首尾相连并形成矩形闭环的第一传送台、第二传送台、第三传送台和第四传送台，所述铆接电机面盖模具和所述高压检测模块位于所述第一传送台的传送路径，所述扭力测试模块位于所述第三传送台的传送路径，所述激光打标机和所述分拣模块位于所述第四传送台的传送路径；

所述模治具滑移设置在传送平台上，所述电箱柜设置有推动所述模治具在所述第一传送台滑移的第一推动件、推动所述模治具在所述第二传送台滑移的第二推动件，推动所述模治具在所述第三传送台滑移的第三推动件和推动所述模治具在所述第四传送台滑移的第四推动件。

通过采用上述技术方案，使得传送平台上的模治具在传送平台上循环传送。

优选的，所述高压检测模块为单模块，所述高压检测模块包括第一支座、第一滑座、第一机械手臂、探针和第一气缸，所述第一支座设置于第一传送台，所述第一滑座竖直滑移设置在所述第一支座，所述第一气缸设置于第一支座，所述第一气缸的伸缩杆与所述第一气缸连接，所述第一气缸的伸缩杆的伸缩方向与所述第一滑座的滑移方向平行，所述第一机械手臂连接于所述第一滑座，所述探针设置于所述第一机械手臂的下端；

所述第一推动件为伺服电缸，所述第一推动件可推动所述第一传送台的所述模治具前进一个身位。

通过采用上述技术方案，第一推动件将模治具推动至高压检测模块，高压检测模块每次对一个同步电机进行检测，检测时，第一气缸驱动第一滑座，第一滑座带动第一机械手臂升降，当第一机械手臂下降时，第一机械手臂下端的探针向下运动接触同步电机的金属面盖，从而进行高压检测。

优选的，所述扭力测试模块为多模块，所述扭力测试模块包括第二支座，所述第二支座设置于第三传送台上，所述第二支座竖直滑移设置有多个第二滑座，所述第二支座上设置有多个第二气缸，多个所述第二气缸的伸缩杆分别一一对应地与多个所述第二滑座连接，所述第二气缸的伸缩杆的伸缩方向与所述第二滑座的滑移方向平行，每个所述第二滑座均连接有第二机械手臂，所述第二机械手臂可旋转以对同步电机进行扭力测试；

所述第二推动件为伺服电缸，所述第二推动件可推动所述第二传送台的所述模治具前进一个身位，所述第三推动件为伺服滑台，所述第三推动件可将所述第三传送台的多个所述模治具同时推入到所述扭力测试模块内，同时推入到所述扭力测试模块内的多个所述模治具分别与多个所述第二机械手臂一一对应。

通过采用上述技术方案，第二推动件将第二传送台的模治具推入第三传送台内，第三推动件再逐渐将第三传送台的多个模治具同时推入到扭力测试模块内，由于扭力测试模块为多模块，因此扭力测试模块能够同时对多个模治具上的同步电机进行扭力测试。

优选的，所述分拣模块为单模块，所述分拣模块包括第三支座、第三滑座、第三机械手臂、气缸夹爪和第三气缸，所述第三支座设置于第四传送台，所述第三支座与所述电箱柜之间设置有水平滑移件，所述水平滑移件为伺服滑台，所述水平滑移件具有可水平滑移的第二滑板，所述第三滑座竖直滑移设置于所述第二滑板上，所述第三机械手臂连接于所述第三滑座，所述气缸夹爪设置于所述第三机械手臂的下端，所述第三气缸设置于所述第二滑板上，所述第三气缸的伸缩杆与所述第三机械手臂的上端连接，所述第三气缸的伸缩杆的伸缩方向与所述第三滑座的滑移方向平行；

所述第四推动件为伺服电缸，所述第四推动件可推动所述第四传送台的所述模治具前进一个身位。

通过采用上述技术方案，第四推动件将第四传动台的模治具推动至分拣模块处，分拣模块每次对一个模治具上的同步电机进行分拣，分拣时，第三气缸驱动第三机械手臂升降以夹取模治具上的同步电机，第三滑座对第三机械手臂的升降起导向作用，随后水平滑移件驱动第二滑板水平滑移以将同步电机带至合格品区和不合格品区，从而进行分拣。

优选的，所述模治具顶面开设有多个对位孔，所述第一滑座的底部和所述第二滑座的底部均连接有对位板，所述对位板的底部设置有多个对位柱，同一所述对位板的多个所述对位柱与同一所述模治具的多个所述对位孔分别一一配合设置，所述对位板上竖直贯穿开设有让位孔，所述让位孔用于供同步电机穿过。

通过采用上述技术方案，当模治具传送至高压检测模块或者扭力测试模块时，对位板向下运动并将对位柱插入到对位孔内，从而在高压检测或者扭力测试中对模治具进行定位，提高高压检测和扭力测试的稳定性，让位孔的开设则能避免对位板对高压检测或者扭力测试造成阻碍。

优选的，所述对位柱的底部由下往上呈渐缩状。

通过采用上述技术方案，使得对位柱易于插入到对位孔内。

优选的，所述电箱柜的底部设置有多个万向轮。

通过采用上述技术方案，多个万向轮的设置便于人们移动该设备。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.整个检测过程实现了自动化检测，能够提高同步电机的检测效率和检测稳定性；

2.当模治具传送至高压检测模块或者扭力测试模块时，对位板向下运动并将对位柱插入到对位孔内，从而在高压检测或者扭力测试中对模治具进行定位，提高高压检测和扭力测试的稳定性，让位孔的开设则能避免对位板对高压检测或者扭力测试造成阻碍。

附图说明

图1是本申请实施例中同步电机自动检测设备的整体示意图一；

图2是本申请实施例中同步电机自动检测设备的整体示意图二；

图3是本申请实施例中第一传送台与第二传送台之间的结构示意图；

图4是图1中a处的局部放大图；

图5是图2中b处的局部放大图；

图6是本申请实施例中第三推动件的结构示意图；

图7是图2中c处的局部放大图。

附图标记说明：1、电箱柜；11、万向轮；12、触摸屏；13、激光打标机；21、第一传送台；22、第二传送台；23、第三传送台；24、第四传送台；31、第一滑轨；32、第二滑轨；41、第一推动件；42、第二推动件；43、第三推动件；431、第一滑板；432、第一推板；433、推杆；44、第四推动件；5、模治具；51、对位孔；52、对位板；53、对位柱；6、铆接电机面盖模具；61、油缸；62、下模座；63、压板；64、压柱；65、支柱；66、顶板；7、高压检测模块；71、第一支座；72、第一滑座；73、第一机械手臂；74、探针；75、第一气缸；8、扭力测试模块；81、第二支座；82、第二滑座；83、第二气缸；84、第二机械手臂；9、分拣模块；91、第三支座；92、第三滑座；93、第三机械手臂；94、气缸夹爪；95、第三气缸；96、水平滑移件；961、第二滑板。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种同步电机自动检测设备。参照图1和图2，同步电机自动检测设备包括电箱柜1，电箱柜1大体呈矩形，电箱柜1用于接电和接气，电箱柜1的底部设置有两组万向轮11，两组万向轮11分别设置在万向轮11底部的长边两侧，在本实施例中，每组万向轮11的数量为四个，同组四个万向轮11之间沿电箱柜1的长度方向间隔设置，两组万向轮11的设置便于人们移动该设备。

参照图1和图3，电箱柜1上设置有传送平台，传送平台包括有依次首尾相连并形成矩形闭环的第一传送台21、第二传送台22、第三传送台23和第四传送台24，其中，第一传送台21和第三传送台23长度较长，第二传送台22和第四传送台24长度较短，传送平台上滑移设置有模治具5。具体的，第一传送台21、第二传送台22、第三传送台23和第四传送台24均由两条相互平行的第一滑轨31和第二滑轨32组成，其中，第一滑轨31位于电箱柜1顶面内侧，第二滑轨32位于电箱柜1顶面外侧，第一滑轨31和第二滑轨32之间相对的面上均开设有供模治具5侧部嵌入的滑槽，从而使得模治具5滑移设置在第一滑轨31和第二滑轨32之间，四条第一滑轨31之间首尾相连并形成矩形闭环，相邻两条第二滑轨32的端部之间相互间隔，以使得模治具5在传送平台上循环传送。

参照图1和图4，模治具5用于放进电机半成品，电箱柜1上还沿传送平台的传送方向依次设置有铆接电机面盖模具6、油缸61、高压检测模块7、扭力测试模块8、触摸屏12、激光打标机13和分拣模块9，其中，铆接电机面盖模具6和高压检测模块7位于第一传送台21的传送路径，油缸61驱动铆接电机面盖模具6用于将电机面盖铆接在电机半成品上，高压检测模块7用于对同步电机进行高压检测，扭力测试模块8和触摸屏12位于第三传送台23的传送路径，扭力测试模块8用于对同步电机进行扭力测试，触摸屏12用于控制设备的运行，激光打标机13和分拣模块9位于第四传送台24的传送路径。激光打标机13用于对检测合格的同步电机进行日期的打标，分拣模块9用于对同步电机进行分拣以放入合格品区和不合格品区。

参照图4，铆接电机面盖模具6包括下模座62、压板63和压柱64，下模座62横跨第一传送台21，下模座62的顶部设置有四条竖直的支柱65，支柱65为圆柱，四条支柱65分别设置在下模座62顶部的四个角落位置，压板63导向地设置在其中两根支柱65之间，使得压板63可沿竖直方向移动，四条支柱65的顶部之间连接有同一顶板66，油缸61设置在顶板66的顶部，油缸61的伸缩杆竖直贯穿顶板66，油缸61的伸缩杆用于控制压板63下压，压柱64设置于压板63的底部，下模座62开设有供压柱64竖直穿过的通孔，压柱64下压时，将电机面盖铆压在电机半成品上，以形成同步电机。

参照图4，高压检测模块7为单模块，高压检测模块7包括第一支座71、第一滑座72、第一机械手臂73、探针74和第一气缸75，第一支座71设置于第一传送台21且横跨第一传送21台，第一滑座72竖直滑移设置在第一支座71，第一气缸75设置于第一支座71顶部，第一气缸75的伸缩杆与第一滑座72的顶部固定连接，第一气缸75的伸缩杆的伸缩方向与第一滑座72的滑移方向平行，第一机械手臂73固定连接于第一滑座72，探针74设置于第一机械手臂73的下端。电箱柜1设置有推动模治具5在第一传送台21滑移的第一推动件41，第一推动件41为伺服电缸，第一推动件41可推动第一传送台21的模治具5前进一个身位。第一推动件41将模治具5推动至高压检测模块7，高压检测模块7每次对一个同步电机进行检测，检测时，第一气缸75驱动第一滑座72，第一滑座72带动第一机械手臂73升降，当第一机械手臂73下降时，第一机械手臂73下端的探针74向下运动接触同步电机的金属面盖，从而进行高压检测。

参照图2和图5，扭力测试模块8为多模块，扭力测试模块8包括第二支座81，第二支座81设置于第三传送台23上，第二支座81竖直滑移设置有多个第二滑座82，在本实施例中，第二滑座82的数量为五个，第二支座81上设置有多个第二气缸83，第二气缸83的数量对应第二滑座82的数量以具有五个，多个第二气缸83的伸缩杆分别一一对应地与多个第二滑座82连接，第二气缸83的伸缩杆的伸缩方向与第二滑座82的滑移方向平行，每个第二滑座82均连接有第二机械手臂84，第二机械手臂84可旋转以对同步电机进行扭力测试。电箱柜1设置有推动模治具5在第二传送台22滑移的第二推动件42和推动模治具5在第三传送台23滑移的第三推动件43。第二推动件42为伺服电缸，第二推动件42可推动第二传送台22的模治具5前进一个身位，第二推动件42将第二传送台22的模治具5推入第三传送台23内。第三推动件43为伺服滑台，第三推动件43可将第三传送台23的多个模治具5同时推入到扭力测试模块8内，同时推入到扭力测试模块8内的多个模治具5的数量为五个，使得同时进入到扭力测试模块8内的模治具5分别与第二机械手臂84分别与五个第二机械手臂84一一对应。

参照图5和图6，为了能够使多个模治具5同时进入到扭力测试模块8内，第三推动件43具有可水平滑移的第一滑板431，第一滑板431固定连接有第一推板432，第一推板432朝向所述第二支座81的一面固定连接有两个推杆433，当第三推动件43工作时，第三推动件43使第一滑板431移动，第一滑板431通过第一推板432带动两个推杆433移动，从而使得两个推杆433推动模治具5。推动过程中，先是一个模治具5进入第三传送台23内，第三推动件43推动一个模治具5前进一个身位，推动后第三推动件43复位，随后第二个模治具5进入第三传动台内，第三推动件43同时推动两个模治具5前进一个身位，推动后第三推动件43复位，随后第三个模治具5进入第三传送台23，第三推动件43同时推动三个模治具5前进一个身位，推动后第三推动件43复位，随后第四个模治具5进入第三传送台23，第三推动件43同时推动四个模治具5前进一个身位，推动后第三推动件43复位，随后第五个模治具5进入第三传送台23内，第三推动件43同时推动五个模治具5前进五个身位，从而将五个模治具5同时推入到扭力测试模块8内，推动后第三推动件43复位，完从而完成一次推入过程。当五个模治具5同时进入到扭力测试模块8后，五个第二机械手臂84能够同时一一对应地对五个同步电机进行扭力测试。另外，第三推动件43在将五个模治具5推入扭力测试模块8的同时，还能够对测试完毕的五个模治具5从扭力测试模块8内推出，从而将模治具5推动至第四传送台24内。

参照图2和图7，分拣模块9为单模块，分拣模块9包括第三支座91、第三滑座92、第三机械手臂93、气缸夹爪94和第三气缸95，第三支座91横跨第四传送台24，第三支座91与电箱柜1之间设置有水平滑移件96，水平滑移件96为伺服滑台，水平滑移件96具有可水平滑移的第二滑板961，第三滑座92竖直滑移设置于第二滑板961上，第三机械手臂93连接于第三滑座92，气缸夹爪94设置于第三机械手臂93的下端，第三气缸95设置于第二滑板961上，第三气缸95的伸缩杆与第三机械手臂93的上端连接，第三气缸95的伸缩杆的伸缩方向与第三滑座92的滑移方向平行。电箱柜1设置有推动模治具5在第四传送台24滑移的第四推动件44，第四推动件44为伺服电缸，第四推动件44可推动第四传送台24的模治具5前进一个身位。第四推动件44将第四传动台的模治具5推动至分拣模块9处，分拣模块9每次对一个模治具5上的同步电机进行分拣，分拣时，第三气缸95驱动第三机械手臂93升降以夹取模治具5上的同步电机，第三滑座92对第三机械手臂93的升降起导向作用，随后水平滑移件96驱动第二滑板961水平滑移以将同步电机带至合格品区和不合格品区，从而进行分拣。

参照图4和图5，模治具5顶面开设有多个对位孔51，在本实施例中，对位孔51的数量为四个，四个对位孔51分别开设于模治具5顶部的四个角落位置，第一滑座72的底部和第二滑座82的底部均连接有对位板52，对位板52的底部设置有多个对位柱53，每个对位板52的对位柱53数量与每个模治具5的对位孔51数量一致，同一对位板52的四个对位柱53与同一模治具5的四个对位孔51分别一一配合设置。对位板52上竖直贯穿开设有让位孔，让位孔用于供同步电机穿过。当模治具5传送至高压检测模块7或者扭力测试模块8时，对位板52向下运动并将对位柱53插入到对位孔51内，从而在高压检测或者扭力测试中对模治具5进行定位，提高高压检测和扭力测试的稳定性，让位孔的开设则能避免对位板52对高压检测或者扭力测试造成阻碍。进一步的，对位柱53的底部由下往上呈渐缩状，使得对位柱53易于插入到对位孔51内。

本申请实施例的一种同步电机自动检测设备的实施原理为：在使用该设备对同步电机进行检测时，先按下触摸屏12的启动按钮开关，通电后传送平台将模治具5传送至指定的工位，人工将电机半成品放进模治具5中，电机半成品传送到铆接电机面盖模具6工位时将电机面盖铆接在电机半成品以组装成同步电机，完成后传送到高压检测模块7进行高压检测，高压检测不合格的传送到后面的分拣模块9分拣到不合格品区，高压检测合格的就传送到扭力测试模块8进行扭力测试，扭力测试不合格的传送到后面的分拣模块9分拣到不合格品区，扭力测试合格的就传送到激光打标机13处进行日期的打标，打标日期完成后传送到分拣模块9分拣到合格品区，整个检测过程实现了自动化检测，能够提高同步电机的检测效率和检测稳定性，并降低人力成本。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。